基于DEFORM的高速切削加工分析及切削参数优化--《河北工程大学》2015年硕士论文
基于DEFORM的高速切削加工分析及切削参数优化
【摘要】：切削加工是利用切削刀具切除多余材料的加工方法,切削加工过程复杂,切削变形的程度、切削力的大小、切削温度的高低、刀具的磨损状态及加工效率等,都是切削加工过程中需要密切关注的问题。切削力,在很大程度上影响着加工质量、加工效率及生产加工成本,因此对切削加工过程分析及对切削参数优化研究有着非常重要的意义。然而在实际生产加工中,对切削加工过程中参数及条件的确定,大多依靠自己以往的经验,如何确定最佳切削条件,一直是制造界普遍关心和需要解决的问题。为了研究切削加工过程,传统的切削实验,存在着实验周期长、花费大等缺点。随着计算机技术及有限元理论的进一步研究与发展,在计算机上模拟切削加工过程并获取切削相关实验结果成为了可能。本文首先以金属切削理论及有限元技术为基础,以工艺仿真系统DEFORM软件为分析平台,对切削加工过程进行有限元建模,包括仿真材料模型的设定、几何建模、网格的划分与重划以及切削参数的设置等。其次在特定条件下对切削过程进行切削仿真,观察和分析在不同仿真参数条件下的切削过程与仿真结果。然后以切削用量参数作为优化变量,以切削力、材料的去除率等作为目标函数,数学建模后以MATLAB作为数据处理平台对切削参数进行优化,得出较为合理的切削用量参数参考。最后在MAZAK多功能数控机床上进行了切削实验,实验表明基于DEFORM的切削过程仿真结果与实验具有一致性,说明优化后的切削用量参数值具有一定的实际应用价值。
【关键词】：
【学位授予单位】：河北工程大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2015【分类号】：TG506【目录】：
摘要5-6Abstract6-9第1章 绪论9-12 1.1 选题背景与意义9-10 1.2 国内外研究现状10-11 1.3 本课题研究的内容与方法11 1.4 本章小结11-12第2章 金属高速切削加工原理及有限元方法的基本理论12-24 2.1 金属切削成型基本理论12-14
2.1.1 金属切削变形过程的原理与基本特征12-13
2.1.2 金属切削过程中的变形区13-14 2.2 高速切削机理及关键技术14-20
2.2.1 高速切削加工的定义14-15
2.2.2 高速切削加工的关键技术15-16
2.2.3 高速切削加工的优越性16
2.2.4 高速切削加工过程中的切削力16-19
2.2.5 高速切削加工过程中的切削热19-20 2.3 有限元方法20-23
2.3.1 有限元技术的基本理论20-22
2.3.2 有限元技术在金属切削加工过程中的应用22-23 2.4 本章小结23-24第3章 基于DEFORM的Ti-6Al-4V切削过程有限元求解及分析24-50 3.1 钛合金TC4的物理性能及化学成份24 3.2 有限元切削仿真软件DEFORM简介24-26 3.3 DEFORM中切削过程模型的建立及关键技术26-38
3.3.1 材料模型26-28
3.3.2 切削几何模型的建立28-30
3.3.3 工件网格的划分及其自动重划技术30-32
3.3.4 其它仿真参数设置32-33
3.3.5 接触模型和摩擦模型的特性33-35
3.3.6 切削分离原则35-36
3.3.7 刀具的磨损36-38 3.4 切削力分析及有限元模型有效性的验证38-46
3.4.1 切削力的有效性验证38-40
3.4.2 切削用量与切削力的关系40-41
3.4.3 刀具角度与切削力的关系41-46 3.5 应力场、应变场分析46-47 3.6.温度场分析47-48 3.7 切屑形成的分析48-49 3.8 本章小结49-50第4章 基于遗传算法的切削参数优化50-59 4.1 切削参数优化的意义50 4.2 多目标优化基本理论50-52 4.3 遗传算法的基本理论52-54 4.4 切削用量优化模型的建立54-57
4.4.1 优化变量54
4.4.2 优化目标函数54-56
