5种常见的注塑产品缺陷及解决方法_百度知道
5种常见的注塑产品缺陷及解决方法
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注塑制品（Injection molding products）是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。塑料用注塑成型机注塑成型制品品种比较繁多，应用范围也比较广，特别是在纺织设备和汽车制造业中，有多种形状注塑制品作配件。医疗器械、文教用品及人们日常生活中随处可见的各种容器、周转箱、鞋。还有各种复杂的注塑结构件、功能件及其特殊用途的精密件等，注塑制品广泛应用在运输，包装，邮电，通讯，建筑，家电，计算机，航空航天和国防尖端等国民经济的所有领域，已成为不可缺少的生产资料和消费物品。注塑件缺陷的原因及其补救方法　　一、填充不满　　1.注塑件缺陷的特征　　注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。　　2.可能出现问题的原因　　(1).注塑速度不足。　　(2).塑料短缺。　　(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。　　(4).运行时间变化。　　(5).射料缸温度太低。　　(6).注塑压力不足。　　(7).射嘴部分被封。　　(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。　　(9).注塑时间太短。　　(10).塑料贴在料斗喉壁上。　　(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。　　(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。　　(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。　　3.补救方法　　(1).增加注塑速度。　　(2).检查料斗内的塑料量。　　(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。　　(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。　　(5).检查运作是否稳定。　　(6).增加熔胶温度。　　(7).增加背压。　　(8).增加注塑速度。　　(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。　　(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。　　(11).增加螺杆向前时间。　　(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。　　(13).用较大的注塑机。　　(14).适当升高模温。　　(15).清理干净模具内的防锈剂。　　(16).检查或更换止退环。　　二、注塑件尺寸差异　　1.注塑件缺陷的特征　　注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。　　2.可能出现问题的原因　　(1).输入射料缸内的塑料不均。　　(2).射料缸温度或波动的范围太大。　　(3).注塑机容量太小。　　(4).注塑压力不稳定。　　(5).螺杆复位不稳定。　　(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。　　(7).注射速度（流量控制）不稳定。　　(8).使用了不适合模具的塑料品种。　　(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压　　等对产品的影响。　　3.补救方法　　(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。　　(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。　　(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。　　(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注　　塑料用量进行比较。　　(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。　　(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。　　(7).检查是否错误的进料设定。　　(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。　　(9).检查运作时间的不一致性。　　(10).使用背压。　　(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。　　(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。　　(13).重新调整整个生产工艺。　　三、收缩痕　　1.注塑件缺陷的特征　　通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。　　2.可能出现问题的原因　　(1).熔融温度不是太高就是太低。　　(2).模腔内塑料不足。　　(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。　　(4).流道不合理、浇口截面过小。　　(5).模温是否与塑料特性相适应。　　(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。　　(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。　　3.补救方法　　(1).调整射料缸温度。　　(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。　　(3).增加注塑量。　　(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑　　压力；增加注塑速度。　　(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压　　力流失。　　(6).降低模具表面温度。　　(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩　　大截面尺寸。　　(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。　　(9).在允许的情况下改善产品结构。　　(10).设法让产品有足够的冷却。　　四、污渍痕 与注射纹　　1.注塑件缺陷的特征　　通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。　　2.可能出现问题的原因　　(1).熔融温度太高。　　(2).模具填充速度太快。　　(3).温度太高。　　(4).与塑料特性有关。　　(5).射嘴口存在冷料。　　3.补救方法　　(1).降低射料缸前两区的温度。　　(2).降低注塑速度。　　(3).降低注塑压力。　　(4).降低模具温度。　　(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求　　修改入料口位置。　　(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。　　五、注口黏著　　1.注塑件缺陷的特征　　注口被注口套牵住。　　2.可能出现问题的原因　　(1).注口套与射嘴没有对准。　　(2).注口套内塑料过份填塞。　　(3).射嘴温度太低。　　(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。　　(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似　　“冬菇”的流道。　　(6).流道不够拔出斜度。　　3.补救方法　　(1).重新将射嘴和注口套对准。　　(2).