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增值电信业务经营许可证 豫B前纺知识——高速纺丝工艺路线
前纺知识——高速纺丝工艺路线
常规纺丝的纺丝速度低，故生产能力低，且制得的初生丝取向度低，结构不稳定，其性质随着放置时间的长短而差异很大，不能直接用于变形加工。随着纺织加工技术的进步，在20世纪70年代初在常规纺丝机的基础上发展了高速纺丝机。同常规纺丝相比，高速纺丝得到的初生丝具有一定的取向度，性质稳定，可以直接进行拉伸变形以制取变形丝，从而省去拉伸加捻工序，缩短了工艺流程。国外的涤纶高速纺丝技术得到迅速发展，至今已有90％以上的长丝采用高速纺丝技术。我国从20世纪80年代开始引进高速纺丝技术和主要设备，并逐步走上了开发新产品、国内自己制造生产设备的道路。&高速纺丝的初生丝称为预取向丝或部分取向丝(POY)。它比常规纺丝的未拉伸丝(UDY)的取向度高；与一般拉伸丝相比，取向度低，结晶度极低。& & POY可直接进行拉伸变形加工而制得DTY变形丝。通常将整个高速纺丝拉伸变形工艺过程称为涤纶POY-DTY技术，简称高速纺丝工艺路线，其产品即拉伸变形丝(DTY)称为涤纶低弹丝。与常规纺丝相比-高速纺丝在技术经济方面有以下特点。纺丝卷绕速度高，POY的存放稳定性好．卷绕筒子硬度高、重量大、便于运输，设备简化，操作容易，纺丝过程稳定，适宜DTY加工，建设投资、能耗和产品成本较低。一、POY性能的要求& &&POY是半制品，因此POY的性能好坏直接影响其后加工性和成品质量。为了确保后加工的顺利进行和成品的质量，要求其卷绕成形、退绕性能和后加工性能好，在放置和运输过程中品质变化小。具体有以下要求。1．双折射率& &&双折射率在0.025以上，但不超过0.060。这是因为双折射率过低的POY，大分子取向度低，纤维结构不稳定，不适合直接进行变形加工。若双折射率过高，纤维大分子取向度和结晶度高，使纤维的后拉伸性能变差，在拉伸过程中会产生毛丝、断头。2．结晶度& &&结晶度应小于30％，愈低愈好。若结晶度大，会造成后拉伸困难，并且拉伸后丝线的结构完整性差。因为初级结构愈完善，拉伸对原有结构的破坏就愈大，新结构的形成也愈不完整。3．断裂伸长率及其不匀率& &&断裂伸长率在70％～180％之间，最好为100％～150％。若断裂伸K率太小，纤维的自然拉伸倍数也低，拉伸性能差，成品DTY毛丝多；若断裂伸长率太大，会增加后拉伸倍数，致使POY变形加工的适应性变差。尤为重要的是伸长不匀率(指丝筒与丝筒之间，同一丝筒的丝层之间)，若伸长不匀率大产品质量波动就大。4．结构一体性参数和沸水收缩率& &&结构一体性参数和沸水收缩率是反映纤维结晶和取向的指标，其测量比结晶度和取向度 方便易行，故生产上广泛使用这两个指标，要求结构一体性参数在0.8～1.0范围内，最好为0.4～0.9。若结构一体性参数大于1.0，说明纤维的取向度、结晶度低，断裂伸长度高(超过180％)，纤维的预取向太低，不能作为POY使用。当结构体性参数小于0.3时，纤维取向度很高，并有两次结构(准结晶)形成，这种POY的断裂伸度低(小于70％)，纤维的后拉伸性能差，加工时易产生毛丝和断头。&&& 沸水收缩率要求为40％～70％。5．丝条的摩擦系数& &&丝条的摩擦系数要求小于0.37，最好在0.2～034之间。摩擦系数低，丝条与导丝器或罗拉之间的摩擦力小，纺丝张力可降低，可减少毛丝和断头。但摩擦系数太低时，过小的摩擦力会导致丝条和摩擦盘问发生打滑，影响产品的质量。6．含油率和油剂类型& &&含油率要求为0.3％～0.4％。若油剂含量太高，会造成POY在加工为DTY的过程中白粉增多；若含油不匀率过高，会使成品丝产生僵丝、染色不匀等。油剂的类型应适应后加工的要求，不污染加工器件，具有抗静电性，并与弹力丝油剂、织造油剂有亲和性，不使机械部件生锈，不影响丝条的染色均匀性等。7．线密度及其不匀率& &&POY的线密度为成品丝的线密度与后拉伸倍数之积。对于要求同一DTY成品线密度的POY可能有不同的线密度。这是由于POY生产时采用不同的纺丝卷绕速度造成的。&&& 线密度不匀率是一个较为重要的质量指标。若POY的线密度不匀率过大，说明POY生产不稳定，其内在质量差，不仅影响DTY产品的线密度不匀，而且可能影响DTY的内在质量。8．强度及强度不匀& &&POY的强度不能过低。若强度过低，会使后加工过程中拉伸张力太低，从而造成DTY加工不稳定，而且强度过低的POY在后加工过程中容易受损伤而使最终产品质量差。若强度太高，后加工时拉伸张力高，也极易造成拉伸不匀和单丝断裂从而产生毛丝。强度不匀是衡量POY内在质量优劣的指标之一，其值应小。若强度不匀率高，会造成最终成品的不匀率高。9．条干不匀率& &&乌斯特的平均差系数(U％)应小于1.2％，变异系数(CV%)应小于1.45％。若条干不匀率太高，会造成DTY加工不稳定，使成品丝的不匀率增加，僵丝和毛丝增多，尤其使匀染率 (M率)降低。10．丝条单丝之间的集束性& &&丝条单丝之间的集束性要求丝条引出10～150cm后单丝仍不松散。集束性既不能太好，也不能太差。因为集束性太好，加捻时易引起丝条的纠结；集束性太差，丝条在行走时会发生各单丝间的滑移，影响拉伸的均匀性，容易产生松圉丝。11．POY卷装成形良好& & POY的卷绕筒子要求硬度适中(肖氏硬度为60～70)、不塌边、不叠边、无蛛网丝、尾丝丝圈清楚、不过多或过少等，退绕性能良好，能一根退到底．顺利接上尾丝，不产生刮毛现象。二、纺程上熔体的变化& & &熔体纺丝纺程如图10-1所示。熔体以一定的泵供量从喷丝孔中挤出，喷丝孔直径为d0，平均速度为υ0，挤出温度T0。卷绕装置离喷丝板距离为L时，卷绕速度为uL，丝条的直径为dL，丝条的温度为TL。在纺程上，熔体喷出时发生剪切形变、喷出嘭化、拉伸形变、细流的冷却和固化以及初生丝的超分子结构形成。& &&熔体沿纺程发生直径和速度的变化：纺程一般可分成如图10-1所示的四个区域。第一区为熔体在毛细孔中的剪切流动转向出喷丝孔的膨化区。第二区为熔体在纺程上的拉伸流动。在该区中，熔体细流被迅速拉伸而变细，它的直径迅速减小，速度迅速上升，速度梯度也迅速增大。第三区为熔体细流的单轴拉伸形变。熔体细流沿纺程的速度继续增大，但其增加速率逐渐降低。