& 高浓度有机废水处理工艺
高浓度有机废水处理工艺
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对于COD 高、可生化性差的有机废水，单独使用生物法或物化法往往难以达到理想的处理效果，研究几种处理方法相耦合，并尽可能降低处理成本进而在实践中得到有效推广，是当前解决此类废水污染的一个重要突破方向。
膜生物反应器（MBR）集膜的高效分离和生物降解于一体，是将污水生物处理技术与膜分离技术相结合的新型污水处理工艺。其用膜组件代替了传统活性污泥工艺中的二沉池，可进行高效固液分离，达到水净化的目的，克服了传统工艺中出水水质欠稳定、污泥易膨胀等不足。笔者研究用A2/O-MBR组合工艺处理高浓度有机废水，该组合工艺兼有A2/O和MBR 工艺各自的特长，具有出水水质好、占地面积小、剩余污泥近零排放等优点。研究考察了其影响因素及处理效果。
1 试验部分
1.1 工艺流程
设计工艺流程如图 1 所示。
整个系统由厌氧池、缺氧池、好氧池、膜组件和自控系统等组成。污水由调节池泵入厌氧单元和缺氧单元，之后进入好氧单元，膜组件在蠕动泵抽吸作用下间歇出水，膜单元的曝气装置置于膜片下方。厌氧池和缺氧池设有搅拌机，好氧池底部装有微孔曝气器。MBR 池内安装穿孔曝气管，采用鼓风机曝气。MBR 反应器为有机玻璃圆柱体，膜组件为中空纤维超滤膜，材料为改性聚丙烯（PP），膜孔径0.1~0.2 &m，膜有效面积156 m2。设置变频器实现曝气量的实时调整。整个工艺设两个回流系统：一是将MBR 池内混合液回流至缺氧池以实现反硝化脱氮，二是将缺氧池内混合液回流至厌氧池以实现厌氧释磷。
1.2 试验用水和分析方法
试验用水取自深圳宝安区某化工厂调节池的废水，该化工厂主要生产乙酰基丁二酸二甲酯，废水中主要有顺丁烯二酸单酐、苯甲酰、富马酸等成分，废水排放量为60 t/d 左右。根据工程实际及废水水质状况，采用A2/O－MBR 为主体工艺对该化工厂的废水进行处理。为加快A2/O 池启动速度，缩短微生物的驯化周期，试验污泥取自厂区处理设施二沉池的剩余污泥，污泥性状较好，污泥含水率约为75%，试验用原水水质指标见表 1。
&装置运行稳定后对进、出水的常规项目进行检测，每隔3 d 测定1 次，COD、NH3-N、色度等测试指标参照文献进行，其中COD 采用重铬酸钾法，NH3-N 采用纳氏试剂分光光度法，浊度用目视比浊法，色度用稀释倍数法，MLSS 用重量法，pH 用精密pH 计。
1.3 运行条件
膜污染是影响系统运行的关键问题，适当的运行条件可有效地控制膜污染，提高膜的使用性能及寿命。污水由泵提升至缺氧单元内停留5.4 h 后，再流至好氧单元内停留3.2 h。混合液部分回流至缺氧单元中进行反硝化（回流比为4∶1），缺氧池回流至厌氧单元的回流比为2∶1，膜反应器内底部曝气，部分水在出水泵的作用下经膜渗透后形成系统出水。反冲洗是维持MBR 稳定运行的重要步骤，间歇式抽停方式可有效减缓膜污染，由PLC 自动控制系统调节。
2 试验结果与分析
2.1 系统对COD 的去除效果
系统对COD 的去除效果见图 2。
由图 2 可知，在不同运行时间条件下，A2/OMBR组合工艺对COD 的处理效果较为明显，但进出水COD 随运行时间的变化规律并不明显。其中组合工艺中MBR 出水平均COD 为77.2 mg/L，系统对COD 平均去除率高达97%以上，且不受进水水质和工况变化影响，说明该组合工艺具有良好的抗冲击负荷能力和生物降解稳定性。系统厌氧出水平均COD 为1 221 mg/L，厌氧段COD 去除率达63%。理论上厌氧段COD 去除率没有这么高，只因MBR 池的出水回流对厌氧池的稀释作用，导致厌氧出水COD 变低。
在A2/O-MBR 对COD 的去除过程中，微生物对有机物的降解起主导作用，但膜的高效截留贡献不可忽视，膜组件能有效截留生物反应器内的有机大分子物质，使该类物质在反应器内有足够的停留时间，与微生物的接触机会大大增加，因而强化了系统对COD 的去除效果。
2.2 系统对NH3-N 的去除效果
在A2/O-MBR 工艺长达1 个月的运行中，采用间歇曝气的运行方式，获得很好的硝化和反硝化效果，达到高效去除NH3-N 的目的。系统对NH3-N 的去除效果见图 3。
组合工艺对NH3-N 的去除途径包括生物同化和硝化作用，以硝化作用为主。由图 3 可以看出，MBR 出水中NH3-N 平均质量浓度为6.7 mg/L，系统对NH3-N 平均去除率高达96.8%以上。NH3-N 的去除几乎完全靠生物反应器中的微生物作用完成的，这表明该系统硝化反应进行得比较完全。这是因为膜对NH3-N 的截留作用很小，而膜反应器内可保持较高的MLSS 和较长的污泥停留时间（SRT），有利于硝化菌的生长繁殖，从而保证了系统良好的硝化效果和较强的抗冲击负荷能力。由于MBR 池设置了缺氧区和泥水回流装置，并且存在好氧回流，NH3-N 在好氧区通过硝化作用转换为NO2--N 和NO3--N，然后随泥水混合液回流到缺氧区而发生反硝化，使反硝化菌有足够的硝酸盐作为电子受体，将其还原成N2，TN 得到了较好的去除。当进水TN质量浓度在180~280 mg/L 之间时，MBR 出水中TN质量浓度在12~25 mg/L 之间，TN 平均去除率在92.6%左右。
