基础大体积混凝土结构浇筑应符合哪些规定？
基础大体积混凝土结构浇筑应符合哪些规定？
1&用多台输送泵接输送泵管浇筑时，输送泵管布料点间距不宜大于10m，并宜由远而近浇筑；
2&用汽车布料杆输送浇筑时，应根据布料杆工作半径确定布料点数量，各布料点浇筑速度应保持均衡；
3&宜先浇筑深坑部分再浇筑大面积基础部分；
4&宜采用斜面分层浇筑方法，也可采用全面分层、分块分层浇筑方法，层与层之间混凝土浇筑的间歇时间应能保证整个混凝土浇筑过程的连续；
5&混凝土分层浇筑应采用自然流淌形成斜坡，并应沿高度均匀上升，分层厚度不宜大于500mm；
6&抹面处理应符合本规范第8.3.7&条的规定，抹面次数宜适当增加；
7&应有排除积水或混凝土泌水的有效技术措施。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&选自《混凝土结构工程施工规范》GB&11
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　　浅议大体积混凝土的施工技术要求　　大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。　　一、混凝土施工要求　　（1）材料要求:①大体积混凝土施工时，优先选用矿渣硅酸盐水泥；②混凝土粗细骨料含泥量应尽量控制在1%左右，最多不超过1.5%；③在满足强度要求和泵送工艺条件下尽可能减低混凝土水灰比；④混凝土掺用的UEA膨胀剂等外加剂、混合料应符合现行国家有关规范规定的要求，保证对混凝土收缩和强度无任何不良影响。　　（2）混凝土的浇筑：①地下层（包括筏板基础）按后浇带划分为三个施工段进行浇注，后浇带保留时间不应少于60天，设置后浇带处按垂直施工缝处理；②筏板各施工段均采用分层连续浇注方法施工，泵送混凝土摊铺厚度不超过600mm，分层浇注层间最长时间间隔不应大于混凝土的初凝时间，当层间间隔时间超过混凝土初凝时间时，层面应按施工缝处理；③混凝土浇注后应按要求振捣，最宜振捣时间5～15s，泵送混凝土也需振捣；④分层浇注混凝土时，水平缝的处理应符合：A清除表面的浮浆、软弱混凝土层及松动的石子，并均匀露出粗骨料，B 在上层混凝土浇筑前，应用压力水冲洗混凝土表面的污物，充分湿润，但不得有积水，C 对非泵送混凝土及低流动度混凝土，在浇注上一层混凝土时，应采取接浆措施；⑤在混凝土浇注过程中，应及时清除混凝土表面泌水；⑥应选择在施工期间当日气温较低时浇注混凝土，尽可能减少混凝土入仓温度。　　（3）拆模和养护：①地下各层楼盖在拆模后应加设临时支撑，防止和减轻由于施工及材料因素造成的混凝土早期裂缝，②标高位于±0.000以下的部位，应及时回填，③混凝土拆模后保温养护时间不得少于15天，保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，④保温养护过程中，应保证混凝土表面的湿润。　　（4）监测记录：应专门对地下层混凝土材料指标、施工浇注、养护、施工降水、环境温度等各项情况做好全程的监测和记录。　　二、大体积混凝土的施工要求　　（1） 大体积混凝土施工的分层分段：大体积砼浇筑时应分层分段进行，在浇筑前要作出分段浇筑平面走向示意图，并进行浇筑分层厚度的验算。浇筑分层时均分为三层，每层砼必须在2小时内完成。　　（2）混凝土浇筑与振捣：砼的浇筑速度应均匀，同时要加强振捣，提高砼的强度，大体积砼浇筑时，易使钢筋产生位移，因此浇筑砼过程中应随时复核钢筋的位置，并采取措施，以保证位置正确。　　（3）泌水处理：在底板四周外模上留设泄水孔，浇筑时清理畅通，以使层间砼表面泌水排出。当每层砼浇筑快结束时，将泌水排集到模板边，缩小为水潭，然后用水泵抽出。　　（4）大体积砼测温：大体积砼浇筑后，必须进行监测，设专人检测表面温度与结构中心温度，测温时间不少于14小时，前7天每隔4小时测温一次，后7天每隔8小时测温一次。砼结构中心温度与砼表面温度的温差不得超过25度，测温过程中如果发现温差大于25度时，要采取有效措施，如覆盖保温等。当温差小于25度时，可停止测温。如测温结果与标准偏差较大，应继续测温监控。　　（5） 混凝土温度控制标准：　　前期混凝土水化温升值≤5℃/h,浇筑速度≤25℃　　混凝土里外温差不大于25℃　　降温速度不大于1.75±2.5℃/d。　　（6）后浇带施工方案：后浇带保留时间不应少于60天，混凝土采用高于原设计标号C5级的补偿收缩混凝土进行后浇带混凝土的浇筑。地下室后浇带的详结构施工图设计说明中“地下室后浇带的方法”。　　在后浇带混凝土浇筑前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。将原混凝土表面普遍凿毛。一般要求凿到出现新槎，露出石子。凿毛后，须经质量检查验收，方能进行下道工序。清除混凝土表面的混凝土渣、木屑、积水和其他杂物，并对钢筋表面进行清除，除去铁锈。　　注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。　　在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10～15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。　　在后浇带混凝土浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对后浇带接缝的捣实工作，使其紧密结合。　　在补偿收缩混凝土浇筑之前24h，要对已凿毛并清除干净的原混凝土表面进行预湿，要充分、均匀地浇水，使得预湿深度大于5mm。　　对于支设的模板必须采取严密措施，防止漏浆，并有良好的保水作用。对于有防水要求的人防工程和地下室的后浇带，不得留置贯通的预埋件。模板必须支设牢固。　　采用人工浇筑，现场混凝土坍落度为7～8cm；采用泵送混凝土浇筑，现场混凝土的坍落度应为12～14cm。浇筑温度不宜超过35℃。混凝土浇筑时间间隙不得超过2h，否则要事先考虑设置施工缝。施工缝的处理方法与普通混凝土相同。混凝土要求振捣密实。混凝土浇筑振捣后，硬化前1～2h予以抹压，以防止沉降裂缝的出现。　　补偿收缩混凝土必须进行充分的湿润养护。这一工序是保证混凝土具有一定膨胀力和足够强度的关键，应给予高度的重视。　　在补偿收缩混凝土浇筑后应立即覆盖两层充分浸水的湿草包或麻袋进行潮湿养护，并指派专人随时浇水。对于墙板和梁等有模板保护的工程部位，要在混凝土浇筑48h后拆模，并指派专人浇水养护。有条件的地方，最好采用蓄水养护，也可用塑料薄膜覆盖。　　根据不同的工程部位，养护时间为7～14d，不得少于7d。　　（7）框架混凝土的浇筑：　　① 柱子施工缝留在柱基上皮或主梁下皮2-3cm处。梁板原则上不留施工缝，混凝土的浇灌顺序沿次梁方向，不得沿主梁方向浇灌，以免因突然停电或其它特殊原因造成施工缝断在主梁上。　　② 浇灌顺序要从两侧向中央进行，或从中央向两侧进行(即对称浇灌)，不得从一侧向另一侧单向进行，防止悠胎子而向一方倾斜。　　③ 拆模后如有局部蜂窝麻面，要向有关方面报告并及时进行处理。　　（8） 混凝土试块的留置　　① 同一工作班、同一配合比砼每100m3为一取样单位，每一取样单位留置试块四组，四组分配形式如下：一组为28天标准试块、一组为备用60天标准养护试块、一组为拆摸用试块、一组为备用试块。　　② 对于特殊情况下同配合比连续搅拌1000m3以上的砼，可按200m3为一取样单位，留置试块组数同上。　　