由于熔体温度降低，熔体粘度增加，致使大分子取向度增加，双折射上升。该区是熔体细流向初生纤维转化的重要过渡阶段，该区域的终点即为凝固点。第四区为塑性形变区，熔体细流已凝固，丝条直径和速度不再发生变化。三、纺程上丝条取向结构的形成1．纺程上丝条取向的发展& &&熔体在喷丝孔中流动时，由于温度较高、松弛时间短，形成的取向很小。再者，即使有流动取向，在挤出膨化区时也将松弛殆尽。所以大分子的取向发展主要发生在第二区到第四区。第二区约在纺程上5～85cm，当小于48cm左右时，虽然熔体在形变的同时大分子产生取向，但由于温度高，解取向与取向同时发生，因而熔体的双折射率几乎为零；在48cm以后，双折射率迅速上升，此时熔体温度降至200℃左右，细流的速度梯度为du/dχ≈201/s。第三区在纺程上85～120cm，当χ在100cm附近时，熔体的速度梯度达到最大值，取向结构发展很快，双折射迅速增加。第四区在纺程上120cm以后，熔体的速度梯度趋向于零，流变阻力也降至零，随着纺程的延长，由于空气的摩擦阻力作用，卷绕张力增加，但对纺丝成形已无影响。&&& 纺程上各区位的划分，随着纺丝速度的不同而不同(见表10—1)。由表10—1可知，随着纺速的增加，纺程上双折射发展加快，凝固点距喷丝板的距离缩短。2．双折射与张应力的关系& & 在常规纺速范围内，纺程上丝条所受的张应力σ与双折射△n的关系符合Hamana公式：Δn=7.8×10-10σ。但实践证明，随着纺丝速度的提高，张应力与双折射之间的关系愈来愈偏离这一公式。当纺速达到4000n/mln时，该公式就不适用。这是由于随着纺丝速度的提高，张应力增大，使取向增加，取向又促进了结晶；当纺速达到4000m/min以上时，纺程上明显产生结晶。有研究表明，纺速在m/min范围内，纺丝速度与双折射△n、张应力σ有如下经验公式：3．双折射与结晶的关系在高速纺丝时，纺程上的取向促进了结晶。根据Harnana公式，可将PET无定形区的双折射写成△n=CKσ。式中：C为常数；K为应力集中系数，可取1。而根据Stein公式，平均双折射应等于晶区和无定形区的双折射之和，则有式(10-1)的关系：式中：θ为X-射线衍射法测定的结晶度；△ncr为晶区双折射(等于0.22)；△nam为无定形区双折射(等于0.237)；fcr为结晶取向因子；fam为无定形区取向因子。& & 式(10-1)简化后，fcr近似等于1，将Hamana公式代入得：& &&有研究表明，在纺速3000m/min时，由测得的纺程上的△n和σ计算出的结晶度为4％，与用密度法测得的结晶度接近。&&& 高速纺丝时，POY不仅发生取向，同时产生结晶。POY的结晶主要受纺丝卷绕应力和分子取向的影响。四、喷丝孔吐出量对纤维成形的影响& & 纺丝时，因纺制产品的线密度不同，使喷丝孔的吐出量不同。当纺丝速度相同时，若喷丝孔的吐出量下降，则丝条在纺程上所受的应力增加。这有利于POY的取向和结晶。1．喷丝孔不同吐出量时的纺丝现象& & 当纺丝速度不变，而喷丝孔吐出量逐渐降低时，有下述现象发生：& &&①当喷丝孔吐出量逐渐降低时，纺程上纤维的凝固点距喷丝板的距离愈来愈近，如图10—2所示。由图可见，当喷出量下降到某一值时，纺程上纤维直径急剧下降，到此直径后就不再变化，这一现象称为细颈现象，即纺程上出现了细颈拉伸。这与固定吐出量、纺丝速度提高到一定值时纺程上出现的细颈现象相同。当吐出量下降，纺程上凝固点处所受的张应力σ上升，当张应力增加到足以克服纤维屈服点应力时，便发生细颈现象。& &&②随着喷丝孔吐出量的变化，初生丝的收缩率如图10—3所示。由图可见，随着喷丝孔吐出量的降低，收缩率先上升到一极大值，然后逐渐降低。这与吐出量固定时随着纺丝速度增加初生丝收缩率的变化情况相同。2．喷丝孔不同吐出量时的纤维结构变化& &&(1)取向结构。喷丝孔吐出量与初生丝的双折射△n、声速取向因子fs的关系如图10-4所示。由图可见，在吐出量较大的区域，随着吐出量的降低，双折射△n上升缓慢，而声速取向因子fs急速上升；在吐出量较小的区域，随着吐出量的降低，双折射△”急速上升，而声速取向因子fs上升缓慢。双折射△n是晶区取向与非晶区取向的总效果，反映的是小尺寸的链段取向。声速取向因子fs是晶区与非晶区的平均取向，反映的是整条大分子链的取向情况。因此，图10-4说明在吐出量较大的区域，随着吐出量的降低，初生丝的大分子链的取向迅速增加；而在吐出量较小的区域，随着吐出量的降低，初生丝的大分子链段的取向迅速增加。这与纺丝速度增加时初生丝取向结构发生的变化相似。&&& (2)结晶结构。纺丝速度相同、喷丝孔吐出量不同所制得的初生丝试样的差示扫描量热分析的Dsc曲线与固定吐出量、不同纺丝速度时的DSC曲线相似。当吐出量不变时，随着纺丝速度的增加(或纺丝速度相同时，随着吐出量的降低)，结晶温度Tc向低温移动，结晶熔化温度Tm向高温移动。这是由于初生丝的结构逐渐完善，所以在进行热分析测定时，使试样进一步结晶的Tc峰可能在较低温度下出现。原始结构较完整的试样，使其进一步熔化，需要在较高温度下才能出现Tm峰。&&& (3)力学性质。当纺丝速度相同，随着喷丝孔吐出量的降低，初生丝的应力一应变曲线的细颈拉伸部分逐渐缩短，即自然拉伸比逐渐降低，强度升高。当吐出量下降到0.482g/min时，初生丝的应力一应变曲线上的细颈拉伸消失。但初始模量随着吐出量的降低变化较小。由此可见，纺丝过程中纤维结构的形成不仅与纺速有关，而且与喷丝孔吐出量有关。纺程上纤维结构的形成是纺丝应力与冷却效果的综合反映，而纺丝应力起主导作用。纺丝线上出现细颈形变是纺程上的丝条结构发展到一定程度的结果，可能导致纺程上的纤维结晶。
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TA的推荐TA的最新馆藏|7月16日 10:29 &...次浏览 &信息编号： &&私信：联系：(潍坊)联系时，请一定说明在百姓网看到的，谢谢！见面最安全，发现问题请举报纺织印染行业废气处理方案如何选择？印染废气处理厂家&&。
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纺丝工艺培训总结
【培训总结】 池锝网
