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求数控编程程序
图样分析，需要什么车刀，手写程序
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程序编好，调试好，不是10来分钟能搞好的
这么说，就是不会写？
四把刀，键盘写程序，太烦
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数控编程有哪些步骤？
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1）分析零件图样和工艺处理①工艺方案及工艺路线②零件安装与夹具选择③编程原点和编程坐标系④刀具和切削用量2）数学处理3）编写零件加工程序单4）输入数控系统5）程序检验和首件试加工夹具的选择：计量选用通用、组合夹具，一次安装中把零件的所有加工面都加工出来，零件的定位基准与设计基准重合，以减少定位误差，应特别注意要迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间，必要时可以考虑采用专用夹具。手工编程一般是做简单的铣外形（需计算刀具偏置半径和方向）或铣面，以及钻孔，攻牙程序。就是设定G代码，F，S，和M系列代码的使用。没什么难的，熟悉一下机器，看看机床编程说明书即可。电脑自动编程就是用几种数控编程软件，针对2D或3D模型，通过操作，设定操作参数，依设定生成刀具路径，通过模拟和干涉检查，用后处理生成机床可识别的G代码和M代码。发送到机床（机床需做好准备工作：工件装夹，对刀），执行程序，依设定好的加工工艺，加工出零件。关于加工精度问题，这个主要是几个方面，加工前测量刀具直径和刀长，编程时针对刀具偏置尺寸，要心里有底，对刀要准。合理安排加工工艺，知道加工的是什么材料，用什么样的刀，刀多大，如何下刀，怎么开粗，怎么挖槽，怎么清角，怎么精修？为下道工序留多少加工余量，是先精加工侧面还是先光顶面和底面，光一刀还是两刀，三刀。主轴转速，下刀速度，第一刀速度，正常切削速度，每次下一个加工工序前要在线检测，有问题及时调整工艺。这些就需要不断学习和经验的积累。不管怎么说，只要机床的精度够，再加上合理的加工工艺，是能够加工出合格产品。编程软件最简单和常用的就是mastercam，常用的还有powermill，cimtron,UG，不常用的是catia，edgecam，hypermill，还有一些用的不多的雕刻软件：精雕，啄木鸟，ARTCAM等。还有一些针对浮雕专门开发的软件，没什么通用性，不提了。还有一些针对线切割的2D，2.5D的编程软件，加工中心用不到。
⒈分析零件图确定工艺过程
对零件图样要求的形状、尺寸、精度、材料及毛坯进行分析，明确加工内容与要求；确定加工方案、走刀路线、切削参数以及选择刀具及夹具等。
⒉数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线、计算出零件轮廓上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标等。
⒊编写加工程序
在完成上述两个步骤后，按照数控系统规定使用的功能指令代码和程序段格式，编写加工程序单。
⒋将程序输入数控系统
程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统，也可以通过计算机通信接口输入数控系统。
⒌检验程序与首件试切
利用数控系统提供的图形显示功能，检查刀具轨迹的正确性。对工件进行首件试切，分析误差产生的原因，及时修正，直到试切出合格零件。
虽然，每个数控系统的编程语言和指令各不相同，但其间也有很多相通之处.