③ 对于有抗渗要求的砼施工，还需留置抗渗试块，留置以同一工作班、同一配合比每100m3为一取样单位，每一取样单位留置两组试块：一组为同条件试块、一组为标准养护试块。　　（9）混凝土养护：混凝土浇筑完后应及时浇水养护或加以覆盖，以保持混凝土具有足够润湿状态，养护时间不少于七天。　　（10）模板拆除：拆除时不得使用大锤或硬撬乱捣，如果拆除困难，可用撬杠从底部轻微撬动，保证砼表面及棱角不因拆除受损坏。　　① 墙体、梁侧模板的拆除以不破坏棱角为准。为了准确地掌握拆模时间，必须留置同条件养护试块，试块强度达到1.2Mpa时才允许拆模。施工中要积累不同强度等级的混凝土、不同水泥、在不同气温条件下多长时间达到1.2Mpa的经验。　　② 不承重楼板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损时，方可拆除。　　③ 承重楼板，应在与结构同条件养护的试块达到规范规定强度，方可拆除。　　④ 已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。拆除大跨度梁下支撑时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。正在浇筑的楼层下两层的梁板支撑不得松动。　　通过这次毕业作业，我感到收获很大。首先，使我对写论文的步骤有了一个比较清晰、具体的了解。更重要的是，它提高了我查阅资料，分析解决实际问题的能力，同时也培养了我不骄不躁、严谨求实的工作作风。在此，我向指导我并给了我极大帮助和支持的李老师表示最衷心的感谢，向给我以帮助的其它专业老师表以最真诚的谢意，同时也向帮助过我的同学致谢。　　最后，在离别之际，为我的母校送上一份真诚的祝福，祝福我的母校明天更美好！作者：&
TA的最新馆藏大体积混凝土施工
混&凝&土&工&程&施&工&&一、大体积（面积）混凝土施工技术及控制要点大体积混凝土是指混凝土结构实体最小尺寸不小于1m（但当平面尺寸过大时就形成为大面积混凝土），或预计会因水泥水化热引起混凝土内外温差超过25℃的而导致裂缝发生的混凝土。1、&施工操作工艺1．1&混凝土搅拌1)先策划施工方案并根据施工方案的规定对原材料进行温度调节。2)搅拌采用二次投料工艺，加料顺序为：先将水和水泥、掺合料、外加剂搅拌约1min成水泥浆，然后投人粗、细骨料搅拌均匀。3)计量精度每工作班至少检查2次，计量控制在：外加剂±0．5％&，水泥、掺合料、膨胀剂、水±1％，砂石±2％以内。4)搅拌应符合所用机械说明中的规定时间，一般不少于90s，掺加膨胀剂的混凝土搅拌时间延长30s，以搅拌均匀为准，时间不宜过长。1．2&混凝土的运输1)运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要。2)必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况指挥混凝土的搅拌与运送，减少停滞时间。3)罐车在盛夏应有隔热覆盖措施。1．3&混凝土浇筑1)大体积混凝土宜采用斜面式薄层分层浇筑，利用自然流淌形成斜坡，并应采取有效措施防止混凝土将钢筋推离设计位置。2）大面积梁板或屋面混凝土浇筑作业应避开下雨和大风天气，在保证两天内天气无突变的情况下才开盘浇灌，所以要做到经常了解掌握天气预报情况。3)&混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。4)&浇筑混凝土的间歇时间可通过混凝土的初凝时间和天气温度来加以控制。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间；天气温度高时间歇时间就要少，天气湿度低时间歇时间可适当延长，一般宜控制在2h～3h&之间。5)&振捣混凝土应使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍振动器的作用半径，防止漏振。斜面推进时振动棒应在坡脚与坡顶处插振。6)&振动混凝土时，振动器应均匀地插拔，插人下层混凝土500mm左右，每点振动时间10s～15s，以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。7)&混凝土浇筑采用二次振捣工艺，对未初凝的混凝土进行二次振捣，排除因泌水在粗集料和水平钢筋下部生成的水份和空隙，提高钢筋握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝，减少混凝土内部微裂，增强混凝土的密实度，使混凝土的抗压强度提高15%左右，从而提高混凝土的抗裂性。根据以往的施工经验，控制二次振捣在混凝土浇筑后约2h的恰当时间内进行。8）控制混凝土入模温度，保证混凝土连续均衡供给，可以通过做好以下几点来保障：①搅拌用水水池设于搅拌站内，避免阳光照射，防止水温过高。②对堆场碎石进行淋水降温处理。③净水河砂如果在堆场被晒掉水份后，温度过高也应淋水降温。④输送泵管外壁四周包裹麻袋防暴晒，并经常淋水保持温润。1．4&混凝土的表面处理1)处理程序：初凝前一次抹压→临时覆盖塑料膜→混凝土终凝前1h～2h掀膜二次抹压→覆膜。2)混凝土表面泌水应及时引导集中排除。3)混凝土表面浮浆较厚时，应在混凝土初凝前加人粒径为20mm～40mm的石子浆，均匀撤布在混凝土表面，并用抹子轻轻拍平。4）混凝土整平抹面采用二次抹压工艺，在混凝土初凝后用铁抹子对混凝土表面实施二次抹压，消除混凝土浆体早期失水产生的微裂缝，控制混凝土表面龟裂。二次抹压时间宜控制在混凝土表面上人仅留很轻微脚印或脚印不明显时进行。5)四级以上风天或烈日下施工应有遮阳挡风措施。6)当施工面积较大时可分段进行表面处理。7)混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆刮平。1．5&混凝土的养护与温控1)大体积混凝土的养护以前多采用冷却法，而目前蓄热养护法正被许多工程技术人员所接受，效果也很理想。其原理是，在混凝土表面采取保温或加热措施，降低混凝土内外温差，其内外温差不宜大于25℃&，从而减小温度应力。2)施工中应进行大体积混凝土的测温工作。大体积混凝土的测温工作主要是为了控制内外温差。测温点的布置应便于绘制测温变化梯度图，可布置在基础平面的对称轴和对角线上。测温点应设在混凝土结构厚度1/2,1/4和表面处，离钢筋的距离应大于30mm。4）混凝土养护措施：&①对已浇筑完毕的混凝土，应派专人加以养护，并应符合下列规定：&A、混凝土浇筑完毕后的12h内应对混凝土加以覆盖和浇水，避免被阳光暴晒，防止其水份过快蒸发。B、混凝土的浇水养护时间不得少于14d。在冬季和雨季施工时，楼层板面需用塑料薄膜或草袋覆盖进行养护或保温。&为加强早期养护，最初7&d要多淋水，使混凝土表面持续保持湿润状态，防止混凝土早期干缩变形。C、浇水次数应能使混凝土保持湿润状态。&D、混凝土养护用水应与拌制用水相同。&E、对于梁、柱、墙的养护，待拆模后，可用专用喷雾器进行洒水养护，以保证混凝土保持湿润状态。&②采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的表面应全部用塑料布覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。&③在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。&2、&防止混凝土裂缝的主要措施&1)水泥应尽量选用水化热低和安定性好的水泥，在满足设计强度要求的前提下，尽量减少水泥用量。2)配合比设计时，可利用混凝土的后期强度。