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proe模具设计
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模具专业论文范文摘要本次毕计业设的题目是：手机上壳的塑件注射模。本次设计主要是通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否 ...
模具专业论文范文
本次毕计业设的题目是：手机上壳的塑件注射模。本次设计主要是通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件土及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。
关键词：分型面、浇口、型腔，型芯，镶块，脱摸力,潜伏浇口。
:This graduate that design is:The movetelephone that shout the Battery door injects the mold.This design primarily passeses to piece viability assessment for request for of shape, size and its accuracy coming proceeding injecting type craft.the piece the wall for of type craft primarily including the piece is thick, slope and circle angle and whether to have core-pulling or not mechanism.Pass the above analysis to come the certain molding tool cent the type the surface, type the number, gate the form,The among them and most important is a certain type core and the construction of the type , for example adopt the whole the type of type still , and their fixed position and tight way of .In addition and still analyzed the molding tool to suffer force, mold that design that the design of the pattern draw mechanism, match the design etc. to lead to the mechanism, cooling system.Finally draw the production that complete molding tool assemble the general drawing sum the soil and establishment of prinipal molding tool parts type zero the parts process the craft process the card.
Key phrase: parting line,the gate, cavity,core,mold insert,
ejection force,submarinegate.
一、本次设计的任务
本次的设计是大学生涯的最后一次综合性的课程设计；是我们对大学四年所学专业理论知识和技能的一次综合性训练。模具设计是一项很复杂的工作，它要求我们在掌握理论知识的基础上要有更好的实践经验。设计一副好的模具，其中牵涉到许多的内容工艺，一套模具有多种工艺方案，在进行的比较中需要考虑的内容包括对塑件成型工艺的分析，如何确定分型面、型腔数目以及选择注射机型号。确定模具的总体结构、型腔、型芯的结构，同时还考虑了模具制造工艺的可行性以及模具制造的经济性；浇注系统的设计，确定浇口形式及位置大小；确定主流道，分流道和冷料穴的形式及尺寸；脱模机构的设计，脱模力的计算；模架的确定；侧向分型及抽芯机构的设计，导向机构的设计，冷却系统的设计。
二、设计要求
1、在设计过程中要理论联系实际，扎实的掌握理论基础知识，以便灵活应用解决实际问题。
2、在设计过程中要不断地修改，拟定几种方案以便进行比较，在保证塑件使用要求和外观精度的基础上尽量采用简单的模具结构。
3、在设计过程中要不断地查取有关的设计资料，在努力采用以前的模具结构的基础上要进行大胆、稳重的修改，以便设计出有新颖的模具。、
4、设计中遇到的问题要多与指导老师交流，要合理、认真、独立地完成。
5、设计中应尽量采用标准件，这样就可以减少模具的制造难度。
本次毕业设计的题目是：手机的塑件注射模。技术要求：1、制件无缩瘪、气泡等缺陷。2、本件与底壳配合。3、材料为：ABS
二、课题设计要求
1、测量及绘制塑件图（要求用PRO/或UG）进行产品的造型。
2、分析塑件结构，确定模具总体结构方案。
3、绘制型腔、型心分模图（三维造型）。
4、模具总装配图的装配方案
5、非标准零件图。
6、编制型腔、型心等成型零件的制造工艺。
7、模具的装配方案说明。
8、设计说明书。
一、本次设计的任务2
二、设计要求3
一、 设计课题3
二、课题设计要求4
第一章 塑件分析7
第二章 塑件材料的成型特性与工艺参数7
第一节 塑件材料的特性8
第二节 成型特性8
第三节 工艺参数8
第四节 塑料制件的结构工艺性10
第五节 塑件在模具中的位置11
第三章 设备的选择11
第一节 最大注射量12
第二节 注射量的校核12
第三节 塑件在分型面上的最大注射量与锁模力的校核13
第四节 注射压力的校核13
第五节 开模行程的校核13
第六节 注射机的技术规格14
第四章 分型面与浇注系统的设计15
第一节 分型面的设计15
第二节 主流道的设计16
第三节 分流道的设计17
第四节 浇口形式的选择17
第五节 排溢系统的设计18
第五章 成型零件工作部分尺寸的计算18
第一节 成型零件的结构设计18
第二节 成型工作零件的工作尺寸18