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篇一：张翠芳纺丝制造部工艺流程工作总结 纺丝制造部工艺流程工作总结 时间一晃而过，转眼间为期8天的纺丝制造工艺流程的学习工作就已经结束了，首先感谢公司各领导给我学习知识，展示才能、实现自身价值的机会。这段时间是我人生中弥足珍贵的经历，也给我留下了精彩而美好的回忆。 接下来，我想就这8天的工作来谈谈： 刚到创造者公司的第一天，我们领导就带我参观了整个纺丝制造的工艺流程，大概的了解了下公司车间的运转。同时我对公司的规章制度、公司性质以及公司环境有了基本的了解。到厂的第一天，王科长就亲自带我了解了公司操作流程，从四楼的原辅料投放，到三楼储存罐与螺杆挤压机的操作作用、控制室操控等，二楼纺丝车间与组件室的工作安排，再到一楼卷绕车间的工作需要，让我对纺丝工艺有了最初步的认识。 紧接着，我们当然首先是熟悉整个公司的工作环境，对各个车间的各个部门的所在位置进行了一定的了解，以及每个车间的每条生产线的分布和工作状态都有了初步的认知。只有说熟悉了自己的工作环境，才能够更好的展开工作。 然后就是进入到车间各个流程的学习了。在科长的指导下，我对调配油剂的工作有了初步认识（生产POY产品，油剂浓度为8%，即840公斤水、80公斤油；生产FDY，分两种：一种是油剂浓度为7.5%，800公斤水、70公斤油；另外一种是油剂浓度为12%，800公斤水、116公斤油），对原材料，辅料的程序和配油设备等都有了基本了解，如：在调配油剂时，还要添加相应的防腐剂，以达到杀菌、抗腐、保鲜功能。认识到配油工作关系到原丝质量的好坏，同时对切片的每日和每月的投放量以及熔浆过程（切片经过螺杆挤压机高温高压作用熔化成浆，然后经过计量泵分离出的各组件形成丝条）都有所了解。
在纺丝车间，我们可以清楚地看到每条生产线对应有哪些纺位，每个纺位所对应的机台，深入到具体工作中，可以了解到每个组件对应的规格，以及组件出丝情况。负责纺丝的人员工作内容基本上是：刮板→喷油→分丝→进油嘴→进导丝钩。与此同时，她们需要打扫好纺丝车间各处卫生，在需要更换组件时，协助组件室工作人员进行更换。一个好的产品需要一个好的辅助工具来支撑，在组件室里，我们可以看到组成组件的各种零件，各组件都是要经过严格组装并检验才能用于生产。纺丝工艺操作流程中，与纺丝紧密联系的自然就是卷绕生产了。卷绕生产车间的纺位数对应于纺丝车间的纺位数，这两个生产车间的操作运转是连在一起的，只要其中一个纺位停止工作，相对应的另一个纺位也就会终止工作。 卷绕生产工作人员工作过程中，在卷绕开始前，用酒精喷在干净的白抹布上，用力的清洗热辊、分丝辊和导盘，干净完好，然后用纯净水清洗网络，用牙刷清洗。清理钢平台上、及死角设备卫生，做干净后使用吸枪吸着丝依次过切丝器、预网络、导丝棒、十二槽轮导丝器、1、2辊、热箱内3、4辊、主网络，其中绕辊的速度不得太快，到5辊分丝，然后检查丝路是否正确，有无分错和交叉现象，然后再经过断丝传感器、导丝钩垂直再进入卷绕机器，在之前先观察纸管颜色和产品型号是否对应，确认无误后，经牵伸网络后进入高速卷绕头自动旋转的纸管开始卷绕。满卷落筒时，先把丝车拉到纺位前、先落A面顺序摆放。落筒前保证双手干净，把前3粒落出后，接着按住推出按扭、缓慢的将丝落出、摆上丝车后，在相应的纸管内贴好锭位号与落筒时间。当纺丝车摆放满后，写好产品质量传送卡并在上面贴好产品标识，推到品管部待检。 车间生产最极致的追求应该是人与机器的和谐统一，我们力争了解每一台机器的每一个特性，在遇到问题时能够及时的对症下药。处理问题时我们会将问题分成几大类，如处理毛丝，有些是机台的某一部件如导丝钩、网络盒、带伤热辊等在丝路上与丝有摩擦造成丝的刮伤形成毛丝；有些则是由于工艺数据不能够完全适应该机台造成诸如张力大小不一等原因引起毛丝；当然还有些则会是人为的原因，机台的卫生与人的关系是最为紧密的，类似挂毛、油污、飞花等引起丝的降等是可以通过提升员工素质与技能尽量减少的，所以需要人与机器的统一与和谐，当每一个员工都能够理解为什么车间要求和规定上班期间要做什么不可以做什么并执行时，如此一来人的原因就得到了解决；丝的条干不匀率、伸长、网络、染色等物性指标都可以在生产中通过改变参数得到改变，与此同时当某一个指标出现偏离就会影响丝的质量，关注质检的反馈及时了解丝的品质的动向同样是工作中重要的一项。 在工作的闲暇之间，在同一些工作许多年的公司员工的交谈中，深知，在工作岗位上，有着扎实的工作知识能力才是基础，但怎样处理好与同事的关系，为自己和他人的工作创建一个和谐的氛围，又是那么的重要。
创一部 张翠芳 日篇二：纺丝箱焊接班学习型班组总结 纺丝箱焊接班学习型班组总结 经过学习型活动的组织和进行，“学习型班组”活动在纺丝箱焊接班组取得了显著成效，通过这几次学习纺丝箱焊接班培养出了一批爱岗敬业、一岗多能、业绩一流的“知识技能型员工”。 纺丝箱班组主要负责纺丝箱的焊接工作，其生产的纺丝箱在主机部分属龙头产品。由于工作性质，纺丝箱班组还承担着一部分售后服务工作，由于用户操作等问题，纺丝箱经常出现“爆管”现象。为维护公司名誉和保障用户正常生产，纺丝箱班组成员都是在第一时间赶到“爆管”现场。根据统计，纺丝箱班组共出差147次，累计出差324人次，在这么多次的出差过程中，没有一家用户对我们说过不好，对我们的服务态度都是满意的。比如在2006年腊月二十七，我们接到通知，用户桐昆集团化纤厂发生了“爆管”，我班组成员坐当晚6点钟的飞机，12点班组人员已经换好工作服出现在现场，经过4个小时的工作，纺丝箱维修完毕，通知用户可以生温了。我们的工作完成后刚刚想到，我们住哪？可在大年跟的根本就没有旅馆营业了，没有办法的情况下，纺丝箱班组成员只有在火车站休息室的躺椅睡下了。这种情况在出差情况下，经常会出现，但我们没有一句怨言，因为我们知道，我们出差在外代表的不是自己，而是代表的公司形象。 纺丝箱焊接班注重提高班组凝聚力，班组没有凝聚力，班组成员不能相互沟通，可能会造成生产节奏失控，不能按时完成生产任务。业务技能学习培训是焊接车间和班组培训的一个重点，焊接班建立了一套严格的人才培训制度，凡是新分配到车间的人员，都随岗位指定师傅，要求在规定的时间完成学习任务，针对学习情况的好坏，车间、班组将对师徒二人给予相应奖惩。班组积极支持和帮助每位员工加强业务技能学习，形成了良好的学习氛围，大家互帮互助，形成“比、学、赶、帮、超”的良好风气，使整体技术水平快速提高。