降低注塑压力。　　(3).减少螺杆向前时间。　　(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。　　(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口　　套代替原本的注口套。　　(6).矫正注口套与射嘴的配合面。　　(7).适当扩大流道的拔出斜度。　　六、空穴　　1.注塑件缺陷的特征　　可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。　　这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。　　2.可能出现问题的原因　　(1).模具未充分填充。　　(2).止流阀的不正常运行。　　(3).塑料未彻底干燥。　　(4).预塑或注射速度过快。　　(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。　　3.补救方法　　(1).增加射料量。　　(2).增加注塑压力。　　(3).增加螺杆向前时间。　　(4).降低熔融温度。　　(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增　　加45%速度）。　　(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。　　(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。　　(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。　　七、注塑件弯曲　　1.注塑件缺陷的特征　　注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。　　2.可能出现问题的原因　　(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。　　(2).模具填充速度慢。　　(3).模腔内塑料不足。　　(4).塑料温度太低或不一致。　　(5).注塑件在顶出时太热。　　(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。　　(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较　　远）。　　3.补救方法　　(1).降低注塑压力。　　(2).减少螺杆向前时间。　　(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是　　较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑　　件慢慢冷却。　　(4).增加注塑速度。　　(5).增加塑料温度。　　(6).用冷却设备。　　(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定　　模的模温一致。　　(8).根据实际情况在允许的情况．
采纳率：88%
　　(3).注塑速度不足。　　(2).塑料短缺.射嘴部分被封。　　(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。　　(9).注塑时间太短。　　3。　　(11).增加螺杆向前时间。　　(4)。　　3。　　2；增加螺杆向前时间；增加注塑　　压力。　　(10).塑料贴在料斗喉壁上。　　(11)。　　(2).4mm的变化。　　(9).检查运作时间的不一致性。　　(10)；根据实际需要，适当扩　　大截面尺寸.增加注塑速度。　　(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料，即不多于0.熔融温度太高。　　(2).模具填充速度太快.运作时间的变化；增加注塑速度。　　(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压　　力流失.注塑压力不稳定。　　(8)。　　(9)。　　(12).模温太低.流道不合理.注射速度（流量控制）不稳定.检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。　　(5).检查运作是否稳定，有时还可见到条纹。　　2.可能出现问题的原因　　(1)。　　(7)。　　(2)。　　(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。　　(13).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）.可能出现问题的原因　　(1).熔融温度不是太高就是太低，明显厚薄不　　一）：其表面黯淡。　　(6).考虑模温、注射压力。　　(6)。　　注塑件尺寸差异　　1.注塑件缺陷的特征　　注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。　　2.可能出现问题的原因　　(1)。　　(4)。　　(7).补救方法　　(1).注塑件缺陷的特征　　通常与浇口区域有关.冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。　　3.补救方法　　(1).调整射料缸温度。　　(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。　　(6).降低模具表面温度。　　(7).矫正流道避免压力损失过大.注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）.注塑机容量太小.产品结构不合理（加强进古过高，过厚。　　(3)。 (13)。　　污渍痕 与注射纹　　1.设法让产品有足够的冷却.没有清理干净模具的防锈油。　　(14)。　　(6).温度太高。　　(4).与塑料特性有关。　　(5).射嘴口存在冷料。　　3.补救方法　　(1).降低射料缸前两区的温度。　　(2).降低注塑速度。　　(3).降低注塑压力。　　(4).降低模具温度。　　(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求　　修改入料口位置。　　(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。　　注口黏著　　1.注塑件缺陷的特征　　注口被注口套牵住。　　2.可能出现问题的原因　　(1).注口套与射嘴没有对准。　　(2).注口套内塑料过份填塞。　　(3).射嘴温度太低。　　(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。　　(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似　　“冬菇”的流道。　　(6).流道不够拔出斜度。　　3.补救方法　　(1).重新将射嘴和注口套对准。　　(2).降低注塑压力。　　(3).减少螺杆向前时间。　　(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。　　(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口　　套代替原本的注口套。　　(6).矫正注口套与射嘴的配合面。　　(7).适当扩大流道的拔出斜度。　　空穴　　1.注塑件缺陷的特征　　可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。　　这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。　　2.可能出现问题的原因　　(1).模具未充分填充。　　(2).止流阀的不正常运行。　　(3).塑料未彻底干燥。　　(4).预塑或注射速度过快。　　(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。　　3.补救方法　　(1).增加射料量。　　(2).增加注塑压力。　　(3).增加螺杆向前时间。　　(4).降低熔融温度。　　(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增　　加45%速度）。　　