由于高层建筑的施工周期长，荷载是逐步增加的，所以可以充分利用混凝土的后期强度，如?45,?60&，?90取代?28的强度。这样可以减少一定的水泥用量，从而降低水泥的水化热。据测定，每增减10&kg水泥，可使混凝土的温度升降1℃&。3)尽量选用连续级配的骨料配制混凝土，在保证可泵性的前提下，选用粒径较大的石子和粗砂，并控制石子的含泥量不超过1％&，砂子的含泥量不超过2％。4)掺加一定数量的减水剂或缓凝剂，以减少水泥用量，改善和易性，推迟水化热的峰值期。5)在混凝土中掺加少量的磨细粉煤灰，取代部分水泥，即可改善混凝土的可塑性和可泵性。6)在可能的条件下，在混凝土中掺加一定数量的毛石，不但可以减少水泥用量，还可吸收混凝土中一定量的水化热，是防止混凝土产生裂缝的良好措施。7)在拌和混凝土时，还可掺人适量的微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到补偿收缩，减小混凝土的温度应力。8)采用分层分段法浇筑混凝土，分层有利于混凝土水化热的散失，还可采用二次振捣的方法增加混凝土的密实度，提高抗裂能力，使上下两层混凝土在初凝前结合良好；也可在下层混凝土的表面上预留沟槽，加强上下层混凝土的连接。9)改善配筋。为保证每个浇筑层上下均有温度筋，可建议设计人员将分布筋作适当调整。温度筋宜分布细密，一般用Φ8钢筋，双向配筋，间距150mm，可以增强抵抗温度应力的能力。10)设置后浇带。当大体积混凝土平面尺寸过大时，可以适当设置后浇带，以减小外约束力和温度应力；同时也有利于散热，降低混凝土的内部温度。11）对于剪力墙结构混凝土施工，建议尽可能延长拆模时间，延长浇水养护时间。因为保持模板的完全湿润可以使得混凝土内部拌合水的水化过程中，由于模板与混凝土界面之间可以蓄水，从而保持一定的湿润环境，补充水源。12)做好测温工作，控制混凝土的内部温度与表面温度，确保混凝土结构表面温度与内部温度之差不超过25℃&。3、混凝土施工中应注意的几个问题3．1&泌水和浮浆问题大体积混凝土施工，由于混凝土采取分层浇筑，上下层施工的间隔时问较长(一般为1.5&h～3&h，即控制在终凝前)，因此各浇筑层易产生泌水层，采用泵送混凝土施工时,尤为严重。解决的办法是，可在结构四周侧模的底部开设排水孔，使多余的水分从孔中自然排走，或利用正式设计的集水坑或人为的“水潭”，将多余水分集中后用专门的软轴泵或隔膜泵抽水排出。对于墙体等竖向结构，可用调整配合比和坍落度的办法解决。3．2&后浇带的留置与处理大体积混凝土施工中，合理分缝分块，不仅可以减轻约束作用，缩小约束范围；同时也可利用浇筑块的层面进行散热，降低混凝土内部的温度。另外，尚可满足绑扎钢筋、预埋螺栓等工序的操作需要，但接缝的处理必须满足防止渗漏水的要求。后浇带的设置和处理如设计无规定时，其间距一般为20m～30m，缝宽1m，可在后浇带形成40d后封闭，冬期可适当延长。封闭前，应仔细凿毛，并将钢筋按设计要求连接好，再用补偿收缩混凝土(亦可在普通混凝土中掺入膨胀剂)将缝灌注密实。3．3&模板工程大体积混凝土施工时，模板承受着混凝土的侧压力及振捣混凝土的振动力，因此，必须保证模板及支撑体系的可靠性，防止模板产生过大的变形。对于大体积混凝土的模板，不能完全套用一般常规方法进行配置，应根据实际受力情况，对模板、立柱、拉杆以及支撑系统的所有构件进行设计计算，并取足够的安全储备。由于大体积混凝土对模板的刚度要求高，在有条件时，宜优先使用钢模板。采用木模时，浇筑混凝土前应充分湿润，防止木模吸收混凝土表面水分后膨胀变形。二、抗渗混凝土施工技术及控制要点抗渗是指混凝土自身的防水抗渗等级等于或大于P6级的混凝土。1、施工准备要求1.1材料准备混凝土配合比应提前到试验室试配，由混凝土配合比报告单计算检查混凝土浇筑所需的各种材料，提前备料。水泥、砂、石子均应进行复试，试验报告合格后方可使用。水泥超过三个月或受潮严重者不得使用。石子粒径不宜大于40mm。1.1.1水泥：1.1.1.1，强度不低于32.5Mpa；1.1.1.2采用低水化热水泥，水泥的7化热指标不高于275kJ/kg，不得使用带有R字样的早强水泥；1.1.1.3水泥的碱含量须满足每立方米混凝土中水泥的总碱量不大于2.25kg。1.1.2粉煤灰：粉煤灰的级别不低于II级，不得使用高钙粉煤灰。1.1.3粗骨料：宜采用5～31.5mm级配均匀的机碎石，含泥量不得大于1%。1.1.4细骨料：为减小混凝土的后期收缩，宜采用中粗砂，细度模数2.5～3.0。砂的含泥量不得大于3%。1.1.5外加剂：1.1.5.1外加剂应采用低碱、低水化热的外加剂。掺量不大于水泥质量的5%。1.1.5.2具有早强性能。1.1.5.3采用高效减水剂。1.2机具设备准备混凝土搅拌机、振捣棒、手推车、筛、串筒或溜槽等，并检查各机械设备是否正常。1.3作业条件1.3.1检查砼配料是否足够，核对数量，以免停工结料。1.3.2混凝土各原料试验报告均合格，可以使用。1.3.3检测上料计量器具，准备好专门投放外加剂工具，并将计量设备调整至配合比所需数量值。1.3.4施工现场混凝土浇筑部位、模板、钢筋、预埋件等已施工完毕，并经检验合格，办理隐蔽手续。1.3.5搭设好混凝土施工操作平台，并清理模板内的垃圾杂物，如使用木模应浇水湿润。1.4人员组织及技术交底根据工程具体情况，合理组织人员，明确各岗位人员责任，并统一由技术人员做现场技术交底。针对混凝土配比，施工先后顺序，混凝土操作工艺等提出明确要求，保证施工有章可循，忙而不乱，避免盲目施工。2、浇筑施工工艺2.1混凝土浇筑前应考虑预留孔、预留洞位置，提前留设。2.2抗渗混凝土由高处自由倾落时，高度不得超过1.5m，否则必须用溜槽或串筒。2.3抗渗混凝土应分层浇筑，每层厚度30～40cm。相邻每层混凝土浇筑时间间隔不得超过混凝土初凝时间，夏季可适当缩短。2.4混凝土施工缝留设及处理抗渗混凝土应整体连续浇筑，应不留或少留施工缝。如施工需求或混凝土浇筑时被迫留设，应做成如下几种形状：任何一种施工缝在浇筑下步混凝土前应对表面进行凿毛清除浮料后，用水冲洗，然后铺设10～20cm厚水泥砂浆，然后方可浇筑混凝土。2.5混凝土振捣抗渗混凝土应采用机械振捣，浇筑时，振捣棒要“快插慢拔”，捣点间距不得少于30s，应视混凝土表面不再显著下沉，不再冒出气泡为准，每点振捣不得少于2遍，振捣上层时应插入下层混凝土的50～100mm且应在初凝前进行。对于钢筋较密实部位应采用同标号细石混凝土填充，并用直径较细的捣棒进行振捣。2.6抗渗混凝土浇筑顺序因抗渗混凝土不得随意留设施工缝，故在抗渗混凝土浇筑前应合理确定浇筑路线，以免因混凝土供应不上无法接槎，超过混凝土初凝时间形成施工缝，浇筑大体积平面结构更应注意。确定混凝土浇筑路线时应综合考虑混凝土初凝时间，搅拌机单位时间出料数量，混凝土浇筑层厚度及其他施工中基本先后顺序，既要保证上步混凝土在初凝前与下步混凝土接槎，又要科学合理，施工方便。2.7为防止混凝土表面产生干缩裂缝，在混凝土终凝前将混凝土表面抹压两遍以上。2.8各种预埋件穿墙管道，套管等与混凝土接触部位节点构造符合设计要求。3、抗渗混凝土施工要求3.1抗渗混凝土对模板技术要求3.1.1模板构造应牢固稳定，可以承受施工中出现的各种荷载，杜绝胀模跑模现象。3.1.2模板拼装平整，接缝严密不漏浆，且吸水性要小。3.1.3当采用穿墙构件固定模板，如预埋套管、对拉螺栓等，应在其中间加焊至少一道止水片，以下对拉螺栓为例：对拉螺栓中间焊接三道止水片。止水片与螺栓部位应满焊严密，两端止水片之间加垫木或橡胶垫。拆模后将胶垫抠出沿两端止水片将对拉螺栓杆切割，用微膨胀水泥砂浆封堵并抹平压光。