班组交接工作都有笔记，记录每班工作中发现的各种问题。在此基础上，打破岗位界限，开展互动学习，激励和引导职工在学习他人之长的同时，主动奉献自己的“绝活”。针对形势任务和工作中的重点、难点，班组随时开展岗位练兵活动，在职工答题的基础上，补充技能培训和实操考核，以深度汇总的形式实现成果共享，培养职工深层次的学习能力，并且班组还积极收集整理各种操作、事故处理等技术资料，供大家学习，达到“自我培训，共同提高”的目的。 每个班员都必须以“安全生产”为第一要求,严格遵守和执行国家、公司有关安全生产的相关规章制度；严格按规定穿戴、使用劳动防护用品；不断加强自身安全素质的培养，规范自己的安全生产行为。为了做到“人人懂安全，处处讲安全”,班组在每天的“班前会”强调“安全”、“班后会”学习“安全”；对具体的事故从安全的角度进行分析讨论并引以为戒；开展党团员身边无事故活动，开展青年安全生产示范岗活动，进行全过程安全监督，确保安全生产任务的完成,为产品的质量安全作出应有的贡献。班组积极参加公司、车间定期开展的安全技能培训、技能比武活动，建立起班组每月必须组织两次以上的安全学习制度，学习安全生产法律、法规及相关规章制度和要求，学习安全生产技术，经常组织安全事故及其隐患的分析和讨论，严格督促安全学习落到实处，使班组员工的安全技术水平和安全意识整体得到较大提高，较好地避免安全事故的发生。班组建立5S责任区，要求班员随时清理干净岗位上和现场的杂物，不乱丢乱放，做好岗位和现场及设备的清洁卫生，坚持每个班一小扫除，每轮班一大扫除，保持环境干净整洁。各个班员都有各自的责任区，要求各班员各扫门前雪，5S责任区建立后班组卫生和工作环境有明显改善，有效防止了人身和设备安全事故。运用合理化建议提高“节能、增效”。在班组工作中，人人都是主人，只要建议合理，班组都积极采纳，充分调动了班员参与班组生产和管理的积极性，班组工作得以顺利开展。积极开展了写一句安全警句，查一条安全隐患，提一条合理化建议的生产活动。 纺丝箱班组成员相信，只要付出，就会有回报！ 冷作工部 段洪洋 日 冷作热处理分工会 段洪洋 日篇三：熔体纺丝工艺·
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附加和辅助设备简介
第一篇涤纶短纤维纺丝工艺部分 第一章 合成纤维概述
合成纤维即用石油、天然气、煤及农副产品等为原料，经一系列的化学反应，制成 合成高分子化合物，再经加工而制成的纤维。其生产始于本世纪30年代中期，由于其 性能优良，用途广泛，原料来源丰富，生产又不受气候或土壤条件的影响，所以合成纤 维工业自建立以来，发展十分迅速。在品种方面，占主导地位的是涤纶、锦纶和晴纶。 合成纤维的纺丝成型方法主要有熔体纺丝法和溶液纺丝法两种。溶液纺丝是化学纤 维传统的成型工艺，根据纺丝原液细流的凝固方式不同，又分为湿法纺丝和干法纺丝。 湿法纺丝是指纺丝溶液经混合、过滤和脱泡等纺前准备，送至纺丝机，通过计量泵、 过滤器、连接管，进入喷丝头，从喷丝头毛细孔中压出的原液细流进入凝固浴，原液细 流中的溶剂向凝固浴扩散，浴中的沉淀剂向细流扩散，高聚物在凝固浴中析出而形成纤 维。湿法纺丝中的扩散和凝固是一些物理化学过程，但在某些化学纤维(如粘胶纤维)的 湿法纺丝过程中，还同时发生化学变化，因此，湿法纺丝的成形过程是比较复杂的。 干法纺丝是指从喷丝头毛细孔中压出的原液细流不是进入凝固浴，而是进入纺丝甬 道中。由于通入甬道中的热空气流的作用，使原液细流中的溶剂快速挥发，挥发出来的 溶剂蒸汽被热空气流带走。在逐渐脱去溶剂的同时，原液细流凝固并伸长变细而形成初 生纤维。在干法纺丝过程中，纺丝原液与凝固介质(空气)之间只有传热和传质过程，不 发生任何化学变化。干法纺丝的成形过程与熔体纺丝有某些相似之处，它们都是在纺丝 甬道中使高聚物液流的粘度达到某一极限值来实现凝固的，所不同的在于熔体纺丝时， 这个过程是借温度下降而达到，而干法纺丝则是通过高聚物浓度的不断增大而完成的。 熔体纺丝是指成纤高聚物在高于其熔点10—40 ?C的熔融状态下，形成较稳定的纺 丝熔体，然后通过喷丝孔挤出成型，熔体射流在空气或液体介质中冷却凝固，形成半成 品纤维，再经过拉伸、热定型等后处理工序，即成为成品纤维。在纤维成形过程中，只 发生熔体细流与周围空气的热交换，而没有传质过程，故熔体纺丝法较为简单。合成纤 维的主要品种中，涤纶、锦纶和丙纶等均是以熔体纺丝法生产的。因此，熔体纺丝是合 成纤维纺丝成型中最重要的方法。 . 1 .
1 熔体纺丝概述 2 高聚物熔体的加工性质 3熔体纺丝运动学和动力学 4熔体纺丝的传热 5 非稳态纺丝及其对纤维不匀性的影响 6 纺丝过程中纤维结构的形成
一、 熔体纺丝工艺的一般特点
前已述及，熔体纺丝是一元体系，只涉及高聚物熔体丝条与冷却介质之间的传热， 纺丝体系没有组成的变化。而干法和湿法纺丝分别为二元体系(高聚物+溶剂)和三元体系 (高聚物+溶剂+沉淀剂)，此时传质(扩散)过程非常突出，甚至还有化学反应发生，情况 要复杂很多。从这种意义上来说，熔体纺丝是最简单的纺丝过程，在理论研究中，容易 用数学模型进行分析，生产工艺也比较简单。 1． 熔体纺丝的基本步骤 熔体纺丝主要由以下四个基本部分构成： (1) 纺丝熔体在喷丝毛细孔中流动 (2) 挤出细流的内应力松弛和流动体系的流场转化，即从喷丝孔中的剪切流 动向纺丝线上的拉伸流动转化 (3) 流体丝条的单轴拉伸流动 (4) 纤维的固化 在上述这些过程中，成纤高聚物要发生几何形态、物理状态和化学结构的变化。几 何形态的变化是指成纤高聚物熔体经喷丝孔挤出和在纺丝线上转变为具有一定断面形 状的、长径比无限大的连续丝条(即成形)。纺丝中化学结构的变化是很重要的，但在熔 体纺丝中只有很少的裂解和氧化等副反应发生，因此通常不予考虑。纺丝中物理状态的 变化，即先将固态高聚物变为易于形变加工的液态，挤出后为了保持已经改变了的几何 形状和取得一定的纤维结构，高聚物又变为固态。这一变化虽然在宏观上用温度、组成、 应力和速度等几个物理量就能加以描述，但整个纺丝过程涉及高聚物的溶解和溶化；纺 丝熔体的流动和形变，丝条固化过程中的胶凝、结晶、二次转变和拉伸流动中的大分子 取向，以及过程中的传热等。同时三者之间互相影响，这就构成了纺丝过程固有的复杂 性。
熔体纺丝概述 . 2 .
