3、MRP运算
&&& MRP运算,是企业计划管理的核心.它针对生产计划单的计划数量和计划完工日期,根据产品清单(BOM)的单位需求量和
提前期,进行需求展开.展开后的生产需求,再根据物料的库存量和在途订货量,并结合物料的采购策略(安全库存,最小批量
等参数),合理的规划出实际应该采购的数量.
&&& MRP的目的,就是保证未来周期都能有一个合理的库存.
&& 1 待MRP展开的生产计划单
&&&& 生产计划单签字审核后,即转入到待MRP展开的生产计划.
&&& 生产计划展开后,生成生产建议清单表
&& 2 BOM清单
&&& 根据生产计划单的产品,显示该产品的BOM清单.
&&&& 清单的内容包括:单位需要量(Q),提前期(T)
&& 3 哪些物料参加MRP运算
物料的订货方式设置为MRP方式的(见基础资料--物料信息管理),都参加MRP运算.
&& 5 MRP运算步骤
&&&& 选择需要MRP运算的生产计划单,进行MRP运算.MRP运算分两个步骤:
&&&& １)生产计划单的展开
　　　　展开生成&生产建议记录&.
& &&&&& 展开后的记录,包含下列类型:
　　　& 1)加工并入库:生产部门加工后,需要入库.属于派工建议记录．
　　　　2)加工:生产部门只加工,不做进一步操作.属于派工建议记录．
&&&&&&& 3)加工并交接:生产部门加工后,需要交接给下个工序.属于派工建议记录．
&&&&&&& 4)领料:生产部门需要从仓库领料.属于用料建议记录．
&&&&&&& 5)退料:生产部门加工后,需要退回仓库的材料.属于退料建议记录．
&&&&&&& 6)入库:生产部门的入库通知单.属于入库通知记录
&&&& 2)物料需求运算
&&&&&&& 运算生成&采购建议记录&.
　　　　物料需求运算的物料范围：
　　　　　　物料订货方式属于ＭＲＰ方式的，都进行物料需求运算（见物料信息管理）．
　　　　物料需求运算的时间范围：
　　　　　　ＭＲＰ启始日到ＭＲＰ截止日．
　　　　物料需求运算的计算公式：
　　　　　　净需求量的计算：
　　　　　　　　X=毛需求量　－在途到货量　－前日库存量　＋安全库存量
　　　　　　　　
&&&&&&&&&&&&&
当X＞０时，但小于最小批量时：净需求量＝最小批量；
&&&&&&&&&&&&&
当X＞０时，但大于等于最小批量时：净需求量＝Ｘ；
&&&&&&&&&&&&&
当X＜０时，净需求量为０
　　　　　　预计库存量的计算：
　　　　　　　　X=前日库存量　－毛需求量　＋在途到货量　＋净需求量
&& MRP运算功能,可以和window任务计划功能结合,实现自动定期执行.
&& 有些用户可以把MRP运算的功能安排在夜间来自动处理,特别是适用参加MRP运算的物料比较多的情况.
&& 详细实现方法,请参考&&&&博客访问： 50255
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物料需求计划(简称为MRP)与主生产计划一样属于ERP计划体系，它主要解决企业生产中的物料需求与供给之间的关系，即无论是对独立需求的物料，还是相关需求的物料，物料需求计划都要解决“需求什么?现有什么?还缺什么?什么时候需要?”等几个问题。它是一个时段优先计划系统，其主要对象是决定制造与采购的净需求计划。它是由主生产计划推动运行的，但反过来，它又是主生产计划的具体化和实现主生产计划的保证计划。&　　由于物料需求计划是把主生产计划排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划，因此，制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。&　　一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：&　　1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。&　　2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量，即净需求量=毛需求量+已分配量-可用库存量-在途量。　　3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。&　　4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。&　　5.下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。&　　6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。&　　总之，物料需求计划模块是企业生产管理的核心部分，该模块制订的准确与否将直接关系到企业生产计划是否切实可行。基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示： 图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。如图2是产品A的结构图。 图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10） 以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。表 2部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2′10=20） 表3部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3′10=30） 从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和计划。这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。则对零件D的总需求计算如图3所示。求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。这样，我们就完成了一个基本MRP的运算循环。当然，这一切都是在计算机的帮助下，遵循分层处理原则（ERP系统是从MPS开始计算，然后按照 BOM一层层往下进行，逐层展开相关需求件的计算，直至低层）完成的。应该说，这种借助于先进的计算机技术和软件而进行的物料需求量的计算，与传统的手工方式相比，计算的时间大大缩短，计算的准确度也相应地得以大幅度地提高。 图3 相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算
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