(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。　　(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。　　(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。　　注塑件弯曲　　1.注塑件缺陷的特征　　注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。　　2.可能出现问题的原因　　(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。　　(2).模具填充速度慢。　　(3).模腔内塑料不足。　　(4).塑料温度太低或不一致。　　(5).注塑件在顶出时太热。　　(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。　　(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较　　远）。　　3.补救方法　　(1).降低注塑压力。　　(2).减少螺杆向前时间。　　(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是　　较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑　　件慢慢冷却。　　(4).增加注塑速度。　　(5).增加塑料温度。　　(6).用冷却设备。　　(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定　　模的模温一致。　　(8).根据实际情况在允许的情况．，然后与实际注塑量和每小时的注　　塑料用量进行比较。　　(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。　　(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。　　(7).检查是否错误的进料设定。　　(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的。　　(2)，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的，熔料有倒流现象。　　(3).使用背压。　　(11).保证使用正确的垫料。　　(5).适当升高模温。　　(15).补救方法　　(1)。　　(8).清理干净模具内的防锈剂.增加注塑量。　　(3)。　　(3).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。　　(9).在允许的情况下改善产品结构。　　(10)、浇口截面过小。　　(5).模温是否与塑料特性相适应、速度、时间和保压　　等对产品的影响.增加注塑速度。　　(2).检查料斗内的塑料量。　　(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改.检查是否劣质或松脱的热电偶。　　(4)。　　(4).冷却阶段时接触塑料的面过热。　　(13).用较大的注塑机。　　(14).螺杆复位不稳定。　　(8).模腔内塑料不足.检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度.输入射料缸内的塑料不均.注塑件缺陷的特征　　通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分）.增加熔胶温度。　　(7).增加背压.重新调整整个生产工艺。　　收缩痕　　1。　　(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。　　(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度.检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。　　(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力.螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料.使用了不适合模具的塑料品种。　　(4)、溶液黏度不一致。　　(3)。　　(16).检查或更换止退环.止退环损坏。　　(7).运行时间变化。　　(5).射料缸温度太低。　　(6).注塑压力不足　　注塑件缺陷的原因及其补救方法　　填充不满　　1.注塑件缺陷的特征　　注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。　　2.可能出现问题的原因　　(1).射料缸温度或波动的范围太大
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一、注塑过程出现气泡现象的解决办法
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1.在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡解决方法主要有：
a.根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸 .一般浇口高度应为制品壁厚的 50％～60％。
b.至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
c.注射时间应较浇口封合时间略长。
d.降低注射速度，提高注射压力。
e.采用熔融粘度等级高的材料。
2.由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a.充分进行预干燥。
b.降低树脂温度，避免产生分解气体。
3.流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
二、注塑成型时主流道粘模的原因分析
注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：
1.冷却时间太短，主流道尚未凝固。
2.主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
3.主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
4.主流道粗糙，主流道无冷却井，无拉料钩。
5.射嘴温度过低，应提高温度。
三、注塑成型时生产缓慢的原因分析
注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：
1.塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
2.熔胶时间长，应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
3.机台的动作慢，可从油路与电路调节使之适当加快。
4.模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
5.制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
6.喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
7.料筒供热量不足，应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
四、造成注塑制品不满的原因分析
造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥 (包括阻力造成压力过 于耗损 )。
可能由以下几个方面的原因导致而成：
1.注塑机台原因：
机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；
螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗 .
2.注塑模具原因：
a.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；
b.模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
c.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不 满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当
的圆弧过渡。
d.模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。 可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
学习设计加北潮老师QQ从零基础到模具设计精英，包含CAD软件、燕秀外挂、UG软件、胡波外挂、2D排位、拆散件、BOM表、3D分模、全3D设计，纯模具公司设计实战，重点是设计理念及设计思维的培养，设计参数的确定，加工经验、FIE模经验、试模经验的传授等。欢迎转发。
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在这日益竞争剧烈的商业社会中，提高生产效率是一个很值得关注的问题。通过本文，您将了解到提升注塑机工作效率的方法，同时可以全面了解注塑机的工作原理和注塑知识。注塑周期&一台油压驱动注塑机的注塑周期指从合模开始到下一次合模为止。&一台油压驱动注塑机的注塑周期指从合模开始到下一次合模为止。&合模一般分为四段：快速合模，慢速合模、低压护模及高压锁模。注射在高压锁模完成后开始，亦分为多段。注射时熔融塑料填充模腔。当模腔填满，压力骤升，故注射的末端亦称为挤压段（packing　phase）。控制不合适的时候，成品就会产生毛边。&保压在注射完成后开始。其实冷却是从模腔填充满后开始的，亦即是从保压开始。模具冷却时，成品受冷收缩。保压的作用是经过还未凝固的冷流道，以一般低于注射压力的保压压力，填充收缩所形成的凹陷，使成品脱模时饱满（没有凹痕）。&当冷流道凝固后，再保压已没有意义，保压便可终止。保压可分为多段，每段的保压压力不同（一般是逐段递减），以时间划分。总的保压时间是由秤成品的重量或从成品没有凹痕而定出来的。从短的保压时间开始调整，每注塑一次都增加一点保压时间，直至成品重量不再增加或产生凹痕可接受时，保压时间便不用再增加。&注塑机上所置的&冷却时间&参数是从保压完成到开模的一段时间，但冷却早在模腔填满塑料后便已开始。&冷却时间&的目的是使成品继续冷却固化，到顶出时已不会因顶出而变形，应该说，&冷却时间&是从试验得出来的。&在&冷却时间&开始时，加料同时进行。显示&冷却时间&比加料时间长。亦有可能是，加料时间比&冷却时间&长，换句话说显示螺杆的塑化能力不足，做成瓶颈。故增加塑化能力是此案例缩短周期时间的办法，目标是回到图1的短加料时间。&&冷却时间或&加料完成后便开模，成品顶出一次或多次，顶退后便再合模，下一周期随即开始。&合模&近期设计的肘节式注塑机都有再生合模油路，以争取更高的合模速度。在模具不受高冲击的大前提下，适宜采用。&高压锁模&采用最低且能使成品不产生毛边的锁模力，能缩短高压锁模段所需的时间。况且，模具、注塑机的拉杆、肘节及模板亦会因采用低的锁模力而延长寿命。如果某模具使用50t的锁模力就足够的话，便不需要用51t的锁模力，尽管你的注塑机具备更高的锁模力。&注射&在成品不产生气泡或不因烧焦塑料而产生黑点的情况下，可使用最高的注射速度。尤其是厚壁注塑，模腔内有大量存气的空间是由熔融塑料填充的，太高的注射速度使会模腔内的空气来不及排出模具外，致成气泡。&使用最低的注射压力能相应地降低所需的锁模力（胀模力），而使用最低的料筒温度则能缩短&冷却时间&。&保压&从成品重量或可接受的凹痕可定出最短的保压时间。有很多薄壁产品都不用保压，因成品的内层基本上在注射完毕便马上凝固。&冷却时间&听过一个说法：模具根本是个热交换器。不错，模具经冷水道不断将熔融的热量带走，设计得宜的模具能提高热交换的效率。&然而在允许的情况下，冰水冷却能缩短&冷却时间&。若冰水冷却做成模具凝露，干风机及密封的锁模装置便能降低度露点，防止凝露。&加料&若塑化能力不够而做成瓶颈，则在螺杆设计及参数调整时可作以下处理：&1．