纤维发生上述变化相应于纺丝线上的位置为： (1) 在喷丝毛细孔内产生纺丝熔体的流动 (2) 在刚出喷丝板的出口胀大区产生熔体丝条内应力松弛和速度场转化 (3) 在胀大区与丝条固化点之间熔体丝条被拉伸，此区又称为形变区 (4) 在固化点与卷绕之间熔体丝条固化，此区称为固化区 2． 熔体纺丝工艺过程的主要内容 熔体纺丝过程主要包括： (1)纺丝熔体的制备 (2)熔体从喷丝孔挤出 (3)熔体细流的拉伸和冷却固化 (4)固化丝条的给湿上油和卷绕 纤维的内部结构取决于全部上述纺丝过程的进行。上述每一步在不同的方面对纤维 结构产生影响，(2)、(3)两步决定丝条形状的规则性和尺寸，并直接地影响下一段纺丝 线上的应力分布和速度分布；与纤维基本力学性质相关的大分子取向主要在拉伸过程中 发生；纤维固化和结构的发展主要在拉伸和固化中完成。
二、 熔体纺丝过程的基本规律和主要参数
1． 熔体纺丝过程的基本规律 为了对熔体纺丝过程进行理论分析，首先应了解纺丝过程中的一些基本规律，即： (1) 在纺丝线上任何一点上，高聚物的流动是“稳态”和连续的。 “稳态” 是指纺丝线上任何一点都具有各自恒定的状态参数，不随时间而变化。即 其运动速度V、温度T、组成Ci和应力P等参数虽然在整个纺丝线上各点依位置不同而 连续变化，但在每一个选定的位置上，这些参数不随时间而改变，它们在纺丝线上形成 一种稳定的分布，称为“稳态纺丝”。应该指出，在实际生产过程中，纺丝条件不可能 控制得完全准确和稳定，因熔体本身不匀，挤出速度或卷绕速度变化，或外部成形条件 波动，纺丝状态便会遭到破坏，因此，“稳态纺丝”只是一种理想的状况。 (2) 纺丝线上的主要成形区域内，占支配地位的形变是单轴拉伸。 纺丝线上高聚物熔体的流动和形变是单轴拉伸流动，即熔体出喷丝孔后，在轴向速 度梯度的作用下，高聚物大分子沿纺丝线方向被拉伸。 (3) 纺丝过程是一个状态参数(T 、P、 Ci)连续变化的非平衡态动力学变化过程。 即使纺丝过程的初始(挤出)条件和最终(卷绕)条件保持不变，纤维的结构和性质仍强 烈地依赖于状态变化的途径。因此，研究纺丝条件与纤维结构和性质的关系必须考虑从 纺丝流体转变为固体纤维的动力学问题。 (4)纺丝动力学包括几个同时进行并相互联系的单元过程，如流体力学过程， 传热，结构及聚集态变化过程等。 2． 熔体纺丝过程的主要参数 纺丝过程包含许多参数，这些参数是纺丝过程中各种变化因素的定量表示，它们以 数学的形式确定了纤维成形过程。 这些参数可归纳为以下三类： (1) 独立参数，指对纺丝过程的进行及卷绕丝结构和性质起主导作用的参数。 这些参数包括： . 3 .
? 高聚物的种类； ? 挤出温度T0； ? 喷丝孔直径d0； ? 喷丝孔长度l0； ? 喷丝板孔数n； ? 质量流量W； ? 纺丝线长度L； ? 卷绕速度VL； ? 冷却条件(冷却介质的温度和流动状况) (2)次级参数，指通过连续性方程与初级参数相联系的参数。 这些参数包括： ? 平均挤出速度V0，V0 = (4W / n?0?d02)； ? 单根卷绕丝的直径dL，dL = 2(W / n??LVL)1/2； ? 卷绕丝纤度(tex) Td，Td = 1000(W / VL)； ? 喷丝伸比S，S = (VL/V0) ? (d02/dL2)； (3)结果参数，指由独立参数和基本纺丝动力学规律所决定的参数，即原则上讲，可 以由流变 学、流体力学和热平衡方程推导出来的参数。 这些参数包括： ? 卷绕张力Fext； ? 张应力?L，?L = (4Fext / n?dL2)； ? 卷绕点(x = L)处丝的温度TL； ? 卷绕丝结构(取向度、结晶度和形态结构等) 另外，还有一种观点，按高聚物和纺丝过程的步骤，将纤维成形的工艺参数分为以 下三类： (1)对工艺控制有重要意义的高聚物性质参数，包括： ? 数均分子量和重均分子量； ? 结晶速率的温度和应变依赖性； ? 切应力—切变速率关系； ? 切应力的温度依赖性 (2)挤出过程中的基本参数，包括： ? 高聚物的剪切历史； ? 挤出温度； ? 喷丝孔直径、长度和入口角度； ? 体积流量； ? 出口胀大； ? 最大挤出速度 (3)冷却区中的过程参数，包括： ? 熔体的拉伸粘度； ? 冷却区长度； ? 卷绕速度； ? 热交换介质的温、湿度和流动状况； . 4 .
? 丝条温度分布； ? 纺丝线上丝条直径的变化； ? 最大拉伸速度； ? 丝条张力
第二节 高聚物熔体的加工性质
纺丝流变学是研究纺丝流体的流动和形变的基本规律以及造成流体流变的各种因素 之间的关系的一门学科。因此，研究纺丝流体的流变性质及其从喷丝孔内的挤出过程， 对化学纤维的成形有着重要的意义。本节仅就纺丝流体的流变性，纺丝流体的粘弹性， 纺丝流体的挤出过程及纺丝流体的可纺性等内容进行讨论。
一、纺丝流体的流变性
材料在受外力作用时，作为对外力的响应，将在内部建立起应力，于是材料发生流 动或形变。流变性即指材料在外力作用下发生流动和形变的特点。纤维纺丝成形是通过 流动和形变来实现的，流动是纤维成形加工过程中最基本的现象。因此，了解高聚物熔 体的流变性对于研究纺丝工艺具有很大的意义。 高聚物流体在纺丝加工中有两种基本流场，以喷丝孔为界，在喷丝孔之前的一系列 加工设备的通道中，基本上属于剪切流动；在出喷丝孔后的纺丝线上，基本上属于单轴 拉伸流动；在喷丝孔道中，则基本上属于压差作用下的压力流动，可以按二维简单剪切 流动处理。 1．纺丝流体的非牛顿剪切粘性 (1)非牛顿流体 如果流体切变速率??与切应力?12成正比，即符合于牛顿流动定律： ?12 = ????