2.3 系统对色度、浊度和SS 的去除效果
试验表明，系统对色度的去除效果一般，MBR进水色度在310~470 倍左右，经过MBR 处理后，色度降到43 倍，平均去除率为88.1%； 但处理水仍呈淡黄色，可能是产生色度的物质累积造成的，在工程实践中可考虑增加活性炭吸附装置。组合工艺对浊度的去除也始终维持在较高的水平，出水浊度为0.06 NTU，平均去除率达94%，优于传统活性污泥工艺单纯靠重力沉淀的处理效果。反应器出水SS 达到20 ~32 mg/L，平均去除率达95.3%，这主要是膜及其表面凝胶层筛分截留作用的结果。
2.4 污泥负荷对COD 去除率的影响
污泥负荷是指单位质量的活性污泥在单位时间内所承受的有机物的数量，或生化池单位有效体积在单位时间内去除的有机物的数量。污泥负荷在微生物代谢方面的含义就是F/M（F 指的是有机物量，M 指的是微生物量）比值，是影响污泥增殖的重要因素。在污泥增长的不同阶段，污泥负荷不尽相同，净化效果也相差较大。污泥负荷对COD 去除率的影响见图 4。
经过反应装置中厌氧、缺氧和好氧等单元处理后，进入MBR 的污水中的COD 已有了很大程度的降解，提高了污水的BOD5/COD，其可生化性得到了增强。由图 4 可以看出，出水COD 随污泥负荷的变化而变化，当污泥负荷为0.40~0.55 kg/（kg&d） 时，COD 去除率呈现随污泥负荷升高而上升的趋势，去除率保持在93.5%左右。当污泥负荷在0.55~0.80kg/（kg&d）之间时，COD 去除率又呈下降趋势。总体上，当污泥负荷为0.40~0.80 kg/（kg&d）时，COD 去除率达到89%以上。这说明当污泥负荷在0.40~0.55kg/（kg&d）时，污水中的有机物既能满足污泥中微生物生长繁殖的需要，又在其处理能力之内。由于膜的高效截留作用，使反应器可维持长泥龄和较高的MLSS，从而降低了污泥负荷（F/M），使其对COD 具有很高的去除能力。
2.5 抽吸时间对膜过滤阻力的影响
停抽时间均取4 min，选取3 个抽吸时间（8、12、16 min）进行试验，在相同的操作条件（曝气量相同，混合液MLSS 保持在12 g/L 左右）下，考察了抽吸时间对膜过滤阻力的影响。结果发现： 抽吸时间为8 min 和12 min 时的膜过滤阻力增加速率几乎相同，而抽吸时间16 min 时的膜过滤阻力上升较快，说明抽吸时间超过一定范围后，会加速膜污染。而抽吸时间为12 min 时能较好地维持膜通量，保持膜过滤性能的稳定。
2.6 膜通量对膜过滤阻力的影响
在A2/O-MBR 工艺运行中，随着膜过滤进行，悬浮污泥及混合液中的一部分物质会吸附在膜表面或内壁，易造成膜污染。目前膜污染一般用膜过滤过程中的污染阻力来表征。系统运行时间愈长，污泥混合液的过滤阻力也愈大。试验考察了在抽停时间分别为12、4 min，曝气量在一定范围时，两组膜通量情况下的膜过滤阻力。结果表明：当运行时间增加时，膜过滤阻力也随之增长，并且呈现正线性关系。膜通量不同，其线性关系的斜率也会有所差异。膜通量为13.6 L/（m2&h）时的膜过滤阻力上升速率要远小于膜通量为22.1 L/（m2&h） 时的情况，即膜通量增大，膜过滤阻力明显增大，且增加幅度要远大于改变抽吸时间增加的幅度。这主要是因为膜通量（既施加在膜上的渗透压差）增大，将加快混合液中的活性污泥向膜表面沉积的速度，使污泥层过滤阻力增大，膜污染速率呈增加趋势，清洗周期逐渐变短。
（1）A2/O-MBR 组合工艺对高浓度有机废水具有良好的处理效果。系统对COD、NH3-N、SS 的去除率分别达到97%、96.8%、95.3%，在MBR 中设置缺氧区和泥水回流装置可提高MBR 对污染物的去除效果。对污染物的去除，生物反应器起主要作用，膜截留只起到辅助作用。该组合工艺运行稳定，具有较强的抗冲击负荷能力。
（2）污泥负荷为0.40~0.55 kg/（kg&d）时，COD 去除率呈现随污泥负荷升高而上升的趋势，去除率保持在93.5%左右。当污泥负荷为0.40~0.80 kg/（kg&d）之间时，COD 去除率达到89%以上。
（3）当抽停时间分别为12、4 min 时，系统能保持膜过滤性能的稳定。随运行时间的增加，膜过滤阻力呈线性增长。膜通量不同，其线性关系的斜率会有所差异。在一定条件下，膜过滤阻力随膜通量增加而明显增大，膜通量为13.6 L/（m2&h）时的膜过滤阻力上升速率要远小于膜通量为22.1 L/（m2&h） 时的情况。
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高浓度有机废水处理，处理方法有:处理方法氧化-吸附法，焚烧法，吸附法。
随着工业迅速发展，废水的种类和数量迅猛增加，对水体的污染也日趋广泛和严重，威胁人类的健康和安全。由于工业废水的成分更复杂，有些还有毒性，工业废水处理比城市污水处理更困难也更重要。怎样依据工业废水的特点，有针对性地进行处理?工业废水处理有何原则，应该如何分类，不同行业的废水又该如何处理呢?