屏障式螺杆可增加塑化能力。&2．大直径（C）螺杆可增加塑化能力。&3．加大螺杆的槽深可增加塑化能力。&4．加大螺杆的转速可增加塑化能力（某些对剪切敏感的塑料如PVC，PET等则不能用此法）。&5．尽可能降低背压，否则会增加塑化速度。&6．采用油压封咀，使开合模时亦能塑化。&7．采用预塑器设计能使螺杆在周期内除注射及保压时间外都能塑化。&8．采用保压装置，使螺杆在保压段亦能塑化。&方法1～5试图将图3的情况转成为图１的情况。&方法6～7则采用并行动作，加料由独立的油路或电路驱动。&方法８最宜用于厚壁注塑，为了避免凹痕，厚壁的保压时间可能会冗长。&加料前后的倒索耗时，宜采用弹簧咀或油压封咀取代，省却倒索动作。&开模&在不撕裂成品及不产生大的开模响声的情况下，用最高速开模。某些讲究的注塑机有开模前的减压设备，连高速开模亦不会产生响声。为了实现在高速开模下停模位置精确，可用刹车阀或闭环控制。&顶出&在顶出力不大的小型注塑机上，可采用气动顶出，比油压顶出的速度高。电动顶出又比气动顶出快。模具可设计成由开模动作带动顶出，而不采用注塑机上的顶出装置，唯此法只能顶出一次，这是最简单的边开模边顶出的方法。&采用独立的油路、气路或电路控制，可以实现多次顶出的边开模边顶出功能。&配有录像及电脑设备便能快速分析出一次顶出后成品是否全部掉落。在不全部掉落时才进行第二次顶出，故上例99％的周期都只顶出一次，节省了平均周期时间。&顶退&有些成品的多次顶出可采用注塑机的振动顶出。顶针不用每次全退，以缩短多次顶出的时间。最后一次顶退可与合模同时开始。由于顶针的行程比模板短，因此顶针总会全退后才锁模。&最短的周期时间&最短的周期时间由合模、注射、保压、冷却及开模所需时间构成。加料在&冷却时间&及开合模、甚至在保压时同时进行。多次顶出在开模时同时进行，最后一次顶退在合模时同时进行。此案例最多有三个动作同时进行，每个动作有独立的驱动。可能是三个都是油路（如三个油泵），三个都是电路（电动注塑机）或油路、气路及电路的组合。&电动注塑机一般有４个伺服马达，分别驱动注塑、加料、开，合模及脱模。其优点是并行动作能缩短周期。其实，油压注塑机在使用3个独立油路时亦能达到这个目的。因此这一优点并非电动注塑机的专利。&由于开模时不能注塑，4个伺服马达亦不能同时运作。分析显示了3个平行动作已能达到最短的周期。&空运行时间&很多注塑机的规格都标出了空运行时间，但一般都只是计算出来的理论时间，忽略了模板的加速及减速，当然亦没有计算移动模具的质量，比起实际的开合模时间要短。根据Euromap的标准，空运行时间是模板开合所需的时间，而开合的行程则定为四柱空间的0.7倍。在最短的周期里，只有开合模时间(空运行时间)及注射时间与注塑机的设计有关。&薄壁注塑&薄壁注塑定义为0.5　mm壁厚或以下，或流程/壁厚比在300以上的注塑。为了避免熔融塑料在未充填满模腔时便已凝固，薄壁注塑都是高速（及高加速减速）的注塑。所谓高速注塑，系指螺杆的向前速度都在300　mm/s以上。在高速注塑下，注射时间一般在0.5s以内。高速注射都是用蓄能器辅助的。油泵在&冷却时间&充填蓄能器，亦可用小油泵在注射及保压以外的时间里充填。被蓄存的高压油在注射时释放出来，一般能提高注射速度3倍。&薄壁注塑亦不需要保压时间及&冷却时间&，故最短的周期变成如图11示，其中空运行时间便是决定整个周期时间的要素。&吹气脱模&若产品能用吹气脱模的话，边开模边吹气是很容易做到的。一般是在开模后延时吹气，把脱模时间隐藏在开模时间里。具有３个独立油路的注塑机的成本是较高的。两个平行动作的注塑机，一般是锁模装置使用一个油路，注射装置使用另一个油路，这是基于注塑机一般分锁模装置油路板及注射装置油路板的考虑。混合式油电注塑机集两种驱动的长处，巧妙配合，一般的设计是电动加料配合油压的其他动作，例如赫斯基的Hyelectric注塑机。&双泵注射&双泵设计在注射时只用一个油泵。油路可以稍作更改使注射时双泵齐下，从而增加注射速度接近一倍。&热流道模具&1.若冷流道的直径比成品厚度更大，&冷却时间&要等候流道冷却到某种程度才能开模，但成品早已冷却，造成浪费。热流道模具的流道不用冷却，成品决定冷却时间。
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