则该流体称之为牛顿流体。一般地说，除牛顿流体以外的流体，都称之为非牛顿流体。 常采用下列幂函数形式描述： ?12 ? ?y = K???n
相应的流体称为幂次律流体。式中：?y为屈服应力，K与n均为经验常数。 用切应力?12对切变速率??作成的图，称为流动曲线。上述(2)式中，当?y = 0时，曲 线过原点。若此时n=1，则(2)式可转化为(1)式，且?=K。所以牛顿流体是幂次律流体的 一个特例。若n?1，则表观粘度??随??增大而减小，这种非牛顿流体称为假塑性流体或 切力变稀流体，大部分高聚物熔体和浓溶液属于这一类；若n?1，则??随??增大而增大， 这种非牛顿流体称为胀流性流体或切力增稠流体，少数高聚物溶液和一些固体含量高的 高聚物分散体系属于这一类。当?y ?0时，?12 ? ?y的差值是导致流动的净切应力，这种 流体称为宾哈姆流体，聚合物的浓溶液，油漆、牙膏等均属此类。若?12? ?y，则无流动 发生。下图是牛顿流体与几种非牛顿流体的流动曲线。 . 5 .篇四：质检处培训总结
2005年员工培训工作总结
编制：**** 审批:
质 量 检 验 处
日 质量检验处2005年员工培训工作总结 2005年员工培训工作，在培训中心及股份劳资处包片教师的指导下，在处领导的高度重视和大力支持下，在各职能人员的密切配合和共同努力下，紧紧围绕公司对员工培训工作的要求及本处员工培训计划，本着以提高员工综合素质为目的，适应我公司改革发展为宗旨，对员工进行全方位培训，已顺利的完成了各项培训任务，并取得了一定的成绩。但同时也存在着不足，为了吸取教训，总结经验，将明年的员工培训工作做的更好，现将今年的培训情况总结如下： （一）全年开展的培训内容： 1、截止到11月份累计授课课时如下表：2、05年上岗、转岗的18名员工，到期顶岗考试全部合格，合格率100%。 3、在上转岗人员中，有大部分是年龄较大的白班化验员转岗到倒班化验岗位,为了使他们能够掌握化验方法，熟练操作,早日顶岗,技术员进行跟班指导,进行了大量的理论及实际培训，讲解可能遇到的异常问题，使他们都快速顶岗,并圆满的完成了化验任务。同时，为了适应白班人员频繁到倒班岗位学习顶岗，我们也制定了相应的培训计划。(本文来自： 池 锝
网:纺丝工艺培训总结) 4、一岗多能培训：原液化验室与纺丝化验室人员互相调换；分析化验室、纸浆化验室、煤采制样人员互相调换；分级化验室人员到纺丝化验室学习；长丝、短丝成品、分析、纸浆人员到原液化验室学习；同时，白班人员还要在本组的各个岗位学习。目前，全处在岗195名员工，一人顶双岗人员已达到100%；一人能顶三岗以上的人员也达到了86%。5、对我处的员工进行理论培训，使她们都能掌握了基本的化验，目前高级工已有74人。 6、对于申报技师人员，也是由处长牵头，技术组负责对其进行实际操作的培训，使她们都顺利的通过了考试。目前，质检处共有初级技师22人，高级技师1人。 7、对重要岗位人员进行特殊的安全教育，并进行了考试。考试合格率100%。 8、每月对分级化验室员工进行统一目光一次；对成品化验室员工进行某一个项目操作手法的统一；在制品化验项目进行滴定终点的统一；使员工的操作水平有了整体的提高，了化验数据的真实准确。 9、对全体员工进行政治思想和爱国主义教育，并结合贯标对全体员工进行了职业安全健康管理体系、环境管理体系和质量管理体系相关知识的培训，并进行了两次考试，成绩均较好。 10、本年度进行4次技术等级评定工作，其中，第一、三季度为实际操作考试，第二、四季度为理论考试，并选出30名参加了集团年度岗位练兵。下表为第二、四季度为理论考试评定结果：（二） 培训工作取得的成绩及一些做法： 1、一岗多能、岗位互学已取得了显著的效果。 对岗位互学人员由处长每月初亲自做计划、布置，管片技术员负责进行岗位基本知识考试，15天内进行顶岗考试。对考试不合格需补考的人员处里进行经济考核，取消当月奖金。 （A）05年通过轮岗学习后，解决了72名员工被先后调到纺织工业园工作而无人顶岗的现象，缓解了人员紧张的现状。 （B）白班人员通过倒班岗位学习，可以随时到倒班岗位去做各种加测样以及替休病假人员顶岗。 （C）通过岗位互学，班组合并，精简班组长2人。 05年通过一岗多能培训，缓解了人员紧张的现状，同时也为公司的进一步改革提供了人员保障。 2、员工的理论知识培训以集中授课为主，采取由专业技术员主讲，严格授课和听课管理制度，做到教师有教案，学员有笔记。 3、对不同岗位实行针对性的培训，对各化验岗位不同的时期可能发生的异常现象，作好预控及相应的处理办法。 4、实际操作培训以现场统一操作手法为主，开展“岗位练兵”、单项技术培训等多种形式并举，适合员工实际培训需求，同时，亦得到了显著效果。 5、积极开展车间级岗位练兵活动。每个季度岗位练兵一次，并根据两个季度岗位练兵的综合成绩，每半年评选出5名排头兵，10名优级手，并给予一定的物质奖励。 (三)、培训工作存在的不足： 1、三个体系整合后，员工对QES体系知识的掌握方面存在薄弱环节。 2、由于大部分青工被输送到纺织工业园，现在的化验员大多数年龄较大，给培训工作带来很大困难，业务水平提高也很慢。 （四）明年打算 1、加强教育管理，提高员工的理论与实际操作水平，真正打造出 一支高质量、高水平的化验队伍。 2、 严格按照2006年员工培训计划开展好员工培训工作。 3、积极与培训中心及劳资处相关人员进行勾通，虚心接受指导教 师的帮助，有问题及时改正。争取将明年的教育工作做得更好。篇五：纺丝机电员工培训 机电员工培训材料 一、涤纶长丝名称、分类、物理指标和用途： 1．名称： 聚酯纤维英文缩写PET，全名聚对苯二甲酸乙二酯，我国将聚对苯二甲酸乙二酯含量大于85%以上的纤维简称为绦纶。绦纶一直是化纤工业中产量最高的一个品种，近年来涤纶长丝生产发展更为迅猛，产量不断提高。 2．分类： A．未拉伸丝或未取向丝（常规纺丝）UDY、UOY B．半取向丝（中速纺丝）MOY C．预取向丝（高速纺丝）POY D．高取向丝（超高速纺丝）HOY、FOY E．拉伸丝（二步法拉伸丝）DY F、全拉伸丝（纺丝拉伸一步法）FDY（FULL
YARN） G．常规变形丝TY H．拉伸变形丝DTY 1、什么叫加弹丝？ 即用POY丝（预取向丝）或DT丝（欠伸丝）经加弹机变形加工，具独特膨松性能，尺寸稳定性良好，可用于服用纤维的丝，就叫加弹丝。
3．物理指标 A．线密度（纤度）：表示长丝粗细程度的指标，用分特（dtex）表示。10000米长纤维的重量克数称为分特数。长丝由一定数量的单丝组成，所以长丝的线密度包含两层意义。一是复丝的线密度；二是单丝的线密度。例：规格为167 dtex/30F的长丝由30根单线组成，复丝线密度为167 dtex，单丝线密度为5.6 dtex（167 /30）。 B．断裂强度：纤维被拉伸到断裂时所承受的负荷。计量单位为cN/dtex。它是反映长丝质量的一项重要指标，断裂强度高，长丝在加工过程中不易断头、绕辊，最终做成的纱线和织物的强力也高。但断裂强度太高，纤维刚性增加，手感变差。一般加弹丝的强度为3.0-4.0 cn/dtex。