3.2抗渗混凝土对钢筋技术要求3.2.1钢筋保护层不得有负误差且严禁以钢筋头代替垫块。3.2.2钢筋绑扎用的绑丝、马凳、排架、S型拉钩等不得与模板接触，且不得在内侧用铅丝、铁钉等加固模板，以防水沿如上物品渗入。3.2.3预埋钢筋或地脚螺栓，不得贯穿混凝土，且应在混凝土内部端头加焊止水片，具体如下图示：3.3抗渗混凝土上料搅拌3.3.1上料顺序：石子→水泥→砂→入搅拌机后上水。掺和料粉状外加剂应同水泥一同投料，液态外加剂按照同水比例均匀拌制在水箱中，同水一齐加入搅拌机。砂石上料前必须严格按混凝土配合比的砂石级配要求过筛。3.3.2外加剂的投放设置由专人负责，应严格控制其用量。3.3.3严格掌握砼配比，并在搅拌机旁挂牌公布，以便随时检查。因试验室试配的配合比均为设计配合比，砂石均按干料考虑。现场施工中应根据砂石实际含水率对砂、石、水用量进行调整，尤其出现雨雪天气时，粗细骨料含水率变化较大，应根据含水率调整配合比以保证砼水灰比、坍落度及砂率。3.3.4上料计量器具应定期校核，保持其准确性。原材料上料数量应随时检查，并符合下表规定。混凝土各组分上料允许偏差（%）材料名称允许偏差备注水泥、混合材料±2粗细骨料±3水、外加剂±23.3.5严格控制混凝土水灰比及坍落度。3.3.6抗渗混凝土搅拌时间比普通混凝土略长，一般不少于120s，具体由施工现场测定。3.3.7混凝土搅拌前，先加水空转数分钟，使筒壁充分湿润，第一盘搅拌考虑到筒壁上砂浆损失，石子用量应取半，搅拌必须均匀。3.4抗渗混凝土运输抗渗混凝土在输送过程中可选用人工、泵送或其他机械运输，并应注意防止产生离析泌水现象，运输时间常温下不得超过半小时。高温时应适当加入缓凝剂。初凝前混凝土必须浇筑完毕，当发生离析现象后，可加入适量与原水灰比相同的水泥浆，复拌均匀后方可使用。3.5抗渗混凝土养护抗渗混凝土应早期养护，进入终凝后（4～6）h即应覆盖并洒水养护，洒水遍数应使混凝土始终处于湿润状态，且洒水养护不得少于14d。3.6抗渗混凝土拆模由于抗渗混凝土养护较为严格，故不宜过早拆模。拆模时混凝土强度必须在70%以上，且各部位应同时符合普通混凝土拆模强度标准。另外注意混凝土表面温度与外界温度温差不得大于15℃，否则易产生裂缝。3.7混凝土试块的留设3.7.1混凝土应按普通混凝土要求留设抗压试块。3.7.2抗渗试块留设：抗渗混凝土试模尺寸为上口直径175mm，下口直径185mm，高度180mm。抗渗试模应提前准备。3.7.3抗渗试块组数，同一单位工程不少于2组，同一混凝土强度标号，同一抗渗标号，同一配比，同一材料每单位工程不少于2组，每6块1组。3.7.4试块应在浇筑点制作，至少一组试块应在标准条件下养护，其余均与构件同条件养护。3.7.5试件应在搅拌的第三盘到搅拌结束30min内取样。3.7.6抗渗抗压试块必须取同一拌制的拌合物。4、质量标准4.1抗渗混凝土强度观感等方面应符合普通混凝土质量要求。4.2外加剂的投放计量准确。4.3混凝土必须有抗渗试验报告单，经试验合格，整体无渗漏现象。4.4混凝土表面不允许产生裂缝。4.5各种穿墙管线、预埋件等与混凝土封闭严密，无渗水漏水现象。4.6混凝土坍落度必须满足配比要求，每工作班至少核测2次。5、成品保护5.1混凝土浇筑后上表面必须加以保护，早期强度到1.2MPa以后方可在上面进行操作。5.2拆模时注意保护棱角部位。5.3混凝土成型后严禁用重物敲击，以免损坏砼。5.4预留洞应事先留设，严禁事后开凿。6、质量保证措施为保证抗渗混凝土质量应采取如下措施：6.1抗渗混凝土施工前进行试配，选择合理的配比。6.2&混凝土搅拌过程中严格控制控制配比及坍落度。6.3施工过程中严格按照预定路线浇筑，控制浇筑先后顺序尽量减少施工缝的留置，如已留置则必须按工艺要求对施工缝进行处理后方可继续浇筑。6.4抗渗混凝土振捣严格控制，避免出现欠振，漏振现象，振捣确保密实。6.5应注意的几个问题及相应原因：6.5.1蜂窝：原因是振捣不实，水泥浆损失过多。6.5.2露筋：钢筋垫块位移或间距过大或砼振捣不实。6.5.3麻面：模板刷隔离剂或湿润不够，拆模过早亦导致麻面。6.5.4孔洞：钢筋较密集砼被卡，未经振实就继续浇筑。6.5.5缝隙夹渣层：施工缝未清理干净或未浇筑底部水泥等。6.5.6尺寸偏差过大：模板刚度不够或未认真检查模板尺寸，胀模、跑模等。6.5.7表面不平整：施工中未严格控制标高，表面未及时用木抹子压平。6.6专门成立混凝土抗渗工程质量监督检查小组，全方位，全过程监控砼浇筑施工是否符合工艺标准，发现问题及时处理，事后总结记录，奖罚严明。严格样板引路制度，以样板工程指导施工。施工前进行技术交底。认真抓好职工质量意识教育，严格落实工程质量三检制，即在各班组自检互检基础上进行交接检，上道工序不合格决不允许下道工序施工。三、抗冻混凝土施工技术及控制要点抗冻混凝土是指在使用环境和设计使用年限内具有抵抗自然冻融破坏能力的混凝土。抗冻等级是采用龄期28d的试块在吸水饱和后，承受反复冻融循环，以抗压强度下降不超过25％，而且质量损失不超过&5％时所能承受的最大冻融循环次数来确定的。抗冻等级分为：F10、F15、F25、F50、F100、F150、F200、F250、F300&共九个等级。平常一般是将抗冻等级≥F50的混凝土称为抗冻混凝土。1、一般规定1.1凡处于我国北方地区，最冷月平均气温在0℃以下的水位变动区混凝土，以及最冷月平均气温在0℃以上，但有偶然受冻情况的水位变动区环境中的混凝土，应按照抗冻混凝土的要求进行设计和施工。1.2抗冻混凝土的抗冻等级为标准试件（100mm×100mm×400mm）在静水（20±3℃）中标准养护28d后，投入冻融试验中所承受的最大的冻融循环次数。1.3有抗冻要求混凝土的质量控制分为原材料质量控制、混凝土配合比设计质量控制、生产过程试验检测质量控制和冻融试验质量控制。其中：混凝土配合比设计质量控制和冻融试验质量控制由试验检测中心负责；原材料质量控制和生产过程试验检测质量控制由项目部及其施工管理部门负责。2、原材料质量控制2.1水泥2.1.1混凝土所用水泥的质量应符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-99）。2.1.2配制抗冻混凝土应采用强度等级不低于32.5、水泥熟料中铝酸三钙含量在6%～12%范围内的普通硅酸盐水泥和硅酸盐水泥。2.1.3水泥进场必须具有质量证明书，并应按规定进行抽样复检，合格后方可使用。2.2骨料2.2.1混凝土所用骨料应采用砂石生产场或材料供应站供应的集料，并附有质量证明。对进场的集料应按规定进行抽样复验，合格后方可使用。2.2.2海水环境的混凝土严禁采用活性骨料（即在碱性环境中能与中碱发生反应的集料），淡水环境的混凝土不得不采用活性骨料时，应使用含碱量小于0.6%的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。2.2.3混凝土所用细骨料应使用质地坚固的天然中砂（河砂）。其质量符合《建筑用砂》（GB/T）、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-2006）和《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-1996）的规定。一般情况严禁使用海砂，如确须要采用海砂时，要注意检验其氯离子含量并符合相关规范规定。2.2.4混凝土所用粗骨料以上使用质地坚固的石灰岩碎石及花岗岩碎石或河卵石。