高浓度有机废水主要具有以下特点:一是有机物浓度高。COD一般在2 000 mg/L以上，有的甚至高达几万乃至几十万mg/L，相对而言，BOD较低，很多废水BOD与COD的比值小于0.3。 二是成分复杂。含有毒性物质废水中有机物以和杂环化合物居多，还多含有硫化物、、重金属和有毒有机物。 三是色度高，有异味。有些废水散发出刺鼻恶臭，给周围环境造成不良影响。 四是具有强酸强碱性。
工业产生的超高浓度有机废水中，酸、碱类众多，往往具有强酸或强碱性。一是需氧性危害:由于，高浓度有机废水会使受纳水体缺氧甚至厌氧，多数水生物将死亡，从而产生恶臭，恶化水质和环境。二是感观性污染:高浓度有机废水不但使水体失去使用价值，更严重影响水体附近人民的正常生活。三是致毒性危害:超高浓度有机废水中含有大量有毒有机物，会在水体、土壤等自然环境中不断累积、储存，最后进入人体，危害人体健康。
氧气吸附法
高浓度废水稀释后用煤粉进行初步混凝、吸附处理，然后用Fenton试剂催化氧化和酸性凝聚，再用煤粉混凝、吸附。经此法处理的废水，色度和COD可分别去除100%、90%，具有较好的处理效果。吸附后的煤粉用于燃烧，无二次污染，比使用活性炭作吸附剂更经济。
焚烧法适用于处理高浓度有机废水。预处理后的废水经加压、过滤、计量后送至炉拱上方，由高压空气雾化专用喷嘴喷入炉膛蒸发焚烧。该法在保证锅炉安全运行的条件下，能对高浓度有机废水彻底处理，其优点是初投资省，运行费用低。若采用专门技术，焚烧效果良好，灰渣及飞灰含碳量均有所降低，对锅炉出力、效率均无显著影响。该法在实际推广应用中存在的缺点是:①废水水量受相配锅炉的限制;②对废水成分应详细分析，确保不影响锅炉本体燃烧;③该法在理论上有待进一步深入研究。
吸附法是用具有很强吸附能力的固体吸附剂，使废水中的一种或数种组分富集于固体表面的方法。常用的吸附剂有活性炭和树脂，和洗脱困难;树脂吸附具有实用范围广，不受废水中无机盐的影响，吸附效果好，洗脱和再生容易，性能稳定等优点，因而在超高浓度有机废水处理中，最常用的吸附剂为树脂吸附剂。树脂吸附法可用于处理含酚、苯胺、有机酸、硝基物、农药、染料中间体等废水，是一种处理有机废水的有效方法。
SBR污水处理工艺是现代活性污泥法的一种类型，它是在一个设有曝气及搅拌装置的反应器内，按照预定的程序，进行充水、生化反应、沉淀、排水、闲置等过程的操作。从充水开始到闲置结束为一个周期。本技术具有以下特点:污泥浓度较高、容积负荷大、节省占地面积;在一个池中可同时进行好氧和缺氧过程，可同时脱碳和脱氮;较高的污泥龄，耐高浓度有机物和毒性物质冲击;操作负荷灵活、不存在污泥膨胀现象;自动化程度高、操作人员劳动强度小;运行费用低。
1、高浓度难降解有机废水难生物处理的原因分析高浓度难降解有机废水难于生物处理的原因,本质上是由其特性决定的，除了在处理时的外部环境条件(如温度、p H值等)没有达到生物处理的最佳条件外,还有两个重要的原因,一是由于化合物本身的化学组成和结构,在微生物群落中,没有针对要处理的化合物的酶,使其具有抗降解性;二是在废水中含有对微生物有毒或者能抑制微生物生长的物质(有机物或无机物) ,从而使得有机物不能快速的降解。此类废水在水质、水量等方面具有以下几方面的共同特性:(1)废水所含有机物浓度高几种典型的高浓度有机废水,如焦化废水、制药废水、纺织/、印染废水、石油/化工废水等,其主要生产工段的出水COD浓度一般均在mg/ L以上,有的工段出水甚至超过10000 mg/ L ,即使是各工段的混合水,一般也均在2000 mg/ L以上。(2)有机物中的生物难降解物种类多比例高这类有机废水中,往往含有较高浓度的生物难降解物,甚至是生物毒物,且种类较多。如在典型的焦化废水中,除含有较高浓度的氨氮外,还有苯酚、酚的以及萘、蒽、等多环类化合物,及氰化物、硫化物、等;而比较典型的抗生素废水,则含有较高浓度的SO2 -4、残留的抗生素及其中间代谢产物、表面活性剂及有机溶媒等。(3)除有机物外,废水含盐浓度较高此类废水往往有较高的含盐量,致使废水处理的难度加大。如典型的抗生素废水,其硫酸盐含量一般均在2000 mg/ L以上,有的甚至高达15000mg/ L。(4)、各生产工段排水的水质、水量随时间的波动性大还以焦化废水为例,一座中等规模的焦化厂,其水量在一天内可由约10 m3/ h变化到40 m3/ h ,废水的COD浓度也可由约1000 mg/ L变化到3000mg/ L以上,甚至更高;而制药废水除水量随生产工序的变化而剧烈变化外, COD浓度更是可由每升几百毫克变化到几万毫克。(5)废水处理方法本身也存在较大问题处理这类废水,多采用生物处理,且以好氧法或好氧法的改进型(如A/ O工艺等)为主,有的也采用厌氧生物处理。从这些工艺在国内外的实际运用情况看,主要存在工艺流程长、外加物(如外加碳源物、调节pH药剂等)量大且费用高等问题,从而导致整体上单位水量造价和单位水量成本均较高。以焦化废水为例,较为理想的处理焦化废水的单位水量成本至少在(人民币) 10~8元/ m3以上,国外一些公司更是不把处理成本作为第一因素考虑。2、难降解有机物的主要种类和危害难降解的有机物种类繁多,来源于各行各业如化工、印染、农药等,且有潜在的危险。
高含盐废水生物处理 高含盐废水生物处理流程的选择高含盐废水生物处理流程与普通生物处理流程基本一样,主要包括调节池、曝气池、二沉池、污泥回流、剩余污泥脱水、投加营养盐等。 (1)调节池。含盐废水调节池考虑的主要因素是废水盐浓度的变化,除生产、冲击因素外,应重点考虑水中盐浓度的变化和如何进行调整,如低含盐水量的减少或过高含盐来水的冲击。 (2)曝气池。根据废水中含盐类型不同,曝气池选择也应有所不同。含CaCL2较高的废水,应采用传统方式。钙离子能增加活性污泥的絮体强度,高CaCL2可使污泥中灰分达到40%~50%,污泥密度增加,曝气池中的污泥浓度可在5000mg/L以上。因此,应采用较大的传统曝气、、流化床曝气等曝气方法。曝气也应选用气泡较大、提升力较强的散流曝气器等曝气方式。不可采用气泡较小的微孔曝气器和可变孔曝气器,防止曝气孔被无机盐堵塞,不利于曝气池的搅动。在水量小于1000m3条件下也可以采用射流曝气，射流曝气氧的传递效率高，而且不易堵塞曝气设备。强度也应大于普通,在10m3/(m2·h)左右,或用中心管来增加提升和搅拌能力。高含盐情况下氧的传递速度增加对高污泥浓度有利,只要菌胶团不解体,即使产生丝状菌,污泥也不会上浮流失。含磷应注意投加位置,以免产生的磷酸钙盐沉淀不仅影响使用效果,而且产生结垢易堵塞管线。 SBR工艺 在用SBR工艺处理高盐废水时，由于SBR是瀑气，沉淀一体，所以在设计的时候要充分考虑到沉淀时间，尤其是在处理含高浓度的钠盐的废水，含钠盐的废水沉淀效果差，故沉淀时间应该相应延长，再就是在为了减少滗水器对沉淀的污泥的干扰，滗水的深度也应该相应减小。在处理盐度波动较大的废水的时候，仍然需要设置调节池。