C．断裂伸长率：纤维被拉伸到断裂时伸长的程度，即纤维断裂时增加的长度与原来长度的比值。用百分数表示。断裂伸长率是一种反映纤维韧性的指标，对于衣着用长丝，伸长率愈大，手感愈柔软，后加工毛丝、断头较少，但过大时，织物易变形。 D．条干不匀率：是一种表示长丝条干均匀度的指标，用CV值（变异系数）或U值（Uster%）表示。长丝条干不匀，在加工过程中容易产生毛丝和染色不匀。 E．沸水收缩率：定长的长丝在沸水中煮沸一定时间后，其收缩的长度与原来长度的比值称为沸水收缩率。用百分数表示。它是一种反映长丝热定型程度和尺寸稳定性的指标，与染色性能有一定关系。沸水收缩率越小，纤维的结构稳定性越好，纤维在加工和服用过程中遇到湿热处理（染色、洗涤）时，尺寸越稳定而不易变形，同时物理机械性能和染色性能也越好。纤维的沸水收缩率主要由纤维的热定型工艺条件来控制。 F、染色均匀性：长丝经织袜染色后，将试样与标准色样比较，采用灰卡定等，分为5级9档，级数愈高，染色均匀性愈好。FDY丝≧4.0级的定为一等品。染色均匀性反映纤维结构的均匀性，它与纤维生产的工艺条件（特别是纺丝、拉伸、热定型条件）密切相关，是化学纤维长丝的重要指标之一。 G．卷曲收缩率和卷曲稳定度：只适用于变形丝。 H．含油率：表示长丝含油多少的指标。在加工过程中，长丝含油后可使其具有平滑性、集束性、抗静电性。I．满卷率：是一个反映长丝生产过程中运转状态是否正常的指标。小卷多，表示断头多，生产运转不正常，同时也会影响后加工工厂的生产效率和产品质量。 4．外观指标：毛丝、断头、油污丝、尾巴丝、僵丝、蛛网丝、成型不良、色泽、筒子净重 5．用途：绦纶长丝早期用于丝绸服装方面，应用于仿毛、仿麻、仿棉等整个衣着领域。随着各种生产加工技术的开发，现已扩展到高档时装面料、高密织物、高性能揩布、仿桃皮绒织物、人麂皮、高级拭镜纸、气体过滤材料等方面并向装饰、产业和非纤化等领域发展。 二、熔体的制备： 聚合部连续生产线采用伊文达工艺典型两釜酯化、二釜缩聚的四釜流程。原料PTA和EG以一定的摩尔比配制成浆料，由浆料泵送入酯化Ⅰ釜，酯 Ⅰ 设有倒置式搅拌器，TIO2和浆料同时加入酯化一釜，辅料CPC、由第三室加入，物料出酯化Ⅱ釜后，进入缩聚Ⅰ釜；缩聚Ⅰ釜内为溢流结构，并设有倒置式搅拌器进行搅拌；因缩Ⅰ比酯化Ⅱ釜压力低，物料则主要由压差过料，其过料速度也由一料位控制阀控制；终聚釜为卧式结构，设有鼠笼式搅拌器，缩Ⅰ到终聚釜也是利用压差过料。物料在终聚釜内增粘到要求值后，由熔体泵输出，经过熔体过滤器后分配给下游用户，剩余部分切粒。 反应原理： 聚合物（PET）的产生经历两个阶段，其一是酯化阶段：其二是缩聚阶段。在酯化段，平均聚合度一般达n＝1~10，经缩聚段后，n值一般可达100~110。 酯化反应： PTA＋2EG ←→BHET＋2H2O 反应方程式如下：
酯化反应的实质是二元酸的羧基和二元醇的羟基结合脱去一个小分子H2O（水）。 从上式可以看出1Kmol的PTA完全反应后可生成2Kmol的H2O（水），即产生36.04Kg的水。实际的酯化率控制在96.5%~98%之间。我们所说的摩尔比指的是EG的摩尔数与PTA的摩尔数的比值，在正常产量下该值一般控制在1.32左右，酯化一釜的回流比定为0.27-0.3左右。 缩聚反应： 纤维级熔体的聚合度n一般为100，聚酯熔体特性粘度约0．64-0．66；熔点约260℃。 三、纺丝工艺流程： 纺丝部生产过程相对聚合来说比较简单，没有化学反应，只是熔体经过滤后纺丝，整个流程如下： 熔体——过滤器——增压泵——五通阀——三通阀——静态混合器——计量泵——组件——纺丝——冷却成形——上油——加热位伸——热定型——网络——卷绕——筒子 四、纺丝卷绕设备简介： 1. 熔体输送及分配 熔体经过滤器、增压泵输送至纺丝部五通阀，再至每条生产线的三通阀，再分至每个箱体，为满足纺丝所需的压力和温度，管道中设有增压泵 ，冷却器。管道采用夹套式通有热煤使熔体保持恒温，熔体进入箱体前先通过静态混合器，保证熔体均匀一致，并装有压力表测定熔体入口压力，保证泵前压力在一定范围内并不得波动，保证生产稳定，否则会产生泵供量不足或波动，使纺出的丝纤度或条干不匀。 2. 纺丝箱体 箱体主要作用是对熔体、计量泵和纺丝组件起保温作用，采用联苯蒸汽加热保持恒温，每个纺丝位入口处设有冷冻阀（通压缩空气）以使熔体凝固，可以单独停机换计量泵。箱体温度约290℃左右，随纺丝温度升高，熔体的流动粘度逐渐降低，熔体的均匀性和流变性能变好，可纺性得到提高。但熔体温度又不能过高，否则会加剧熔体的降解，影响纺丝的正常进行及产品质量。 3．计量泵、减速箱电机 每个纺丝位配有两台计量泵，每台计量泵配一电动机带动一个减速箱。计量泵作用是将熔体定量定压的输向组件，通过组件的喷丝板微孔喷出丝来，以保证丝条粗细（纤度）均匀一致。每个泵有一个入口，六个出口，可供六只组件的定量输送。一般计量泵的允许转速为15-40r/min，最好选用20-30 r/min。若转速不在适用范围内，可通过改变计量泵规格来满足。现生产线使用的计量泵有三种规格：L1、L7线用4．0mL/r的泵，L3、L5线用3．0mL/r的泵，L2、L4、L6、L8线用2．4mL/r的泵。更换计量泵时要分清不同规格的泵。 为了防止计量泵出口超负荷而损坏设备，计量泵传动轴的联轴器设有保险销，当超载时，保险销首先断裂，从而起保护计量泵的作用。 新装泵应达到纺丝工艺温度后，用力矩扳再次热紧各螺栓，手动盘活，流入熔体后，方可装入计量泵传动轴，严禁反转。计量泵是精密设备，拆装应十分小心，除螺丝外，泵的其他零件不允许互换。使用一段时间的泵有可能会产生流量偏差而造成纤度不匀，要更换下来送至原厂重新校验。 为保证管道内熔体压力稳定，不得同时开停两只以上计量泵，开停一只计量泵后要等一分钟后再操作下一只泵。因为不仅电机的启动电流会对变频器造成很大的冲击，而且同时开或停两台以上计量泵时会引起熔体管道压力骤降或骤增，影响产品质量，严重时更会导致增压泵低报或高报而联锁全线跳车。 现场配三种规格的计量泵减速箱电机：L1、L7线用1．25kw的电机，L3、L5线用1．0kw的电机，L2、L4、L6、L8线用0．75kw的电机。更换计量泵电机时注意要分清不同功率的电机。减速箱减速比为1：59。 4．组件 纺丝组件由喷丝板、分配板、熔体过滤材料等组成。