其岩石挤压强度、压碎指标、软弱颗粒、针片状、山皮水锈颗粒、杂质含量等应分别符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）和《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-1996）的规定。2.2.5粗骨料的级配应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）和《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-1996）的规定。对于抗冻等级≥F250的混凝土，应采用二级配。2.2.6粗骨料最大粒径应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）和《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-1996）的规定。2.2.7预拌混凝土场、预制构件场和大中型工程施工现场应配备筛洗设备，混凝土用碎石应经筛分和筛洗；小于工程所用的碎石，当粘土及微细粉末含量超过规定时应进行筛洗。2.3掺合料2.3.1混凝土所用的掺合料应有质量证明，并应按规定进行抽样复检及试验论证，合格后方可使用。2.3.2粉煤灰应采用Ⅰ级或Ⅱ级灰，其品质应符合现行规范标准《粉煤灰混凝土应用技术技术规范》（GBJ146-90）和《水工混凝土掺用粉煤灰技术规范》（DL/T）的规定。2.3.3硅灰质量应符合现行规范标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB）和《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T）的规定。2.3.4矿渣质量应符合现行规范标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T）的规定。2.4外加剂2.4.1混凝土所有外加剂的质量应符合现行规范标准《混凝土外加剂》（GB）和《水工混凝土掺用粉煤灰技术规范》（DL/T）的规定。2.4.2抗冻混凝土应掺用松香热聚物型引气剂。其溶液的泡沫度和气泡稳定性应符合《水工混凝土掺用粉煤灰技术规范》（DL/T）的规定。2.4.3当采用混凝土其他种类引气剂或复合引气型减水剂时，应了解其化学成分、物理性能，并对其混凝土的含气量、气泡结构及形状等进行检测，经抗冻性能试验验证达到要求后，方准使用。2.5拌合用水2.5.1抗冻混凝土应采用饮用水拌制，不得采用沼泽水、工业废水或含有杂质的水。当采用井水时，水中氯离子含量不宜大于200mg/l。2.5.2钢筋混凝土和预应力混凝土不得采用海水拌和。在缺乏淡水的地区，素混凝土不得不采用海水拌和时，抗冻混凝土的水灰比应降低0.05。3、生产过程试验检测质量控制3.1一般规定3.1.1预拌混凝土场、预制构件场和施工项目部建立与施工生产相适应的试验室或工地试验站。3.1.2混凝土配料称量所用的计量器具应按有关规定进行检定。每台搅拌机组的称量系统在使用前应对称量系统的实际偏差进行复核标定。3.1.3工地试验室对首次使用和配合比应进行现场试拌，校核混凝土拌合物的坍落度、含气量等指标是否符合要求，并至少留置1组抗压强度标准试件，作为验证配合比的依据。若不符合要求，需要进行较大调整或变更时，应按规定权限报批。3.1.4在每台班混凝土施工前，工地试验室应按确定的配合比通知单，并根据现场材料的情况计算和填写配料单，计算时，应注意拌和水用量应扣除骨料和外加剂中的含水量，确认无误后，向施工班组下达混凝土拌和配料单。3.1.5搅拌站应按混凝土拌和配料单进行配料，不得任意更改。3.1.6有抗冻要求混凝土的拌和、运输、浇筑、养护等应按施工组织设计或施工专项方案进行，并应符合规范标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB）和《水运工程混凝土施工规范》的规定。3.2引气剂溶液配制、检验与混凝土拌合物含气量的测定3.2.1松香聚物型引气剂应按现行规范标准《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-1996）的规定提前配制成引气剂水溶液，24h后，水溶液中不得有沉淀物。3.2.2配制松香聚物型引气剂水溶液的泡沫应不小于下表的规定。施工过程中每月至少要检验一次。引气剂水溶液的泡沫度引气剂水溶液种类泡沫度（%）手摇机摇松香热聚物0.2%溶液4020松香皂1%溶液4512&&注：松香热聚物0.2%溶液手摇或机摇30min后泡沫量不得小于300ml/g。3.2.3混凝土拌合物含气量测定方法宜采用气压法或水压法。每一工作班对混凝土拌合物的含气量应至少检测一次。3.2.4混凝土拌合物含气量测定的操作应符合现行规范标准《水运工程混凝土试验技术规程》（JTJ270-1998）的规定，并注意以下要点：（1）混凝土拌合物装入量钵后，应采用振动台振捣密实。（2）振捣时间的控制，应在混凝土表面平整、呈现“釉光”时，即停止振捣。3.2.5含气量测定仪使用前应按仪器率定方法蚝率定，并绘制相应的含气量与压力值关系曲线。当压力表送检后，还应重新进行率定，以保证曲线的准确性。3.3混凝土抗冻试件的留置和制作3.3.1有抗冻要求的混凝土，就按下列规定留置抗冻试件：（1）单位工程中每个有抗冻要求的混凝土分项工程，留置抗冻试件不应少于3组，并应在混凝土施工时的始、中、末三个阶段制取；（2）跨年度施工或配合比有变化时，均应留置试件。3.3.2混凝土抗冻试件的标准尺寸为100mm×100mm×400mm，以三个试件为一组。3.3.3混凝土抗冻试件的取样，应在混凝土浇筑地点随机取样。每组试件应取自同一罐混凝土；对于商品混凝土，应从运送的同一车混凝土中均匀取样。抽样后应立即制备试件。3.3.4在制作试件前，应对混凝土拌合物进行人工拌和2次。对于采用大粒径粗骨料的混凝土，在制作试件时，应将粒径大于31.5mm的粗骨料剔除。3.3.5混凝土抗冻试件的成型应采用振动台振捣。振动台的振幅和频率应经过检定。3.3.6混凝土抗冻试件成型操作应符合现行规范标准《水运工程混凝土试验技术规程》（JTJ270-1998）的规定，并注意以下要点：（1）制模前，应检查、清洁试模，并涂刷脱模剂；（2）拌合物应均匀适量装入试模，并用抹刀插壁，防止产生麻面；（3）试模应坚固在振动台上，防止试模在振动时自由跳动；（4）应严格掌握混凝土的振捣时间，以混凝土表面出浆为度，不得欠振或过振。3.3.7混凝土抗冻试件的抹面及早期养护应符合下列要求：（1）试件振捣完毕后，即进行第一次抹面，抹面后的试件放置在温度为20±5℃、相对湿度为50%以上的环境中；（2）当混凝土接近初凝时，应进行第二次抹面，抹面后覆盖湿麻袋或无纺布，保持潮湿状态；（3）混凝土终凝后可对试件进行编号，并继续潮湿覆盖。3.3.8试件成型24h后，且不得超过48h，可进行拆模。拆模时应避免损坏试件边缘棱角。3.4混凝土抗冻试件的养护3.4.1混凝土抗冻试件拆模后，应及时投入到标准静水养护池中进行养护，养护池应有温度控制系统，水温为20±3℃。同时，养护池内的静水PH值不应小于7。3.4.2混凝土抗冻试件的标准养护龄期为28d。达到规定的养护龄期后，试件应取出，进行冻融试验。3.4.3对达到规定养护龄期后不能及时投冻的混凝土试件，应按下列要求对试件继续进行养护：（1）应将试件套入双层塑料袋中，并包裹捆扎严密，防止水分散失；（2）包裹捆扎好的试件应放置于标准养护室中养护；（3）包裹捆扎好的试件存放时间不得超过三个月（包括运输时间）。3.4.4施工项目部制作的试件在运往试验检验中心时，应防止试件包装受到损伤。