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锥度地方小头应该是34.4
前置刀架的话，右边第一圆弧X0. Z0.定位到X18 Z-9R9！G03。第二个圆弧锥度X40地方往里X44
W-7定位，40到这地方也是锥度！到X50 W-3。G02
！倒角1✕45°单边1mm
螺纹G92我新手仅供参考！
师傅，看下我说的哪里有毛病
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求：数控编程g代码m代码f代码资料，所有的！详细点的
shouyegengxin的答复：
G00 01 快速点定位 相同 模态 G01 01 直线插补 相同 模态 G02 01 顺时针方向圆弧插补 相同 模态 G03 01 逆时针方向圆弧插补 相同 模态 G04 00 暂停 相同 非模态 G10 00 数据设置 相同 模态 G11 00 数据设置取消 相同 模态 G17 16 XY平面选择 相同 模态 G18 16 ZX平面选择 相同 模态 G19 16 YZ平面选择 相同 模态 G20 06 英制 相同 模态 G21 06 米制 相同 模态 G22 09 行程检查开关打开 相同 模态 G23 09 行程检查开关关闭 相同 模态 G25 08 主轴速度波动检查打开 相同 模态 G26 08 主轴速度波动检查关闭 相同 模态 G27 00 参考点返回检查 相同 非模态 G28 00 参考点返回 相同 非模态 G30 00 第二参考点返回 & 非模态 G31 00 跳步功能 相同 非模态 G32 00 螺纹切削 & 模态 G36 00 X向自动刀具补偿 & 非模态 G37 00 Z向自动刀具补偿 & 非模态 G40 07 刀尖补偿取消 刀具半径补偿取消 模态 G41 07 刀尖左补偿 刀具半径左补偿 模态 G42 07 刀尖右补偿 刀具半径右补偿 模态 G43 17 & 刀具长度正补偿 模态 G44 17 & 刀具长度负补偿 模态 G49 17 & 刀具长度补偿取消 模态 G50 00 工件坐标原点设定，最大主轴速度设置 & 非模态 G52 00 局部坐标系设置 相同 非模态 G53 00 机床坐标系设置 相同 非模态 G54 14 第一工件坐标系设置 相同 模态 G55 14 第二工件坐标系设置 相同 模态 G56 14 第三工件坐标系设置 相同 模态 G57 14 第四工件坐标系设置 相同 模态 G58 14 第五工件坐标系设置 相同 模态 G59 14 第六工件坐标系设置 相同 模态 G65 00 宏程序调用 相同 非模态 G66 12 宏程序调用模态 相同 模态 G67 12 宏程序调用取消 相同 模态 G68 04 双刀架镜像打开 & 非模态 G69 04 双刀架镜像关闭 & 非模态 G70 01 精车循环 & 非模态 G71 01 外圆/内孔粗车循环 & 非模态 G72 01 模型粗车循环 & 非模态 G73 01 端面粗车循环 高速深孔钻孔循环 非模态 G74 01 端面啄式钻孔循环 左旋攻螺纹循环 非模态 G75 01 外径/内径啄式钻孔循环 & 非模态 G76 01 螺纹车削多次循环 精镗循环 非模态 G80 01 固定循环注销 相同 模态 G81 01 & 钻孔循环 模态 G82 01 & 钻孔循环 模态 G83 01 端面钻孔循环 深孔钻孔循环 模态 G84 01 端面攻螺纹循环 攻螺纹循环 模态 G85 01 & 粗镗循环 模态 G86 01 端面镗孔循环 镗孔循环 模态 G87 01 侧面钻孔循环 背镗孔循环 模态 G88 01 侧面攻螺纹循环 & 模态 G89 01 侧面镗孔循环 镗孔循环 模态 G90 01 外径/内径车削循环 绝对尺寸 模态 G91 01 & 增量尺寸 模态 G92 01 单次螺纹车削循环 工件坐标原点设置 模态 G94 01 端面车削循环 & 模态 G96 02 恒表面速度设置 & 模态 G97 02 恒表面速度设置 & 模态 G98 05 每分钟进给 & 模态 G99 05 每转进给 & 模态 辅助功能M代码 M00 程序停止 相同 非模态 M01 计划停止 相同 非模态 M02 程序结束 相同 非模态 M03 主轴顺时针旋转 相同 模态 M04 主轴逆时针旋转 相同 模态 M05 主轴停止 相同 模态 M06 & 换刀 非模态 M08 切削液开 相同 模态 M09 切削液关 相同 模态 M10 接料器前进 & 模态 M11 接料器退回 & 模态 M13 1号压缩空气吹管打开 & 模态 M14 2号压缩空气吹管关闭 & 模态 M15 压缩空气吹管关闭 & 模态 M17 2轴变换 & 模态 M18 3轴变换 & 模态 M19 主轴定向 & 模态 M20 自动上料器工作 & 模态 M30 程序结束并返回 相同 非模态 M31 互锁旁路 相同 非模态 M38 右中心架夹紧 & 模态 M39 右中心架松开 & 模态 M50 棒料送料器夹紧并前进 & 模态 M51 棒料送料器夹松开并退回 & 模态 M52 自动门打开 相同 模态 M53 自动门关闭 相同 模态 M58 左中心架夹紧 & 模态 M59 左中心架松开 & 模态 M68 液压卡盘夹紧 & 模态 M69 液压卡盘松开 & 模态 M74 错误检查功能打开 相同 模态 M75 错误检查功能关闭 相同 模态 M78 尾架套筒送进 & 模态 M79 尾架套筒退回 & 模态 M88 主轴低压夹紧 & 模态 M89 主轴高压夹紧 & 模态 M90 主轴松开 & 模态 M98 子程序调用 相同 模态 M99 子程序调用返回 相同 模态 -------------------------------------------------------------------------------- -------------------------------------------------------------------------------- 　。您所在位置： &
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数控铣床编程程序.ppt 70页
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镗如下图所示Φ30台阶孔，选择合适的镗孔指令进行编程。 O0089;
N10 G17G21G40G49G69G80G90G94; N20 G91G28Z0;
N30 M03S800; N40 G54G90G00X0Y0Z30.； N50 G98G89X-40.Y0.Z-35.
