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灌云无心磨床_无锡求精机械说明:
如何提高轴承无心磨床的精度办法& 提高轴承无心磨床的精度和稳定性 & &一、各部件的连接处做好刻度，然后将机床分系统的拆开1砂轮系统2砂轮修整系统3导轮系统4导轮修整系统5液压系统6润滑系统，各部件的配件和螺栓请分类放置以免搞混或丢失。 & &二、检查砂轮轴的外径是不是75MM，如果小超过5丝，建议换轴，做一根75MM正10丝的生铁研磨棒配研轴瓦直到全部接触到，无心磨床结构，装配时做一个内孔75正2丝.外径110负2丝的同心套，用同心套来调整机床的主轴与机床的外壳同心，还要保证主轴的横向间隙不得大于0.01MM，砂轮轴用手可以轻松转动。 & &三、检查修整器和油缸脱开，无心磨床故障分析，用手拉修整器要来回自如，不得有轻重;用手左右晃动不得有间隙，不行配刮。 & &四、和检查砂轮一样处理导轮的轴和轴瓦，然后用同心套调整机床的导轴，保证轴的横向间隙在0.002MM以内不得有轴向传动 .开车后不得有不正常的噪音。 & &无心磨床产品缺陷，及调机方法与步骤 & &1、零件不圆 & &产生原因 & &（1）导轮没有修圆 & &（2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。 & &（3）砂轮磨钝 & &（4）磨量过大或走刀量过大 & &消除方法 & &（1）重修导轮，灌云无心磨床，待导轮修圆为止（通常修到无断续声为止） & &（2）适当增加磨削次数 & &（3）重修砂轮 & &（4）减少磨量和重刀速度 & &2、无心磨床零件有棱边形（多边形） & &产生原因 & &（1）零件中心提高吵够 & &（2）零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的施转 & &（3）砂轮不平衡 & &（4）零件中心过高 & &消除方法 & &（1）准确提高零件中心度 & &（2）减少导轮倾角到0.5或0.25如果c不能够解决时，便要检查支电的平衡度。 & &（3）平衡砂轮 & &（4）适当降低零件中心高度 磨床的分类方法与保养技巧特点要求根据磨床的运动特点及工艺要求，对电力拖动及控制有如下要求：1.砂轮的旋转运动一般不要求调速，无心磨床哪里有买，由一台三相异步电动机拖动即可，且只要求单向旋转。容量较大时，可采用Y-三角形降压启动。2.为保证加工精度，使其运行平稳，保证工作台往复运动换向时惯性小无冲击，故采用液压传动实现工作台往复运动和砂轮箱横向进给。
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中国企业链版权所有 &气门杆部的加工（无心磨床磨削分析）(2009-1；标签：分类：气门制造技术；气门杆；导轮；无心磨床；工件；杂谈；概述:；杆部是气门的重要部位；根据气门杆部的工作特点，设计时对其精度、表面质量；除气门杆直径的尺寸精度外，国家标准GB2784-；一、气门杆部加工方法及特点；对气门杆的加工，一般都是在无心磨床上通过几次磨削；（一）无心磨床磨削；1、工件不用顶针或其
气门杆部的加工（无心磨床磨削分析） ( 10:21:35)
分类： 气门制造技术
杆部是气门的重要部位。在内燃机中它与气门导管形成一对摩擦付。在得不到良好的润滑条件下，承受着每分钟数千次的反复摩擦，其工作状况极其恶劣。
根据气门杆部的工作特点，设计时对其精度、表面质量都提出了较高要求。
除气门杆直径的尺寸精度外，国家标准GB2784-81中规定：气门杆的圆度、直线度及圆柱度小于0.01mm，表面粗糙度不低于Ra0.63，有些高速,大负荷内燃机杆部圆度要求在0.005 mm内, 表面粗糙度不低于Ra0.4。例如桑塔纳汽车发动机气门，125摩托车气门等。另外，气门杆又是气门机械加工中经常作为装夹，定位径向基准的表面，它的精度状态直接影响到其他部位的加工精度。例如加工盘部外圆,端面,锥面以及杆端的锁槽, 杆端面均需用气门杆作径向基准。因此必须认真考虑气门杆部的机械加工。