4、施工浇捣前的技术准备措施一定充分考虑到施工周期及现场混凝土搅拌站的生产能力,&拟浇捣的结构物件混凝土必须一次性浇筑完成,所以要在通过一定的调研和试验的基础上可确定采用如下一些技术措施:(&1)&优先选用水化热较低的水泥。(&2)&选用优质外加剂。(&3)&掺加粉煤灰掺加料。(&4)&选用优质的粗、细骨料。(&5)&充分利用混凝土的后期强度。5、施工浇捣过程中的控制措施(&1)&混凝土的浇筑有针对性的策划制定浇筑方向、顺序、厚度、振捣方法及时间、养护方法及时间等参数。如是大体积混凝土必须经过湿度试验计算,&埋设散热冷却水管（钢管）,在通水冷却过程中要求水的流量不低于计算流量,&浇筑时即通水,&持续到混凝土浇筑完成后7d以上。在混凝土浇筑前应对冷却水管进行闭水试验,&防止混凝土浇筑过程中漏水现象的发生。(&2)&配备足够的混凝土搅拌车和泵车为确保本工程一次连续浇筑完成,&施工现场尽可能多配备混凝土运输罐车,&尽可能地缩短混凝土的浇筑时间。现场设置临时指挥小组,&加强车辆调度,&尽量减少混凝土的运输时间和罐车的等待时间。(&3)&选择合理的浇筑顺序混凝土浇筑方向为从短边开始沿长边方向逐渐进行,&这样混凝土接茬可减少到最低,&不易出现施工缝。为兼顾全面的混凝土浇筑,&混凝土泵车布置宜随时调整,&以便随时浇注随时调整位置。(&4)&采用分层法浇筑尽量采用分层法浇筑,&有利于混凝土散热。为保证前后浇筑的混凝土没有冷缝,&施工采用连续薄层推移式浇筑的方法,&循序推进,&逐步到顶,&每层浇筑混凝土厚度为300mm,&上、下层振捣搭接50～100mm,&以二次振捣后混凝土仍能塑性闭合为原则。在浇筑过程中要求振捣充分,&杜绝过振、漏振现象的出现。(&5)&做好混凝土振捣过程中的泌水处理可采取通过侧模底部开孔的方式方法将泌水排除。(&6)&做好混凝土的表面处理工作混凝土的表面处理是减少表面收缩裂缝、控制承台标高及平整度的重要措施。当混凝土浇筑至设计标高后随即用木刮尺刮除多余的浮浆,&待混凝土初凝前再用木抹子搓压平整。(&7)&降低混凝土的入模温度按照天气情况随时测定骨料温度,&一旦砂石温度超过30℃&,&即需要进行浇水冷却,&以避免混凝土出现温度偏高,&同时按照含水率调整配比,&必要时加冰水搅拌。在混凝土输送车的转筒上应经常浇水散热,&要严格控制混凝土的入模温度。(&8)&混凝土保温、保湿养护混凝土抹压后随即用塑料薄膜覆盖压实,&不使其透风漏气、水份蒸发、散失并带走热量,&以此来保持混凝土表面的温度;&同时在塑料薄膜上盖以草袋保温保湿,&用草袋湿水来保证混凝土的湿润。采取这些措施后,&可减少混凝土表面的热扩散,&延长散热时间,&减少混凝土中心与表面的温差,&防止产生温差裂缝和表面干缩裂缝,&同时也保证了水泥的水化作用在良好潮湿环境下进行,&使混凝土早期抗拉强度较快上升。四、混凝土工程质量通病及防治措施1、蜂窝1）现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2）产生的原因：1、&混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多；2、&混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；3、&下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；4、&混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；5、&模板分隙未堵严，水泥浆流失；6、&钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；7、&基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土。3）防治措施：认真设计混凝土配合比，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。2、麻面1）现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象。2）产生原因：1、&模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被沾坏；2、&模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；3、&模板拼缝不严，局部漏浆；4、&模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板沾接造成麻面；5、&混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面。3）防治措施：模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3、孔洞1）现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露。2）产生原因：1、&在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；2、&混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣的；3、&混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；4、&混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3）预防措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实4、漏筋1）现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。2）产生原因：1、&灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外漏；2、&结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成漏筋；3、&混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；4、&混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋；5、&木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。3）防治措施：浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒和溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒振捣；操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱膜时间，防止过早拆膜，碰坏棱角。表面漏筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。5、缝隙、夹层1）现象：混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。