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3秒自动关闭窗口一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺的制作方法
专利名称一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺的制作方法
技术领域 本发明涉及一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，属于有机废水处理领域。背景技术 高浓度难降解有机废水主要是石油化工、焦化、印染、造纸、制药等行业生产过程中产生的废水，废水的水质水量波动大、组成复杂、CODcr浓度高、含盐量高、有毒有害难降解物质多、PH值变化大、可生化性差，部分废水氮磷含量高。据2011年中国环境状况报道，中国化学需氧量年排放总量为1238. I万吨。废水的高0 &和低可生化性给高浓度难降解有机废水的生化处理带来了严峻考验，加之废水中存在的有毒有害难降解物质，如多环芳烃、卤代烃、杂环类化合物、有机酚化合物、有机磷农药、表面活性剂、有机染料以及砷、汞等重金属物质，这类污染物非常难有效处理，易在生物体内富集，也容易成为水体的潜在污染源。由于高浓度有机废水处理难度大、基建投资高、运行费用高，并且行之有效和较成熟的处理技术难以寻求，很多工矿企业并未采取有效的处理措施，而是将大量未处理的高浓度难降解有机污染物直接排入水体环境，这势必造成极大地水生态环境影响，甚至可能威胁到人类健康。同时，国家环保部科技标准司不断地对行业废水排放标准进行重新制定及修订，排放标准也越来越严格，使得高浓度难降解有机废水的处理也因此成为现阶段水处理技术领域亟待解决的一个难题。目前处理高浓度难降解有机废水的主要方法有溶剂萃取法、吸附法、湿式氧化法、催化湿式氧化法、超临界水氧化法、化学氧化法、生化处理法和焚烧法等。这些处理方法或多或少具有一定局限性，如吸附法的吸附剂容易饱和，吸附剂的再生或更换较麻烦、费用较高，容易造成二次污染；湿式氧化的设备材料须耐高温、高压、耐腐蚀，且一次性投资高；催化湿式氧化法的催化剂易失活和溶出带来二次污染；超临界水氧化法需在高温高压的操作条件下进行，对设备材质要求严格；生物处理法占地面积大、管理复杂，对色度和COD去除率低，而且在日益严格的环保要求下，单一的生化法处理也难以满足印染废水达标排放和回用的要求；焚烧法处理废水的水量受相配锅炉的限制，处理成本相对较高。因此，针对高浓度有机废水的水质和污染特征去选择比较合适的处理工艺，根据各水处理工艺的优点进行工艺的优化组合，才能实现高浓度有机废水的高效、经济处理，实现废水的资源化和无害化，从而获得更大的经济效益、环境效益和社会效益。混凝沉淀法是指向废水中投加某种或某类能起到中和胶体颗粒表面电荷的混凝齐U，并在压缩双电层、电性中和、网捕架桥和吸附卷带等作用下，使胶体颗粒脱稳而相互聚合，生成较大的絮体沉淀出来，从而实现泥水分离的目的。混凝沉淀法能有效降低废水的浊度、色度以及去除部分可溶性有机物和无机物。目前常用的混凝剂主要有无机混凝剂(如传统铁盐、铝盐混凝剂，无机高分子混凝剂)、有机混凝剂(包括天然和人工合成两种)和复合混凝剂(主要是微生物絮凝剂)三大类。有研究发现，混凝剂的优选和复配可实现高浓度难降解有机废水的高效混凝。 脉冲电解氧化法是将电解氧化槽与脉冲电源相连接构成电解体系而进行的电解氧化过程，它以电子作为反应剂，电场能为反应动力，一般不需要外加化学试剂，可以避免过多的二次污染，同时还兼具气浮、絮凝、氧化和杀菌消毒等作用。脉冲电解氧化的电极反应同直流电解法一样，使有机污染物在电极上发生直接电化学反应或利用电极表面产生强氧化活性物质(如羟基自由基、次氯酸根、h2o2、o3、氧化态金属离子以及C102、02和
O等)与污染物发生间接电解氧化反应，将废水中那些大分子难降解有机物破碎成小分子有机物或彻底矿化为水和二氧化碳。另外，由于脉冲电解是一个不断地重复进行“供电-断电-供电”的电解过程，使得电解效率得到了大幅度地提高。脉冲电解氧化的通电时间小于电解总反应时间，电极上的反应时断时续，有利于扩散，降低浓差极化，从而降低了电耗。三维电极-电Fenton法是将三维电极法与电Fenton法相稱合的一种新兴高级氧化水处理技术。其中三维电极是在传统的二维电极之间装填粒状或其他碎屑状的材料，并在主电极供给的电流作用下使装填的工作电极材料表面带电，成为新的电极(即第三电极)，它克服了二维平板电极传质效果差、电流效率低、能耗高的缺点，增加了单位槽体积的电极表面积，且无需投加大量电解质而降低了处理成本；而电Fenton法主要是利用碳阴极 原位生成过氧化氢，在外加亚铁离子的情况下，生成羟基自由基而发生氧化降解作用。通过在电Fenton体系中引入粒子电极可实现三维电极法与电Fenton法的有效稱合,它兼具三维电极和电Fenton法的优点，可以综合利用阳极的直接氧化作用、阳极产生羟基自由基的间接氧化作用及阴极产生过氧化氢的间接氧化作用，不仅增大了工作电极的表面积和改善了传质效果，还极大地提高了电流效率和单位时空产率，且无二次污染。近年来，国内外学者采用三维电极-电Fenton法在染料废水、洗胶废水、化学热磨机械浆废水、垃圾渗滤液、苯酚废水等方面取得了很好的处理效果。臭氧氧化法是水处理高级氧化技术的一种。臭氧是水处理中氧化能力最强的一种氧化剂，在水溶液中臭氧能分解产生氧化能力非常强的羟基自由基(^OH)、超氧离子(O2-)、单原子氧(0)等，尤其是产生的