组件的主要作用是将计量泵送来的熔体经过过滤后，除去熔体中夹带的机械杂质与凝胶粒子，防止堵塞喷丝孔；使熔体充分混合，防止熔体之间存在粘度差异；将熔体均匀地分配到喷丝板的每一小孔中去，经侧吹风冷却后形成纤维。组件采用下装式杯形纺丝组件，拆装方便。组件使用寿命与组件压力密切相关，随着组件使用时间的增长，过滤层内的杂质逐步增多，阻力愈来愈大，组件压力会不断升高。组件压力最高升压至200KG时，必须予以更换，若继续使用，有可能将计量泵轧坏或使喷丝板变形和漏浆。为减少断头，必须对喷丝板板面进行周期铲板，去除板面堆积的沉淀物，铲板能有效地减少飘丝、毛丝、并丝、注头丝、弯脚丝等纺丝异常现象。 5．侧吹风，甬道 经空调净化处理的空气由恒压风道送入由蜂窝板和不锈钢丝网组成的丝窗，使风均匀地分配到冷却风室内。喷丝板喷出的丝条在冷却风室内被横向吹过的风冷却，形成稳定均匀的纤维。侧吹风温度一般控制在25-30℃，湿度通常控制在70%以上。在丝窗背面即冷却吹风的入口处装有调节阀门来调节输入风量的大小，风速对卷绕丝的结构和性能有较大影响，不同线密度的丝条，侧吹风速有不同的要求，一般情况下，丝条越粗风速越大。 甬道是丝条从侧吹风室到卷绕机的通道，防止丝束受到外来气流的影响而漂移，甬道内气流方向应与丝条方向一致，以保持较低的卷绕张力。 6．集束上油 由甬道下来的丝经过油轮上油，丝束上油后可起到集束，润滑，降低摩擦系数，提高纤维的平滑性、柔软性和抱和力，抗静电等作用，改善纤维的纺织加工性能。每位的油轮是单独控制。每位的每根丝束应与油轮的接触长度一致，使每根丝条的上油量一致，丝条应不晃动，张力应一致，所以油轮上下的导丝器应调整到最合适的位置。 7．热辊拉伸、网络 第一热辊：温度范围约90℃左右，称为拉伸温度，对于粗旦丝（L1线和L7线），第一热辊采用双热辊，以防止加热不均。第一热辊上绕丝8．5圈，每束丝间的距离适当，并注意将绕丝调整在热辊最佳加热区内。拉伸的目的是使纤维的断裂强度提高，断裂伸长率降低，耐磨性和对各种不同形变的疲劳强度提高，以满足织造和服用的需要。 第二热辊：温度范围约130℃左右，热定型作用，绕6．5圈。热定型的目的是消除纤维经拉伸产生的的形变内应力，提高纤维的尺寸稳定性，并且进一步改善其物理机械性能。 第一热辊温度过低：张力升高，毛丝，断头。温度过高：丝抖动增大，条干不匀率上升。 第二热辊温度过低：结晶不匀，染色不匀。温度过高：丝抖动而断头。 第一热辊，第二热辊因温度较高，油剂挥发后产生结垢，会影响丝条的加热而且摩擦力增大，所以生头前应作好热辊的清洁工作，为保证辊表面温度，两辊设有保温罩，生产中应关闭。两辊及分丝辊表面都涂有硬质铬和等离子喷涂陶瓷，生头和清洁热辊时应小心损坏表面。 网络喷嘴：丝条在卷绕前经过网络喷嘴而产生一定的网络度，使单丝抱和性能良好，利于后加工。网络度的大小，网络结分布的均匀性和网络结牢度是衡量网络丝质量的重要指标。每米20个左右。当网络喷嘴一定时，网络结的形成取决于丝束张力，速度，压缩空气压力以及丝束的特性。各操作工生好头后一定要检查丝是否在喷嘴中以及喷嘴是否有气流，生产中也应加强巡回检查。 8．卷绕头 丝条经过喷嘴和断丝检测器后，引入卷绕头。每个卷绕头有十二个筒子，当卷绕筒子直径达设定值时（或卷绕时间），另一筒管轴首先自动加速，自动换筒全过程由计算机程序控制。由于FDY卷绕速度较高（4800米/分），为保证安全和顺利生头，采用低速生头法，低速生头的小筒管经过高速旋转切换后，将其作废丝处理，正常生产时，自动换筒不产生低速小筒管，旋转到下部的满卷装，由气动推出机构推出到小车上。 卷绕成型与卷绕张力，接触压力，卷绕角有关。各卷绕工在生产中时常巡回检查所包锭位的卷绕丝饼成型是否异常。有异常应立即切断通知保全工处理。9．联苯加热系统： 联苯液体经锅炉内电加热，气化后，上升进入纺丝箱，熔体分配夹道管，部分蒸汽经冷凝器冷却后流回贮罐，部分联苯蒸汽的冷凝液则经回液管路流回锅炉内。为使各部分的联苯蒸气温度均匀，对流循环畅通，必须保持联苯锅炉的气相温度、防干烧温度、各箱体温度和联苯排气管的温度大体一致。若排气温度偏低，体系内产生不凝气，需加以排除。 联苯具有一定的毒性，要特别注意箱体和联苯炉的温度，防止联苯压力升高，造成联苯泄漏而引起意外事故。联苯醚混合物沸点为258℃，联苯醚汽压和温度关系为：280℃时为0．66kg/c㎡，290℃时为0．99kg/c㎡，300℃时为1．38kg/c㎡。 平时巡检时要注意整个联苯管道无泄漏，联苯压力温度正常，各保温良好。 10．压缩空气管路： 动力部送至纺丝部的压缩空气分二路：一为高压气（8-10KG），一楼车间北面一根；一为低压力（6-7KG），南北各一根。气管末端都装有排污阀，每班每次抄表时要注意排水。注：【1MPa≈10KG】 高压气专供生头吸枪用，当压力低于8KG时生头成功率会大打折扣，每两条线中间的报警灯会报警，此时应关闭部分吸丝枪，待压力上升至8KG后再生头。 低压气专供气动柜用，进气压力要保证6KG以上，卷绕头用压力保证5．5KG以上，剪刀压力为4KG，网络用压力为5KG以上，变送器冷却压力为1KG。油雾发生器压力为2-3KG。卷绕头供给压力低于5KG时会报警，低于4．5KG时会全线跳车。气动柜各排污阀门每班要注意排污，滤芯要定期更换。 五．各工作内容及操作注意点简介 1.油剂配制 桶装油剂应搅拌均匀后再使用。 脱盐水水温应保持在25-30摄式度。 脱盐水和原油应正确计量，严格按照规定要求，严禁私自更改。 脱盐水应先注入制备槽，开动搅拌器，原油以细流方式注入到搅拌速度最快的水中，注毕油剂后，应继续搅拌约30min。 防腐剂应是两种交替使用。 2．泵板（组件处理及组装，镜检） 分解的纺丝组件及喷丝板在真空煅烧炉内清洗，清洗后的喷丝板必须放入超声波中进一步清洗，然后用压缩空气吹干，经镜检合格后封存备用。真空炉使用应严格按操作规定使用，超声波清洗器也一样。 组件装配场所应保持绝对干净，装配时严格按要求执行，滤网应用压缩空气吹干净，其他物品擦拭干净，装配好的组件在运送过程中严禁跌倒，小心轻放。 计量泵更换应在熔体充分冷却后再开始换。 不同规格的组件，喷丝板要堆放明确，同型号的组件不同配比的要在组件上标明。 3．纺丝工 铲板时硅油要全部铲清，硅油多了要要结焦，少了不易把板面铲干净，铲刀要磨的光滑平整，用力不可太大，以免损伤板面。 时常巡回检查，发现飘丝，并丝，注头丝，漏浆要及时换组件或铲板，发现分错丝要拉掉重新生头。断头时要仔细检查板面是否清洁，漏浆，正常后方可投丝生产。 按时认真做好各数据抄表工作，经常巡视计量泵电机的工作情况。组件日升压速度应小于10%。个别组件压力太高时必须更换，否则可能轧泵。相关热词搜索：
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