第三节 成型零部件的强度与刚度计算24
第六章 模架组合的选择26
第七章 合模导向机构的设计27
第八章 推出与复位机构的设计29
第一节 推出机构的组成29
第二节 推出机构的设计原则30
第三节 简单推出机构31
第九章 侧向分型与抽芯机构设计34
第十章 冷却系统的设计41
参 考 文 献42
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基于ProE的水果篮注塑模具设计.doc38页
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无锡太湖学院
毕业设计（论文）
基于Pro/E的水果篮注塑模具
设计与仿真
机械工程及自动化 专业
号： 　　　 0923238　　　　
学生姓名：
指导教师： 　 曹亚玲 （职称：讲师 ）
日无锡太湖学院本科毕业设计（论文）
诚 信 承 诺 书
本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文）基于Pro/E的水果篮注塑模具设计是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。
级： 机械95
号： 0923238
作者姓名：
2013 年 5月25日
无锡太湖学院
　信 机　系
　机械工程及自动化 　专业
毕 业 设 计论 文 任 务 书
一、题目及专题：
1、题目　　基于Pro/E的水果篮注塑模具设计与仿真
二、课题来源及选题依据
模具是工业生产的主要工艺装备，用模具生成制件所表现出来的高精度、高一致性、高生产率和低能耗是其他加工制造方法所不能比拟的。在江浙沪地区模具制造企业占有相当大的比例，近年来，中国模具工业将继续朝着信息化、数字化、精细化、自动化的方向发展。Pro/E作为CAD/CAM技术的主流软件，其模具解决方案涉及模具的设计、制造的整个流程，从而在这些模具企业当中获得广泛的应用。作为区域经济所亟需的机械（模具）类专业人才，应用型本科高校毕业生掌握此
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基于proe的现代模具设计技术.ppt121页
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现代模具设计方法
――基于Pro/E的注塑模CAD 目录 绪言 教学目标：了解CAX的基本概念及CAE模具设计软件基本操作方法； 教学安排：理论讲授与上机实践相结合； 预修课程：塑料成型工艺及模具设计 学习要求：理论课时/课后练习 1/2； CAE软件：Proe Wildfire 3.0/4.0； 考试方法：考查。 第一部分
CAX简介 1、CAX概念 2、CAX的必要性 3、CAX在注塑模中的应用 4、注射模CAD系统 1、CAX概念 1.1、CAD概念：
计算机辅助设计CAD Computer Aided Design
是利用计算机及其图形设备帮助设计人员进行设计工作 。在工程和产品设计中，计算机可以帮助设计人员担负计算、信息存储和制图等项工作。 1、CAX概念 1.2、CAE概念：
工程设计中的计算机辅助工程CAE Computer Aided Engineering ，指用计算机辅助分析求解复杂工程和产品的结构力学性能，以及优化结构性能等。而CAE软件可作静态结构分析，动态分析；研究线性、非线性问题；分析结构（固体）、流体、电磁等。 1、CAX概念 1.3、CAM概念：
computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造 的核心是计算机数值控制 简称数控 ，是将计算机应用于制造生产过程的过程或系统。1952年美国麻省理工学院首先研制成数控铣床。数控的特征是由编码在穿孔纸带上的程序指令来控制机床。此后发展了一系列的数控机床，包括称为“加工中心”的多功能机床，能从刀库中自动换刀和自动转换工作位置，能连续完成锐、钻、饺、攻丝等多道工序，这些都是通过程序指令控制运作的，只要改变程序指令就可改变加工过程，数控的这种加工灵活性称之为“柔性”。 2、CAX必要性 2.1、传统的塑料注射成型开发方法主要是尝试法，依据设计者有限的经验和比较简单的计算公式进行产品和
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淘豆网网友近日为您收集整理了关于毕业设计基于ProE的洗衣液瓶盖注射模具的文档，希望对您的工作和学习有所帮助。以下是文档介绍：毕业设计基于ProE的洗衣液瓶盖注射模具 ...摘要本设计详细介绍了洗衣液瓶盖的注射模设计过程。包括了塑件结构的分析和材料的选择、拟定模具结构形式、注塑机型号的选择、浇注系统的形式和浇口的设计、成型零件的设计、模架的确定和标准件的选用、合模导向机构的确定、脱模推出机构的确定、排气系统的设计、模具温度调节系统的设计、典型零件制造工艺等。该塑件有内螺纹,模具型腔为一模四腔,采用点浇口设计,需要两次分型。且中间盲孔较深,为保证塑件整体结构及简化模具结构,采用活动螺纹型芯膜外脱的脱出方法。故设计中主要解决了分型面的选择,型腔数目的确定,脱模推出机构的设计,采用了二次脱模机构来脱模,保证塑件能顺利的成型出模。关键词:洗衣液瓶盖;注射模;活动螺纹型芯;...ABSTRACTThis paper in detail introduced the injection mold design process of the bottle cap ofdetergent, including the structure analysis and material selection of the plastic parts, drawingup the mould structure style, the selection of the injection molding machine, the form ofpouring system and the design of the runner, the design of shaped parts, mold-determinationand selection of standard parts, the oriented institutions to identify