0H，它具有很强的化学活性和氧化能力，
OH能与废水中多种无机和有机物或官能团发生反应，将废水中的难降解有机物质降解转化成小分子易降解物质或者彻底矿化成CO2和H2O,可有效实现脱色、除臭、杀菌消毒、氧化有机物、提高废水的可生化性以及改善絮凝沉降效果等目的，且处理后废水中的臭氧易分解，不产生二次污染。发明内容
本发明的目的在于提出一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，它克服了背景技术存在的问题，经处理后的出水水质(C0D&和色度)能够达到国家污水综合排放一级标准。本发明的目的是通过以下技术方案实现的
本发明提出的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，其特征在于包括下列步骤
⑴调节均化处理将有机废水进行水质、水量的调节与均化；
⑵混凝沉淀处理将步骤⑴处理后的废水进行混凝沉淀处理，并依次加入高效复合混凝剂、碱化剂和助凝剂，反应pH为8 10，混凝搅拌时间为10 20分钟，沉淀时间在30分钟以上；
(3)脉冲电解氧化处理将步骤⑵处理后的废水进行脉冲电解氧化处理，电流电压为5 20 V，电流密度为30 60 mA/cm2，脉冲频率为5 000 12 000 Hz，反应pH为7 11，反应时间为30 60分钟；
⑷离心分离处理将步骤⑶处理后的废水进行离心分离处理，并用浓硫酸调节废水pH为3 5 ;
(5)三维电极-电Fenton氧化处理将步骤⑷处理后的废水进行三维电极-电Fenton氧化处理，并投加硫酸亚铁，用量为0. 5 3. 0 mg/L,电流电压为10 20 V，电流密度为30 60 mA/cm2，氧化反应pH为3 5，反应时间为10 60分钟；
(6)絮凝沉淀处理将步骤(5)处理后的废水进行絮凝沉淀处理，在搅拌条件下依次加入碱化剂和絮凝剂，调整废水pH为8 10，絮凝时间为0. 5 2分钟，沉淀时间在30分钟以上；
(7)臭氧氧化处理若检测步骤(6)处理出水0 &在150 330mg/L以上时对废水进行臭氧氧化处理，否则步骤(6)处理出水直接进行步骤(8)过滤处理，臭氧氧化处理中臭氧气体 浓度为70 90 mg/L，臭氧气体流量为6 9 L/h，用碱化剂调节反应pH为11 11. 5，反应时间为30 80分钟；
(8)过滤器处理经步骤(7)处理后的废水经过滤器过滤处理后排放或回用；
⑶系统产生的污泥通过压滤机脱水，滤液进入调节均化池，滤饼干化制砖。所述的高效复合混凝剂为快速沉淀剂粉煤灰或活性炭或粉状炉渣与混凝剂硫酸亚铁、聚合硫酸铁、聚合氯化铝中的一种或几种的混合物，快速沉淀剂与混凝剂的质量比为(0. 05
0. 15) : 1，总用量为 3
30 g/L。所述的碱化剂为生石灰、熟石灰、氢氧化钠、次氯酸钠和次氯酸钙中的一种。所述的助凝剂为聚丙烯酰胺或活性硅酸或部分水解聚丙烯酰胺，用量为50 120mg/L o所述的脉冲电解氧化处理，采用铁板或不锈钢板为阴阳电极板，极间距为I. 5 3. 0 cm。所述的三维电极-电Fenton氧化处理，采用可溶性铁板为阳电极板，不锈钢板为阴电极板，极间距为I. 5 3. 0 cm,粒子电极材料为柱状活性炭，曝气强度为600 800 L/h0所述的硫酸亚铁的投加方式为连续投加方式。所述的絮凝剂为聚丙烯酰胺或高分子NSG，用量为30 80 mg/L。所述的臭氧氧化处理中的臭氧尾气进入脉冲电解氧化槽，用以强化脉冲电解氧化对废水的处理效果，实现臭氧尾气的综合利用。本发明具有如下有益效果
(1)本发明针对高浓度难降解有机废水的实际水质情况，依次实施了上述处理步骤，废水经过处理后，出水C0D&和色度均达到了国家污水综合排放一级标准。(2)本发明提出的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，尤其适用于钻井废水、聚驱采油废水、油气田和页岩气田压裂返排废水、焦化废水等高浓度难降解废水处理项目。(3)本发明提出的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，能保障出水达标外排或满足回用要求。该处理工艺抗冲击负荷能力强、处理效率高、传质效果好、系统稳定性高、电耗低、且无二次污染。上述处理方法还可根据高浓度难降解有机废水的实际水质情况、费用和时间，混凝沉淀处理后，不进行脉冲电解氧化处理和离心分离处理，就直接依次进行三维电极-电Fenton氧化处理、絮凝沉淀处理和臭氧氧化处理,或不进行三维电极_电Fenton氧化处理和絮凝沉淀处理，就直接进行臭氧氧化处理，这样的处理过程，只要适当增加三维电极-电Fenton氧化处理的时间或臭氧氧化处理的时间，也可实现高浓度难降解有机废水的达标(C0D&和色度)排放。例如，对于钻井废水，混凝沉淀处理后，再依次进行三维电极-电Fenton氧化处理、絮凝沉淀处理和臭氧氧化处理，臭氧气体浓度为85 mg/L,臭氧气体流量为9 L/h，反应pH为11,氧化时间为80分钟，出水C0D&和色度均可达到国家污水综合排放一级标准；若对页岩气压裂返排废水进行离心分离处理后，就直接进行臭氧氧化处理，在臭氧气体浓度为90 mg/L,臭氧气体流量为9 L/h和反应pH为11. 5条件下，只需将氧化时间增加为100分钟，出水C0D&和色度也可达到国家污水综合排放一级标准。四附图说明
图I为一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺的工艺流程图。五具体实施例方式 本发明提出的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，其特征在于包括下列步骤
⑴调节均化处理将有机废水进行水质、水量的调节与均化；
⑵混凝沉淀处理将步骤⑴处理后的废水进行混凝沉淀处理，并依次加入高效复合混凝剂、碱化剂和助凝剂，反应pH为8 10，混凝搅拌时间为10 20分钟，沉淀时间在30分钟以上；
(3)脉冲电解氧化处理将步骤⑵处理后的废水进行脉冲电解氧化处理，电流电压为5 20 V，电流密度为30 60 mA/cm2，脉冲频率为5 000 12 000 Hz，反应pH为7 11，反应时间为30 60分钟；