气门杆部加工方法及特点
对气门杆的加工，一般都是在无心磨床上通过几次磨削来完成。无心磨床磨削与外圆磨床磨削比较有如下几个特点：
（一）无心磨床磨削
1、工件不用顶针或其它定心夹具来夹持，而是“自由”地放置在导轮与（刀板）砂轮之间，工件装卸方便，生产效率高。（所谓顶针用在无心磨床上，只是起着轴向窜动定位作用）
2、工件的磨削表面，就是定位基面。所以工件表面原有误差，即气门毛坯的杆部表面或前一道磨杆工序的杆部表面以及磨削过程中刚产生磨削层的误差，都会反映为定位误差，因而影响到工件表面在磨削部分的形状，尺寸，从而反映为加工误差。毛坯杆精度要影响下一道工序，需要钢厂提供圆度质量好材料。
3、工件运动是由砂轮，导轮共同控制的。工件运动的稳定性、均匀性不仅取决于机床传动链，还与工件、导轮及刀板的实际情况（如工件中心高h，刀板顶角F等）有关。
（二）外圆磨床磨削
1、工件必须用套筒顶住，完成定心夹持，工件装卸相对麻烦一些。上海气门厂前期曾经使用盘部外圆用整只转动套筒，杆端用半只开口呆套筒。(呆套筒指不转的套筒)
２、只要是定位基准准确，机床有足够的精度，工件即可磨圆（在磨削余量充足的条件下）。其形状精度不受工件表面原有精度影响。曾有一些气门单位因材料来自钢厂为多角形材料, 圆度质量较差,只能采用这种磨削。
3、工件的运动仅取决于机床传动链。
气门杆部磨削加工工艺分析
从上述分析特点可知，采用无心磨床磨削工件装卸方便，生产效率高，很适合应
用于气门大批生产，但由于无心磨削时，磨削面就是定位基准面，有许多不稳定因素存在，为保证质量，必须采取相应技术措施，结合加工工艺进行分析。
（一）加工阶段（工序）的划分
气门杆部加工阶段（或工序）对不需镀铬的气门而言，杆部磨削分三个阶段，共计磨削五次。(毛坯杆余量国内气门厂一般都采用0.5mm)
第一阶段称为粗加工阶段：①第一次粗磨，磨削量0.20mm，②第二次粗磨磨削量 0.15mm。
第二阶段称为半精加工阶段：①第一次半精磨（初磨）磨削量0.08mm，②第二次半精磨（光磨）磨削量0.04mm。
第三阶段称为精加工阶段：精磨磨削量0.03mm 。
对于杆部镀铬或氮化气门往往根据具体情况而定，例如镀铬气门采用薄层镀铬工艺，则可在
第二阶段的第二次半精磨后或第三阶段的精磨后进行，此后再采用光或精磨。则氮化气门只能在第三阶段的精磨后进行，此后采用研磨机擦光。上述第一个阶段到第三个阶段均采用无心磨削。伊顿公司毛坯杆余量采用0.30 mm，直接分三次磨削：粗磨0.20 mm、光磨0.07 mm、精磨0.03 mm。
在锥面磨削时，都采用气门杆作径向定位基准。若采用“三辊”夹具，则夹具与气门杆作相对运动，在气门杆上必留下夹辊印，因此气门杆必须再作一次无心磨削，此时锥面对杆的跳动必然会受到影响。若采用“定心”夹具（如弹簧夹头，薄壁夹头等），夹具与气门杆不作相对运动，锥面磨完后不可能在气门杆上留下夹具印。因此这时的气门杆就是精磨杆，能保证锥面对杆的跳动。先磨锥面后精磨杆的工序将逐渐淘汰，后者将逐渐推广。上海气门厂引进美国LANDIS机床就是薄壁夹头夹具，其锥面磨削精度都取决于气门杆的精度，尤其是气门杆的圆度。为了确保锥面对杆的跳动在0.03 mm内，伊顿公司把锥面磨削放到精磨杆后面，锥面磨削夹具用高精度弹簧夹头。
（二）无心磨磨削区域对杆部加工精度的影响及正确选择与调整
注解： :砂轮转向
: 砂轮中心
：（托板）刀板角度
3：调整垫片
5：（托板）刀板
A：砂轮、导轮中心连线至机床托架底面的高度
H：气门杆（或图一尺寸的圆柱棒）顶面至托架底面的高度
h: 工件中心高（工件中心 到砂轮和导轮中心 - 连线垂直距离）
γ：切削角