for mold clamping, thedetermination of anization for de-molding, the design of lateral core-anization, the design of the mold pumping system, the design of the system for controllingthe mold temperature, the manufacturing processes of ponents and so on. There issome internal thread inside the plastic parts and this four-cavity mold was designed with pointrunners and two mold joints. We choose to separate the plastic parts from the active threadedcores outside the mold to keep the overall structure and simplify the mold because of the deepmiddle blind hole. So the paper mainly figured out the determination of joints, the confirm ofcavity amount and the design of extrusion device. And two-time demoulding mechanism wasused in order to make the plastic parts be shaped up and be demolded essfully.KeyWords: the botthe ...目录第一章绪论...................................................... - 3 -第二章塑件成型工艺分析.......................................... - 5 -2.1 塑件分析................................................................................................................................... - 5 -2.1.1 壁厚分析........................................................................................................................... - 5 -2.1.2 圆角分析........................................................................................................................... - 5 -2.1.3 精度等级........................................................................................................................... - 5 -2.2 塑件材料的选择及材料特性...................................................................................................... - 6 -2.2.3 PP 化学和物理特性....................................................................................................... - 6 -2.2.5 注射成型的工艺条件..................................................................................................... - 7 -2.2.6 PP 的成型条件....................................................................................................................... - 7 -其成型条件如表 2-2 所示:............................................................................................................ - 7 -2.3 分型面位置的确定...................................................................................................................... - 8 -2.4 型腔数量、排列方式的确定...................................................................................................... - 9 -第三章注射机的选择............................................. - 12 -3.1 注射机的初步选择.................................................................................................................... - 12 -3.2 注射机相关参数的校核............................................................................................................ - 