⑷离心分离处理将步骤⑶处理后的废水进行离心分离处理，并用浓硫酸调节废水pH为3 5 ;
(5)三维电极-电Fenton氧化处理将步骤⑷处理后的废水进行三维电极-电Fenton氧化处理，并投加硫酸亚铁，用量为0. 5 3. 0 mg/L,电流电压为10 20 V，电流密度为30 60 mA/cm2，氧化反应pH为3 5，反应时间为10 60分钟；
(6)絮凝沉淀处理将步骤(5)处理后的废水进行絮凝沉淀处理，在搅拌条件下依次加入碱化剂和絮凝剂，调整废水pH为8 10，絮凝时间为0. 5 2分钟，沉淀时间在30分钟以上；
(7)臭氧氧化处理若检测步骤(6)处理出水0 &在150 330mg/L以上时对废水进行臭氧氧化处理，否则步骤(6)处理出水直接进行步骤(8)过滤处理，臭氧氧化处理中臭氧气体浓度为70 90 mg/L，臭氧气体流量为6 9 L/h，用碱化剂调节反应pH为11 11. 5，反应时间为30 80分钟；
(8)过滤器处理经步骤(7)处理后的废水经过滤器过滤处理后排放或回用；
⑶系统产生的污泥通过压滤机脱水，滤液进入调节均化池，滤饼干化制砖。所述的高效复合混凝剂为快速沉淀剂粉煤灰或活性炭或粉状炉洛与混凝剂硫酸亚铁、聚合硫酸铁、聚合氯化铝中的一种或几种的混合物，快速沉淀剂与混凝剂的质量比为(0. 05
0. 15) : 1，总用量为 3
30 g/L。所述的碱化剂为生石灰、熟石灰、氢氧化钠、次氯酸钠和次氯酸钙中的一种。所述的助凝剂为聚丙烯酰胺或活性硅酸或部分水解聚丙烯酰胺，用量为50 120mg/L o所述的脉冲电解氧化处理，采用铁板或不锈钢板为阴阳电极板，极间距为I. 5
3.0 cm。所述的三维电极-电Fenton氧化处理，采用可溶性铁板为阳电极板，不锈钢板为阴电极板，极间距为I. 5 3. 0 cm,粒子电极材料为柱状活性炭，曝气强度为600 800 L/h0 所述的硫酸亚铁的投加方式为连续投加方式。所述的絮凝剂为聚丙烯酰胺或高分子NSG，用量为30 80 mg/L。所述的臭氧氧化处理中的臭氧尾气进入脉冲电解氧化槽，用以强化脉冲电解氧化对废水的处理效果，实现臭氧尾气的综合利用。以下通过具体实施例来进一步详细说明本发明，但本发明并不限定于这些实施例。实施例I :将中石油某油田产生的钻井废水引入调节均化池，进行水质水量均化；在搅拌条件下，向调节均化后的废水中加入高效复合混凝剂活性炭和聚合氯化铝的混合物(质量比为0. 08:1)，用量为15 g/L，同时用氢氧化钙调节废水pH为9. 5，搅拌20分钟，后再加入助凝剂聚丙烯酰胺，用量为80 mg/L，再快速搅拌，待大量矾花形成后停止搅拌，静置沉淀30分钟以上；对混凝处理后的废水进行脉冲电解氧化处理，采用铁板为阴阳极电极板，极间距为2. 0 cm,电流电压为12 V，电流密度为50 mA/cm2，脉冲频率为8 000 Hz，反应PH为10，反应时间为60分钟；将脉冲电解氧化处理后的废水进行离心分离处理，并用浓硫酸调节废水pH为3. 6 ;将离心分离处理后的废水进行三维电极-电Fenton氧化处理，采用可溶性铁板为阳电极板，不锈钢板为阴电极板，极间距为2. 0 cm，粒子电极材料为粒状活性炭，硫酸亚铁投加量为2. 0 mg/L,电流电压为12 V，电流密度为45 mA/cm2，曝气强度为600L/h,反应pH为3. 6,反应时间为50分钟；将三维电极-电Fenton氧化处理后的废水进行絮凝沉淀处理，在搅拌条件下依次加入碱化剂和絮凝剂，用氢氧化钠调节废水PH为9，絮凝剂聚丙烯酰胺的用量为45 mg/L，絮凝时间为8分钟，静置沉淀30分钟以上；检测絮凝沉淀处理出水C0D&在150 330 mg/L以上，因此对絮凝沉淀处理出水进行臭氧氧化处理，臭氧气体浓度为80 mg/L，臭氧气体流量为6 L/h，用氢氧化钙调节反应pH为11. 5，反应为40分 钟，出水C0D& & 100 mg/L,色度为0倍，均达到了国家污水综合排放一级标准；经臭氧氧化处理后的废水经过滤器过滤处理后排放或回用。臭氧尾气进入脉冲电解氧化槽，用以强化脉冲电解氧化对废水的处理效果。系统产生的污泥通过压滤机脱水，滤液进入调节均化池，滤饼干化制砖或固化处理。实施例2 :将中石油某油田产生的钻井废水引入调节均化池，进行水质水量均化；在搅拌条件下，向调节均化后的废水中加入高效复合混凝剂活性炭和硫酸亚铁的混合物(质量比为0. 1:1)，用量为20 g/L，同时用氢氧化钙调节废水pH为9. 8，搅拌20分钟，后再加入助凝剂聚丙烯酰胺，用量为100 mg/L，再快速搅拌，待大量矾花形成后停止搅拌，静置沉淀30分钟以上；对混凝处理后的废水进行脉冲电解氧化处理，采用铁板为阴阳极电极板，极间距为2.0 cm，电流电压为12 V，电流密度为45 mA/cm2，脉冲频率为12 000 Hz，反应pH为9. 8，反应时间为50分钟；将脉冲电解氧化处理后的废水进行离心分离处理，并用浓硫酸调节废水pH为3. 2 ;将离心分离处理后的废水进行三维电极-电Fenton氧化处理，采用可溶性铁板为阳电极板，不锈钢板为阴电极板，极间距为2. 0 cm，粒子电极材料为粒状活性炭，硫酸亚铁投加量为2. 0 mg/L,电流电压为15 V，电流密度为55 mA/cm2，曝气强度为800L/h,反应pH为3. 2,反应时间为55分钟；将三维电极-电Fenton氧化处理后的废水进行絮凝沉淀处理，在搅拌条件下依次加入碱化剂和絮凝剂，用氢氧化钙调节废水PH为9，絮凝剂聚丙烯酰胺的用量为40 mg/L，絮 凝时间为10分钟，静置沉淀30分钟以上；检测絮凝沉淀处理出水0 &在100 mg/L以下，色度在50倍以下，均达到了国家污水综合排放一级标准，因此不需要对絮凝沉淀处理出水进行臭氧氧化处理，絮凝沉淀处理出水经过滤器过滤处理后直接排放或回用。系统产生的污泥通过压滤机脱水，滤液进入调节均化池，滤饼干化制砖或固化处理。实施例3 :将中石油某油田产生的聚驱采油废水引入调节均化池，进行水质水量均化；在搅拌条件下，向调节均化后的废水中加入高效复合混凝剂活性炭和聚合氯化铝的混合物(质量比为0. 