2）产生原因：1、&施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土并充分湿润就灌筑混凝土；2、&施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；3、&混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；4、&底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。3）防治措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒和溜槽；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子沙浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或表面封闭后进行压浆处理。6、缺棱掉角1）现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。2）产生原因：1、&模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉；2、&低温施工过早拆除侧面非承重模板；3、&拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；4、&模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。3）防治措施木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿初，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。7、表面不平整1）现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。2）产生原因：1、&混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；2、&模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；3、&混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷或印痕。3）防治措施：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MP以上，方可在已浇结构上走动。8、强度不够、均质性差1）现象：同批混凝试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。2）产生原因：1、&水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多；外加剂使用不当掺量不准确；2、&混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大；3、&混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀；4、&冬期施工，拆模过早或早期受冻；5、&混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏。3）预防措施：水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂，石粒径、级配、含泥量应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土达到40%以上，始可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应夹固或补强措施。9、烂脖子、烂根、掉脚1）现象：基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱台阶或柱、墙底板交接处，出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起的现象。2）产生原因：基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚为沉实凝固，在重力作用下脱落形成蜂窝和空隙（俗称烂脖子、烂根、掉脚）。3）防治原因：基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向上滑动；基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈作成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。处理时将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。10、疏松、脱落1）现象：混凝土结构、构件浇筑脱模后，表面出现酥松、剥落等情况，表面强度比内部要低很多。2）产生原因：1、&模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化需要的水分被吸去，造成混凝土脱水疏松、脱落；2、&炎热刮风天气浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生疏松；3、&冬期低温浇筑混凝土，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成疏松剥落。3）防治措施：模板在混凝土浇筑前应湿透；炎热季节浇筑混凝土后应适当护盖浇水养护；冬期低温浇筑混凝土后应护盖保温防冻。表面较浅的疏松脱落，可将疏松部分凿去，洗刷干净，充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥沙浆抹平压实；较深的疏松脱落，可将疏松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后，支模用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。11、松散1）现象：混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部出现多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损。2）产生原因：1、&混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，上部造成松顶；2、&振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部；3、&混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的沙浆层。3）防治措施：混凝土配合比设计，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌和物有良好的保水性；在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性；混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析；混凝土浇至顶部时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面；连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水；采用真空吸水技术，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。