13 -第四章浇注系统的设计........................................... - 16 -4.1 浇注系统设计的原则................................................................................................................ - 16 -4.2 主流道设计................................................................................................................................ - 17 -第五章成型零件的设计........................................... - 21 -5.2 成型零件工作尺寸计算......................................................................................................... - 21 -5.3 成型零件尺寸及动模垫板的计算............................................................................................ - 26 -第六章模架的确定及标准件的选用................................. - 27 -6.1 模架的选定................................................................................................................................ - 27 -6.2 模架各尺寸校核........................................................................................................................ - 28 -第七章合模导向机构的设计....................................... - 29 -7.1 导柱导向机构的作用................................................................................................................ - 29 -7.2 导柱导套的设计原则................................................................................................................ - 30 -第八章脱模机构的设计........................................... - 35 -8.1 脱模机构的组成........................................................................................................................ - 35 -8.2 脱模方式的确定........................................................................................................................ - 37 -8.3 推出机构尺寸设计.................................................................................................................... - 38 -第十章排气结构设计............................................. - 43 -第十一章加工设计................................................ - 44 -第十二章设计总结................................................ - 48 -参考文献......................................................... - 49 -致谢............................................................. - 50 -...第一章绪论模具工业是国民经济的基础工业,被称为“工业之母”.而塑料模具又是整个模具行业的一朵奇葩,其发展极为迅速。在现代化工业生产,有 69%~90%工业产品需要使用模具加工,模具已成为工业发展的基础,许多新产品的开发和生产在有大程度上都依赖于模具生产,特别是汽车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。自改革开放以来,我国塑料工业发展很快,表现在不仅塑料增加而且其品种更为增多,产量已上升到世界第四位,由此可见,塑料工业已在我国国民经济中发挥越来大的作用。传统的模具制造技术,主要是根据设计图纸,用仿形加工,成行磨削以及电火花加工方法来制造模具。而现代模具不同,它不仅形状与结构十分复杂,而且技术要求更高,用传统的模具制造方法显然难于制造,必须借助于现代科学技术的发展,采用先进制造技术,才能达到它的技术要求。当前,整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争剧烈。为了适用市场对模具制造的短交货期,高精度,低成本的迫切要求,模具将有如下发展趋势:模具的精度将越来越高。10 年前,精密模具的制造精度一般为5m,现在已达 2m-3m,不久 1m 精度的模具即将上市。随着零件微型化及精度要求的提高,有些模具的加工精度要求在 1m 以内,这就要求发展超精加工工艺。