1:1)，用量为25 g/L，同时用氢氧化钙调节废水pH为10，搅拌20分钟，后再加入助凝剂聚丙烯酰胺，用量为100 mg/L，再快速搅拌，待大量矾花形成后停止搅拌，静置沉淀30分钟以上；对混凝处理后的废水进行脉冲电解氧化处理，采用铁板为阴阳极电极板，极间距为2.0 cm，电流电压为15 V，电流密度为60 mA/cm2，脉冲频率为12 000 Hz,反应pH为10，反应时间为60分钟；将脉冲电解氧化处理后的废水进行离心分离处理，并用浓硫酸调节废水pH为3. 5 ;将离心分离处理后的废水进行三维电极-电Fenton氧化处理，采用可溶性铁板为阳电极板，不锈钢板为阴电极板，极间距为2. 0 cm，粒子电极材料为粒状活性炭，硫酸亚铁投加量为3. 0 mg/L,电流电压为12 V，电流密度为50 mA/cm2,曝气强度为800 L/h，反应pH为3. 5，反应时间为60分钟；将三维电极-电Fenton氧化处理后的废水进行絮凝沉淀处理，在搅拌条件下依次加入碱化剂和絮凝剂，用氢氧化钙调节废水PH为10，絮凝剂聚丙烯酰胺的用量为60 mg/L，絮凝时间为12分钟，静置沉淀30分钟以上；检测絮凝沉淀处理出水C0D&在100 330 mg/L以上，因此对絮凝沉淀处理出水进行臭氧氧化处理，臭氧气体浓度为90 mg/L，臭氧气体流量为8 L/h，用氢氧化钙调节反应pH为11. 3，反应为40分钟，出水C0D& & 100 mg/L,色度为0倍，均达到了国家污水综合排放一级标准；经臭氧氧化处理后的废水经过滤器过滤处理后排放或回用。臭氧尾气进入脉冲电解氧化槽，用以强化脉冲电解氧化对废水的处理效果。系统产生的污泥通过压滤机脱水，滤液进入调节均化池，滤饼干化制砖或固化处理。实施例4:将中石油某油田产生的压裂返排废水引入调节均化池，进行水质水量均化；在搅拌条件下，向调节均化后的废水中加入高效复合混凝剂活性炭和硫酸亚铁的混合物(质量比为0.09:1)，用量为20 g/L，同时用氢氧化钙调节废水pH为10. 5，搅拌20分钟，后再加入助凝剂聚丙烯酰胺，用量为70 mg/L，再快速搅拌，待大量矾花形成后停止搅拌，静置沉淀30分钟以上；对混凝处理后的废水进行脉冲电解氧化处理，采用铁板为阴阳极电极板，极间距为2.0 cm，电流电压为15 V，电流密度为45 mA/cm2，脉冲频率为11 000Hz，反应pH为10. 5，反应时间为40分钟；将脉冲电解氧化处理后的废水进行离心分离处理，并用浓硫酸调节废水pH为3. O ;将离心分离处理后的废水进行三维电极-电Fenton氧化处理，采用可溶性铁板为阳电极板，不锈钢板为阴电极板，极间距为2. 0 cm，粒子电极材料为粒状活性炭，硫酸亚铁投加量为2. 5 mg/L,电流电压为15 V，电流密度为50 mA/cm2,曝气强度为800 L/h,反应pH为3. 0，反应时间为45分钟；将三维电极-电Fenton氧化处理后的废水进行絮凝沉淀处理，在搅拌条件下依次加入碱化剂和絮凝剂，用氢氧化钙调节废水PH为9，絮凝剂聚丙烯酰胺的用量为50 mg/L,絮凝时间为15分钟，静置沉淀30分钟以上；检测絮凝沉淀处理出水C0D&在100 330 mg/L以上，因此对絮凝沉淀处理出水进行臭氧氧化处理，臭氧气体浓度为85 mg/L,臭氧气体流量为6 L/h，用氢氧化钙调节反应pH为
11.5，反应为60分钟，出水C0D& & 100 mg/L，色度为0倍，均达到了国家污水综合排放一级标准；经臭氧氧化处理后的废水经过滤器过滤处理后直接排放或回用。臭氧尾气进入脉冲电解氧化槽，用以强化脉冲电解氧化对废水的处理效果。系统产生的污泥通过压滤机脱 水，滤液进入调节均化池，滤饼干化制砖或固化处理。实施例5 :将某页岩气井水力压裂作业过程中产生的返排废水引入调节均化池，进行水质水量均化；在搅拌条件下，向调节均化后的废水中加入高效复合混凝剂活性炭和硫酸亚铁的混合物(质量比为0. I: I),用量为10 g/L,同时用氢氧化I丐调节废水pH为9. 0,搅拌20分钟，后再加入助凝剂聚丙烯酰胺，用量为50 mg/L，再快速搅拌，待大量矾花形成后停止搅拌，静置沉淀30分钟以上；对混凝处理后的废水进行脉冲电解氧化处理，采用铁板为阴阳极电极板，极间距为2. 0 cm,电流电压为15 V,电流密度为45 mA/cm2,脉冲频率为10 000 Hz,反应pH为9. 0,反应时间为55分钟；将脉冲电解氧化处理后的废水进行离心分离处理，并用浓硫酸调节废水pH为3. 5 ;将离心分离处理后的废水进行三维电极-电Fenton氧化处理,采用可溶性铁板为阳电极板,不锈钢板为阴电极板,极间距为2. 0 cm，粒子电极材料为粒状活性炭，硫酸亚铁投加量为2. 8 mg/L,电流电压为15 V，电流密度为45mA/cm2,曝气强度为700 L/h,反应pH为3. 5，反应时间为45分钟；将三维电极-电Fenton氧化处理后的废水进行絮凝沉淀处理，在搅拌条件下依次加入碱化剂和絮凝剂，用氢氧化钙调节废水PH为9. 5，絮凝剂聚丙烯酰胺的用量为30 mg/L，絮凝时间为10分钟，静置沉淀30分钟以上；检测絮凝沉淀处理出水C0D&在100 330 mg/L以上，因此对絮凝沉淀处理出水进行臭氧氧化处理，臭氧气体浓度为85 mg/L，臭氧气体流量为8 L/h，用氢氧化钙调节反应pH为11. 5，反应为60分钟，出水C0D&& 100 mg/L，色度为0倍，均达到了国家污水综合排放一级标准；经臭氧氧化处理后的废水经过滤器过滤处理后排放或回用。臭氧尾气进入脉冲电解氧化槽，用以强化脉冲电解氧化对废水的处理效果。系统产生的污泥通过压滤机脱水，滤液进入调节均化池，滤饼干化制砖或固化处理。实施例6 :将某焦化厂焦化废水引入调节均化池，进行水质水量均化；在搅拌条件下，向调节均化后的废水中加入高效复合混凝剂活性炭和聚合氯化铝的混合物(质量比为0. 15:1)，用量为12 g/L，同时用氧化钙调节废水pH为9.0，搅拌20分钟，后再加入助凝剂聚丙烯酰胺，用量为50 mg/L，再快速搅拌，待大量矾花形成后停止搅拌，静置沉淀30分钟以上；对混凝处理后的废水进行脉冲电解氧化处理，采用铁板为阴阳极电极板，极间距为2. 0cm，电流电压为15 V，电流密度为60 mA/cm2，脉冲频率为12 000 Hz，反应pH为9. 0，反应时间为50分钟；将脉冲电解氧化处理后的废水进行离心分离处理，并用浓硫酸调节废水pH为