处理时，将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净，充分湿润后，用高一强度等级细石混凝土填灌密实，并认真养护。12、凹凸、鼓胀1）现象：柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸饿鼓胀，偏差超过允许值。2）产生原因：1、&模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇灌后局部产生较大侧向变形；2、&模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧，致结构胀胎，造成鼓胀；3、&混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形；4、&组合柱浇筑混凝土时，利用半砖外墙作模板，由于墙侧向刚度差，使组合柱容易发生膨胀，同时影响外墙平整。&3）防治措施：模板支架及斜撑必须支撑在坚实地基上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱模板应有足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动及时处理；墙浇筑混凝土时应分层进行，首层浇筑厚度为50cm，然后均匀捣实；上部每层浇筑厚度不得大于1.0m；防止一次下混凝土过多；为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与组合柱模板或内墙拉结。凡不影响结构质量的凹凸鼓胀可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整；一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。13、干缩裂缝1）现象：混凝土结构局部收缩沉陷或塑性变形，出现不规则的表面发丝裂缝或贯穿性裂缝。2）产生原因：1、&混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝；2、&混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化；3、&采用含泥量大的粉砂配置混凝土，收缩大，抗拉强度低；4、&混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大；5、&后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。3）防治措施：控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含泥量避免使用过量粉砂，混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定期适当撒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化；其余参见“塑性裂缝”的预防措施。表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，应用环氧灌缝或再表面加刷环氧胶泥封闭。14、温度裂缝1）现象：混凝土结构表面因温度变化而出现不规则的发丝裂缝或贯穿性裂缝。2）、产生原因：1、&表面温度裂缝，多由于温度较大引起，如冬季施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝；2、&深进的和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束而引起。如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大老混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝为深进的，有时是贯穿性的，常破坏整体性；3、&基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝上，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝；4、&采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。3）、防治措施：预防表面裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，撒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板和保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成的表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进和贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰配置混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂，石子含泥量，降低水灰比（0.6以下），加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土；必须时，可采用冰水拌制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度；分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm；大体积基础，采取分块、分层间隔浇筑（间隔时间为5～7天），分块厚度1.0～1.5m，以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20～30m留一条0.5～1.5m宽间断缝，40天后再填筑，以减少温度收缩应力；加强撒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于20℃，；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一度沥青胶或铺二层沥青，油纸做隔离层；预制构件与胎座和胎膜间应涂刷隔离剂，以防粘接，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时控制升温速度不大于25℃/h降温不大于20℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。表面温度裂缝可采用涂两遍环氧胶泥，或加帖环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯性裂缝，可根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补，或灌浆与表面封闭同时采用，宽度小于0.1mm的裂缝，一般会自行愈合，可不处理或只进行表面处理。
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