不断提高模具的设计、制造技术,使模具能更精确、简易、省料地加工出形状复杂的零件,并提高模具使用的稳定性和寿命。模具日趋大型化。这一方面是由于运用模具制造的零件日渐大型化,另一方面也是由于高生产率要求而发展的一模多腔(现在有的已达到一个模几百腔)所致。多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的,一副多功能模具除了冲压成型零件外,还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务,这种多功能模具生产出来的不再是单个零件,而是成批的组件,如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等,可大大产品的生产和装配周期。此次的设计任务即洗衣液瓶盖注射模具设计,零件模型摆在面前,如何才能以最快的速度设计出模具来,并降低成本,首先应考虑CAD/CAE/CAM技术如何才能在设计中发挥其主要优势,因此,我使用了强大的模具设计软件——PRO/ENGINEER。因此设计的关键就是 PRO/ENGINEER 设计软件在注射模设计中的应用问题,并且由于该零件的尺寸及复杂程度,使得分模与型腔及型芯的设计工作变的尤为关键,为圆满完成这次设计任务,我对该软件的几个常用模块,特别是零件、曲面、工程图及模具模块进行了比较深入的学习,相信能借助 PRO/ENGINEER,使设计工作达到事半功倍的效果。在设计过程中,本人遇到了不少的困难,但通过查阅相关资料、虚心请教以及和同学相互讨论,尤其是指导老师的悉心指导,都一一把困难克服了。相信本设计能符合设计要求,顺利完成毕业设计任务。由于本人知识水平不高,设计中肯定还会有不完善的...地方,恳请老师们批评指正。第二章塑件成型工艺分析2.1 塑件分析该塑料制品为一塑胶瓶盖,其塑件的结构以及表面形状较为简单,整个塑件呈筒状,中间衔接部分以圆弧过渡。作为实用零件对其尺寸公差没有太严格的要求,故在本次设计中可以忽略此方面的考虑,以降低模具的加工制造成本。且塑件本身壁厚较小、均匀,适合于大批量的注塑模具生产。2.1.1 壁厚分析塑件的壁厚对塑件质量的影响很大。壁厚过小,成型时熔融塑料流动阻力大,充模困难,特别是大型且形状复杂的塑件更为突出。壁厚过大,不但浪费原料,而且增加冷却时间,更重要的是塑件产生气泡、缩孔、翘曲变形等缺陷。查相关手册可知,该塑件的壁厚介于 1~2mm 间,在其最小壁厚范围内。因此,该塑件符合注塑模具成型的厚度条件。2.1.2 圆角分析为了避免应力集中,提高塑件的局部强度,改善熔体的流动情况且便于脱模,在塑件各内外表面的连接处,应采用过渡圆弧。塑件上的过渡圆弧对于模具制造也是必要的。在无特殊要求时,塑件连接处均应有不小于 0.5~1mm 的圆角。按照圆角的设计原则:一般外圆弧半径应是厚度的 1.5 倍、内圆弧半径应是厚度的 0.5 倍。本次设计要求该塑件的内外圆弧半径结合生产实际来设计,根据现有的生产力状况以及条件设备,此塑件的内外过渡圆弧是小半径为 0.5mm,适合注塑制品的结构和工艺要求。2.1.3 精度等级制品的表面质量包括表面粗糙度和外观质量等,制品的外观要求越高,表面粗糙度值应越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等缺陷来保证外,主要取决于模具型腔表面的粗糙度。一般模具表面的粗糙度要比制品的要求低 1~2 级。精度要求采用 MT5。...2.1.4 脱模斜度PP 的成型性能较好,收缩率方向均匀,其脱模斜度查参考文献【2】表 2-10,其凹模的脱模斜度 25′~45′,凸模型芯的脱模斜度为 20′~45′,考虑到塑件的高度尺寸较深,故本塑件的内、外表面脱模斜度均选为 1°。2.2 塑件材料的选择及材料特性2.2.1 材料的选择该塑件在尺寸上要求比较高,且在长期的使用过程中需要较高的强度和硬度,也要求有一定的耐磨性,在保证塑料制品的功能和性能的同时还要考虑到加工生产、成本和供应,综合上述各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生产,选用成型性能较好,综合性能优良、在工程技术中应用广泛的塑料 PP(聚丙烯)。2.2.2 材料简介PP 中文名:聚丙烯英文名:Polypropylene2.2.3 PP 化学和物理特性PP 是一种半结晶性材料。它比 PE 要更硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的 PP温度高于 0℃以上时非常脆,因此许多商业的 PP 材料是加入 1% ~ 4%(质量分数)乙烯的无规则共聚物或乙烯含量的嵌段式共聚物。共聚物型的 PP 材料有较低的热变形温度(100℃)、低透明度、低光泽度、低刚性,但是有更强的抗冲击强度。PP 的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP 的维卡软化温度为 150℃。由于结晶度较高,这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP 不存在环境应力开裂问题。通常,采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对 PP 进行改性。PP 的流动率 MFR 范围在 1 ~ 40。低 MFR 的 PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同 MFR 的材料,共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶,PP 的收缩率相当高,一般为 1.0% ~ 2.5%。并且收缩率的方向均匀性比HDPE 等材料要好得多。加入 30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到 0.7%。均聚物型和共聚物型的 PP 材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而,它对芳香烃(如苯)溶剂、氯化烃(四氯化碳)溶剂等没有抵抗力。PP 也不象PE 那样在高温下仍具有抗氧化性。2.2.4 PP 主要性能指标...其主要性能指标如表 2-1 所示表 2.1 PP 的性能指标性能范围性能范围密度∕)(3 dmkg0.90 ~ 0.91 计算收缩率(%) 1.0 ~3.0比体积∕)(13