R-15.P500F50M07； N60 X40.； N70 G80； N80 G00 Z100.； N90 M08 N100 M30； 镗孔循环 6、精镗孔G76与反镗孔G87
G98（G99） G76 X
G98（G99） G87 X
F G76指令的循环动作，主轴旋转，刀具向下镗孔，在孔底定向准停后，刀尖反向移动Q，然后快速退刀，主轴正转。 G87指令的循环动作，刀具在XY平面定位，主轴定向准停，刀尖反向移动Q，快速到孔底R平面，沿刀尖方向移动Q，主轴旋转，镗孔到Z点，再次定向准停后，刀尖方向移动Q，然后快速退刀至初始平面。 Z R R Z G98（G99） G76 X
F G98（G99） G87 X
F G76精镗 G87反镗 镗如下图所示两个Φ30孔，用G76和G87镗孔指令进行编程。 O0076;
N10 G17G21G40G49G69G80G90G94; N20 G91G28Z0;
N30 M03S800; N40 G54G90G00X0Y0Z30.； N50 G98G76X-40.Y0Z-35.
R-55.Q500F50M07； N60 X40. N70 G80； N80 G00 Z100.； N90 M30； 攻螺纹 攻丝循环指令G84的循环动作如图6.15所示。从R点到Z点攻丝时，刀具正向进给，主轴正转。到孔底部时，主轴反转，刀具以反向进给速度退出（ G94时，F=导程×转速；G95时，F=导程；R应选在距工件表面7mm以上的地方）。G84指令中进给倍率不起作用；进给保持只能在返回动作结束后执行。 左旋：G98（G99） G74 X
F 右旋：G98（G99） G84 X
F 攻如下图两个M12螺纹孔，编写加工程序。 M12螺纹孔导程为1.75，选择M12的丝锥 O0084;
N10 G17G21G40G49G69G80G90G94; N20 G91G28Z0;
N30 M03S100; N40 G54G90G00X0Y0Z30.； N50 G99G84X-25.Y0Z-15.
R8.F175； N60 X40.； N70 G80； N80 G00 Z100.； N90 M30； 6.4
数控铣编程加工实例
例2：加工如图所示螺纹孔的加工程序（设Z轴开始点距工作表面100mm处，切削深度为20mm）。
①先用G81钻孔
N10 G91 G00 M03
N20 C98 G81 X40.0 Y40.0 Z-22.0
R-98.0 F100
N30 G98 G81 X-120.0 Z-22.0 R-98 L3
N40 G98 G81 X-120.0 Y50.0 Z-22.0
N50 G98 G81 X40.0 Z-22.0 R-98 L3
N60 G80 X-160.0 Y-90.0 M05
②再用G84攻螺纹
N100 G91 G00 M03
N110 G99 G84 X40.0 Y40.0 Z-27.0
R-93.0 F280
N120 G99 G84 X40.0 Z-27.0 R93 L3
N130 G99 G98 X-120.0 Y50.0 Z-27 R-93
N140 G99 G84 X40.0 Z-27.0 R-93 L3
N150 G80 Z93.0
N81 X-160.0
Y-90.0 M05
如下图所示轨迹 G91 G17 G03 X -30.0
R 30.0 Z10.0 F100 或： G90 G17 G03 X0
F100 起点 终点 基本指令编程举例 如图所示零件 以φ30的孔定位 精铣外轮廓 暂不考虑刀具补偿 程序单（1）
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