3.0 ;将离心分离处理后的废水进行三维电极-电Fenton氧化处理，采用可溶性铁板为阳电极板，不锈钢板为阴电极板，极间距为2.0 cm，粒子电极材料为粒状活性炭，硫酸亚铁投加量为3. 0 mg/L,电流电压为15 V，电流密度为50 mA/cm2,曝气强度为800 L/h,反应pH为
3.0，反应时间为50分钟；将三维电极-电Fenton氧化处理后的废水进行絮凝沉淀处理，在搅拌条件下依次加入碱化剂和絮凝剂，用氢氧化钙调节废水PH为10，絮凝剂聚丙烯酰胺的用量为35 mg/L，絮凝时间为15分钟，静置沉淀30分钟以上；检测絮凝沉淀处理出水C0D&在100 330 mg/L以上，因此对絮凝沉淀处理出水进行臭氧氧化处理，臭氧气体浓度为85mg/L，臭氧气体流量为9 L/h，用氢氧化钙调节反应pH为11. 5，反应为45分钟，出水C0D& & 100 mg/L，色度为0倍，均达到了国家污水综合排放一级标准；经臭氧氧化处理后的废水经过滤器过滤处理后排放或回用。臭氧尾气进入脉冲电解氧化槽，用以强化脉冲电解氧化对废水的处理效果。系统产生的污泥通过压滤机脱水，滤液进入调节均化池，滤饼干化制砖或固化处理。
1.一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，其特征在于包括下列步骤⑴调节均化处理将有机废水进行水质、水量的调节与均化；⑵混凝沉淀处理将步骤⑴处理后的废水进行混凝沉淀处理，并依次加入高效复合混凝剂、碱化剂和助凝剂，反应pH为8 10，混凝搅拌时间为10 20分钟，沉淀时间在30分钟以上；(3)脉冲电解氧化处理将步骤⑵处理后的废水进行脉冲电解氧化处理，电流电压为 5 20 V，电流密度为30 60 mA/cm2，脉冲频率为5 000 12 000 Hz，反应pH为7 11， 反应时间为30 60分钟；⑷离心分离处理将步骤⑶处理后的废水进行离心分离处理，并用浓硫酸调节废水 pH为3 5 ;(5)三维电极-电Fenton氧化处理将步骤⑷处理后的废水进行三维电极-电Fenton 氧化处理，并投加硫酸亚铁，用量为O. 5 3. O mg/L,电流电压为10 20 V，电流密度为 30 60 mA/cm2，氧化反应pH为3 5，反应时间为10 60分钟；(6)絮凝沉淀处理将步骤(5)处理后的废水进行絮凝沉淀处理，在搅拌条件下依次加入碱化剂和絮凝剂，调整废水pH为8 10，絮凝时间为5 15分钟，沉淀时间在30分钟以上；(7)臭氧氧化处理若检测步骤(6)处理出水0 &在150 330mg/L以上时对废水进行臭氧氧化处理，否则步骤(6)处理出水直接进行步骤(8)过滤处理，臭氧氧化处理中臭氧气体浓度为70 90 mg/L，臭氧气体流量为6 9 L/h，用碱化剂调节反应pH为11 11. 5，反应时间为30 80分钟；(8)过滤器处理经步骤⑴处理后的废水经过滤器过滤处理后排放或回用；⑶系统产生的污泥通过压滤机脱水，滤液进入调节均化池，滤饼干化制砖或固化处理。
2.根据权利要求I或2所述的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，其特征在于所述的高效复合混凝剂为快速沉淀剂粉煤灰或活性炭或粉状炉渣与混凝剂硫酸亚铁、聚合硫酸铁、聚合氯化铝中的一种或几种的混合物，快速沉淀剂与混凝剂的质量比为 (O. 05
O. 15) : 1，总用量为 3
3.根据权利要求I或2所述的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，其特征在于所述的碱化剂为生石灰、熟石灰、氢氧化钠、次氯酸钠和次氯酸钙中的一种。
4.根据权利要求I或2所述的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺， 其特征在于所述的助凝剂为聚丙烯酰胺或活性硅酸或部分水解聚丙烯酰胺，用量为50
120 mg/Lο
5.根据权利要求I或2所述的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，其特征在于所述的脉冲电解氧化处理，采用铁板或不锈钢板为阴阳电极板，极间距为I. 5 3.O cm。
6.根据权利要求I或2所述的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，其特征在于所述的三维电极-电Fenton氧化处理，采用可溶性铁板为阳电极板，不锈钢板为阴电极板，极间距为I. 5 3. O cm,粒子电极材料为柱状活性炭，曝气强度为600 800 L/ h0
7.根据权利要求I或2所述的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，其特征在于所述的硫酸亚铁的投加方式为连续投加方式。
8.根据权利要求I或2所述的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，其特征在于所述的絮凝剂为聚丙烯酰胺或高分子NSG，用量为30 80 mg/L。
9.根据权利要求I或2所述的一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺，其特征在于所述的臭氧氧化处理中的臭氧尾气进入脉冲电解氧化槽，用以强化脉冲电解氧化对废水的处理效果，实现臭氧尾气的综合利用。
本发明涉及一种用于处理高浓度难降解有机废水的方法与工艺。依次包括以下步骤调节均化、混凝沉淀、脉冲电解氧化、离心分离、三维电极-电Fenton氧化、絮凝沉淀、臭氧氧化和过滤处理，实现了高浓度难降解有机废水的稳定达标(CODCr和色度)处理。臭氧尾气引入脉冲电解氧化槽以强化电解氧化处理效果，实现臭氧尾气的综合利用；系统产生的污泥通过压滤机脱水，滤液进入调节均化池，滤饼干化制砖或固化处理。脉冲电流和电解氧化相结合，大幅提高了电解效率，降低浓差极化和电耗；三维电极和电Fenton法的耦合增大了工作电极的表面积和改善了传质效果，极大地提高了电流效率和单位时空产率，且无二次污染；臭氧氧化处理保证了出水水质的稳定。
文档编号C02F1/78GKSQ
公开日日 申请日期日 优先权日日
发明者杨德敏 申请人:杨德敏}