kgdm1.10 ~ 1.11 拉伸强度∕MPa 30 ~ 39吸水率(%) 0.01 ~ 0.83 抗拉屈服强度∕MPa37熔点∕℃ 170 ~ 176 抗弯强度∕MPa 67.52.2.5 注射成型的工艺条件(1)干燥处理如果储存适当则不需要干燥处理。(2)熔化温度 220~275℃,注意不要超过 275℃。(3)模具温度 40~80℃,建议使用 50℃。结晶程度主要由模具温度决定。(4)注射压力可大到 180MPa。(5)用在较高温度下进行低速注射流道和浇口对于冷流道,典型的流道直径范围是 4~7mm。建议使用通体为圆形的浇口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是 1~1.5mm,但也可以使用小到 0.7mm 的浇口。对于边缘浇口,最小的浇口深度应为壁厚的一半;最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP 材料完全可以使用热流道系统。2.2.6 PP 的成型条件其成型条件如表 2-2 所示:表 2.2 PP 成型条件项目要求条件注射成型机类型螺杆式螺杆转速∕(r/min) 30 ~ 60...密度∕(g/cm 3)0.9 ~ 0.91计算收缩率(%) 1.0 ~ 2.5预热温度∕℃ 80 ~ 100时间∕h 3 ~ 4料筒温度∕℃后段 160 ~ 180中段 180 ~ 200前段 200 ~ 230喷嘴温度∕℃ 180 ~190模具温度∕℃ 40 ~ 80注射压力∕MPa 70 ~ 120成型时间∕s注射时间 20 ~ 60高压时间 0 ~ 3冷却时间 20 ~ 90总周期 50 ~ 1602.3 分型面位置的确定在塑件设计阶段,应该考虑成型时分型面的形状和位置,否则无法用模具成型。在模具设计阶段,应首先确定分型面的位置,然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理,对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此,分型面的选择是注射模具设计中的一个关键因素。2.3.1 选择分型面的基本原则分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置,以便顺利脱模。同时在选择分型面时考虑以下因素:(1)不应影响塑件的尺寸精度和外观,即分型面不破坏塑件光滑的外表面;(2)尽量简单,避免复杂形状,使模具制造容易;(3)不妨碍塑件脱模和抽芯,确保塑件开模后留在动模一侧;(4)有利于浇注系统的合理设置,特别是浇口位置;(5)尽可能与料流的末端重合,有利于排气。2.3.2 分型面类型的选择(1)单分型面注射模单分型面注射模又称两板式模具,它是注射模中最简单又最常见的一种结构形式。这种模具可根据需要设计成单型腔,也可以设计成多型腔。构...成型腔的一部分在动模,另一部分在定模。主流道设在定模一侧,分流道设在分型面上。开模后由于拉料杆的拉料作用以及塑件应收缩包紧在型芯上,塑件连同浇注系统凝料一同留在动模一侧,动模一侧设置的推出机构推出塑件和浇注系统凝料。一般对于塑件外观质量要求不高,尺寸精度要求一般的小型塑件,可采用此结构。(2)双分型面注射模双分型面又称三板式注射模。与单分型面注射模相比,在动模与定模之间增加了一个可移动的浇口板(又称中间板),塑件和浇注系统凝料从两个不同的分型面取出。双分型面的种类较多,我们接触到的大致有以下几种:定距板式双分型面注射模、定距拉式双分型面注射模、定距导柱式双分型面注射模、拉钩式双分型面注射模、摆钩式双分型面注射模、尼龙拉钩式双分型面注射模。双分型面对于塑件外观质量要求比较高,尺寸精度要求一般的小型塑件,可采用以上各种双分型面结构。本塑件属于薄壁壳小型塑件,塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上,故从塑件脱模和精度要求角度考虑,应有利于塑件滞留在动模一侧,以便于脱模,而且不影响塑件的质量和外观形状,以及尺寸精度。综合以上因素,分型面应选择在瓶盖的下部较为合理,如图 2.1 所示:图 2.12.4 型腔数量、排列方式的确定为了使模具与注射机的生产能力相匹配,提高生产效率和经济性,并保证塑件精度,模具设计时应确定型腔数目,常用的方法有以下:2.4.1 根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则,并忽略准备时间和试生产原材料费用,仅考虑模...具加工费和塑件成型加工费。2.4.2 根据注射机的额定锁模力确定型腔数目此文档为不完全文件,我这有全套毕业设计压缩包,里面有说明书和 CAD 装配图和零件图图纸,翻译,开题报告,实习报告,你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我,qq 号
或 ,我这里还有其他题目的毕业设计全本,欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦!欢迎下次光临!2.4.3 根据制品精度确定型腔数目。根据经验,在模具中每增加一个型腔,制品尺寸精度要降低 4%,设模具中的型腔数目为 n,制品的基本尺寸为 L,塑件尺寸公差为 ,单型腔模具注射生产时可能产生的尺寸误差为%s ( s 不同的材料,有不同的值,如:聚甲醛为 0.2%,尼龙 66 为 0.3% ,聚碳酸酯、聚氯乙烯、ABS 等非结晶型塑料为 0.05%),则有塑件尺寸精度的表达式为: %4)1( ssLnL简化后可得型腔数目为:2425Lns对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致,故通常推荐型腔数目不超过 4 个。2.4.4 根据注射机的最大注射量确定型腔数目。设注射机的最大注射量 G(g),单个制品的质量为 1W (g),浇注系统的质量为 2W (g),则型腔数目 n 为:128.0WWGN2.4.5 型腔的排布设计原则多型腔有模板上的排列形式通常有圆形、H 形、直线型及复合型等,在设计时应遵播放器加载中，请稍候...
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