4.4.3 约束条件56-57 4.5 优化模型的求解与结果分析57-58 4.6 本章小结58-59第5章 钛合金切削试验验证59-69 5.1 试验条件59-61
5.1.1 切削材料59-60
5.1.2 高速切削车床及刀具60-61 5.2 试验方案61-65
5.2.1 切削温度的测量61-63
5.2.2 切削力的获取63-65 5.3 切削试验结果与仿真计算结果的数值对比65-67 5.4 本章小结67-69总结与展望69-71致谢71-72参考文献72-75作者简介75攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果75-76
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虚拟切削cae仿真技术的动向
　　切削加工的cae仿真技术的另一发展动向是研究解析切削加工过程中的物理现象，如被加工材料因塑性变形而产生热量，被切除材料不断擦过刀具前刀面形成刀屑后被排出，以及由刀具切削刃切除不需要的材料而在工件上形成已加工面等，并将这一系列切削过程通过计算机模拟出来，目前能达到这种理想目标的产品还为数不多。Third wave systems公司的“advantedge”是采用有限元法对切削加工进行特殊优化解析的软件产品，与用于构造解析的有限元法程序包比较，其最大优点是用户界面优良，机械加工的技术人员能方便地进行解析。美国scientific forming technologies公司的“deform”是锻造等塑性变形加工用有限元法解析程序包，最近已被转用于切削加工。　　　　切削过程是切屑、被加工材料的弹性变形和塑性变形的变形过程，与冲压、锻造等塑性变形比较，变形速度（单位时间产生的变形量）非常大，由此产生的塑性变形能量和前刀面上由摩擦产生的能量将引起发热，从而使温度大幅度升高，刀尖在连续而狭小的范围使被加工材料破坏、分离成切屑和已加工面等，这是切削过程的显著特征。而这些现象彼此间存在复杂的相互影响。　　　　如果用有限元解析方式，需输入下列内容：被加工材料特性及摩擦状态等物理特性；切削条件及刀具形状等边界条件。通过有限元解析刚性方程，可输出切削力、剪切角、切削温度等带有切屑生成状态特征的量化参数，在此过程中，无需建立数学模型或提出假设。根据有限元解析的结果，还易于将切屑生成过程、应力、变形等物理量实现可视化。　　　　要获得高精度解析结果，最为重要的输入内容是反映被加工材料应力——变形关系的材料特性，而材料特性的获取是极为费力的工作。今后，随着计算机功率的增大，这种切削过程的物理技术将会逐渐普及。能否迅速普及的关键在于能否及时向用户提供所需的被加工材料的材料特性。　　　　按需开发切削加工cae仿真技术软件　　　　目前，许多科技人员正在进行生产工程中最基础的切削加工技术的研究，其中多数研究的目的是在弄清楚加工现象的同时，对加工过程进行预测。如果这些研究内容实现了系统的计算机软件化，就意味着能形成一个切削仿真技术软件。如东京农工大学机械学院的实验室就正在进行几种预测性的有关切削加工仿真技术软件的研究。工艺流程和实用cae仿真采用了横向和纵向相匹配的研究体系，横向与产品设计到加工工序相对应；在纵向上越往上，实用性越好，往下则不仅是实用性，还包括加工现象的解析和实现可视化。　　　　1．刀具信息数据库和解析cae仿真技术并用的切削条件选择系统　　　　在实际的切削过程中，不应照搬工具厂提供的推荐切削条件，而应根据机床、工具系统、工件装卡等具体情况，反复进行试切削来修正切削条件。同时还应将过去加工中积累的行之有效的参考数据输入数据库，在有效利用这些数据的同时，借助解析方法使切削条件达到最佳化；对于没有参考数据的新的切削加工，则应开发与此相关的切削条件选择系统。该系统中把振动、加工精度、刀具升温、刀具寿命、残余应力等设定为解析内容，在解析的基础上，就能选择出最佳的刀具和调整切削条件。　　　　本系统的数据大致分为三个部分：刀具信息数据、工具系统组成、切削条件。在切削条件中可积累有效的切削加工技术参数。　　　　本文拟用图例表示平头立铣刀加工的最佳铣削效率和最佳化侧面的形状误差。根据数据库选择所需刀具和刀夹，预测由立铣刀和刀夹的弯曲度及卡头和主轴锥度结合部分的旋转变化所导致的加工误差。切削力的预测采用刀尖处的切削力乘以比切削抗力的模式。这是一种最简便的的方法，但却得到了切削力波形与实测值一致的良好结果。计算出每一瞬间由切削力引起的刀具挠曲量，将其和形成已加工面的切削刃位置的位移相连就能得到已加工面的形状。与大规模有限元法的计算比较，计算时间是非常少的，输入刀具信息和切削条件信息，就能容易地仿真加工误差。　　　　尽管数据库里已具有确实适应的切削加工条件，人们仍希望进一步减少加工误差，提高加工效率。实例表明，用这种和实现最佳化方式来修正切削条件是完全可能的。　　　　2．立铣刀加工时的刀具温度　　　　近年来，高速铣削已很普遍，由经验得知，它适用于小切深、大进给的铣削条件，而把握最佳条件却相当困难。铣削加工与车削加工不同，前者属于断续切削，在加工过程中，刀具升温和冷却高速地反复进行。由于热传导给刀具——切屑接触部分是断续进行的，必须根据这一特征来解析刀具温度的变化。热传导量对预测精度影响很大，但不需要对切屑生成状态的变形和热解析相联系进行大规模计算，因此可快速获得解析结果。切削速度、切深、进给的组合将影响最高温度，当加工效率一定时，提高进给速度，刀具温度就会降低，温度降低往往会使进给速度的提高达到极限，而提高进给速度，加工表面就会变得粗糙。因此，如果能很好地平衡粗糙度和温度的关系，就能够选择到两者相互平衡的切削条件。　　　　3．用有限元法进行切削过程的物理仿真　　　　在用有限元法进行切削过程的物理仿真中，作为切削条件输入的内容包括：切削速度、切削厚度、刀具前角、刀具后角、工件材料特性等。对这些参数进行解析后，就能获得切削力、切屑形状、刀具和切屑上的温度分布、应力分布、形变分布、残余应力分布等物理特性输出结果。　　　　这种cae仿真对特殊切削状态（如动态切削）也是适用的。切削成波形表面的波形切除过程（wave removal）和刀具边振动边切削的波形生成过程都显示出在切屑厚度变薄的过程中，剪切角变小、变形集中而产生大的变形。在这样的动态切削过程中，剪切角发生变化，与此相对应的是切屑生成的变形范围大小也发生变化，因此切削力与刀尖的切削厚度不成正比。由与刀尖切削厚度的变动相对应的剪切角度变化图可知，即使刀尖切削厚度相同，振幅增大时比振幅减小时的剪切角还大，利萨如（lissajou）图形下方呈凸半月形。根据这样的解析结果，才能使现象的可视化及理解成为可能，从而开发出更为实用的高精度近似解析法。　　　　另外，对于材料特性不同的复合金属材料的切削加工，以及象超声波振动切削那样的刀具在切削方向边振动边断续切削等加工，均可采用物理cae仿真技术进行解析。由铁素体和珠光体以层状分布时的解析实例可知，由于各层分布的位置不同，切屑卷曲的状态有很大的差异。如果在材料设计中能够有效应用物理cae仿真的解析结果，就有可能实现不依靠断屑槽来进行切屑处理。在超声波振动切削中切削力减小，是因为振动切削的振动频率大大高于刀具——被加工材料系统固有振动频率。这种解析所获得的切削力是断续作用在刀具和切屑间的力，假设没有摩擦减小等其它因素的影响，这种切削力和通常的切削是一样的。文章来源于：，转载请注明出处，谢谢。
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数控磨床还是我来调试o
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凤凰博报微信端铣和周铣比较中 端铣刀的主切削刃刚接触工件时,切屑厚度不等于零,使刀刃不易磨损 如何理解
首先这句话里有两层意思如下：
1》切削初始阶段,切屑厚度不等于0,刀刃不宜磨损.
2》在切削的初始阶段,端铣产生的切屑厚度不等于0,周铣产生的切削厚度等于0.都不准确,应该是：
1》切入工件时,铁屑厚度如果是0（即逆铣=刀具和工件之间将有一段刮擦过程）,尤其是有加工硬化的材料,这会让刀具产生比较大的磨损.
2》切削的初始阶段,铁屑厚度是否为0至于顺逆铣有关系,跟周铣端铣无关.
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