从图中所知，过砂轮中心，工件中心及导轮中心作剖面，此时的图形称为“磨削区域”。砂轮、导轮的几何形状及工件所处的空间位置（工件中心高h），决定了磨削区域的形状，该形状正确与否，对气门杆部的磨削精度，生产效率有着十分密切的关系。因此，具体分析造成磨削区域形状变化的主要原因，从而做到正确的选择与调整，进而保证杆部加工精度的目的。
从图中看出，具体影响磨削区域变化的主要因素是：砂轮、导轮直径的大小及工件中心相对砂轮、导轮的位置；此位置除工件直径外，还取决于刀板（托板）的高度，刀板（托板）的角度F和导轮相对刀板（托板）的距离等。从理论上讲，磨削区域是一个瞬时变化的几何形状。因而一个绝对理想，正确的磨削区域是不存在的。只有通过计算，确定一个相对稳定的磨削几何区域，而后通过调整来达到。
目前国内的气门制造厂极大多数使用M1080无心磨床，其砂轮和导轮的标准直径是
Dg=F500mm，Dr=F300mm，其直径比一般在0.6～0.8（导轮/砂轮，即Dr/Dg ）。加工制造气门的杆径大多也都是d=6mm～13mm，这样也确定了导轮与和刀板（托板）之间的距离在一个较小的范围内调整，（因考虑到刀板（托板）刚度，在保证气门杆径得到磨削的情况下，尽量厚一些，故限制了导轮相对工件的调整量）。所以，磨气门杆部时调整磨削区域的问题，也就是调整气门中心高h的问题。也就是说，在气门杆部直径一定时，选择刀板（托板）角度F和调整刀板（托板）高度问题。
刀板（托板）角度F的选择，一般取F=60。。若取F=45。或F=30。其刚性较差，磨削时因振动产生较大变形，因而生产上不宜采用。由于取F=60。，此时仍有一个较宽的磨削稳定几何区域，其使用刚性又好，这样可以减少更换不同直径气门时调整的辅助时间。
刀板（托板）高度的调整，一般是通过调整垫片3（见图一）来实现。这里介绍一种通过计算公式来确定工件中心高度h的方法：
切削角r比较难测定，一般选
单位：度。
工件中心高的实际测量方法，一般是在磨削区先放置一被加工气门或同气门杆径相同的圆柱棒，然后通过测量气门杆（或圆柱棒）顶面至托架底面高度，再通过以下公式换算而得：
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一、零件不圆
（1）导轮有修圆
（2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。
（3）砂轮磨钝
（4）磨量过大或走刀量过大
（1）重修导轮，待导轮修圆为止（通常修到无断续声为止）
（2）适当增加磨削次数
（3）重修砂轮
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一、零件不圆
（1）导轮有修圆
（2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。
（3）砂轮磨钝
（4）磨量过大或走刀量过大
（1）重修导轮，待导轮修圆为止（通常修到无断续声为止）
（2）适当增加磨削次数
（3）重修砂轮
（4）减少磨量
一、零件不圆产生原因（1）导轮有修圆（2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。（3）砂轮磨钝（4）磨量过大或走刀量过大 消除方法（1）重修导轮，待导轮修圆为止（通常修到无断续声为止）（2）适当增加磨削次数（3）重修砂轮（4）减少磨量和重刀速度二、零件有棱边形（多边形）产生原因（1）零件中心提高吵够（2）零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的施转（3）砂轮不平衡（4）零件中心过高消除方法（1）准确提高零件中心度（2）减少导轮倾角到0.5或0.25如果不能够解决时，便要检查支电的平衡度。（3）平衡砂轮（4）适当降低零件中心高度三、零件表面的振动痕迹（即零件表面呈现鱼斑点及直线白色线条）产生原因（1）砂轮不平衡面引起的机床振动（2）零件中心提高使零件跳动（3）砂轮磨钝或砂轮表面修的太光（4）导轮旋转速度太快消除方法（1）仔细平衡砂轮（2）适当降低零件中心（3）重修砂轮或适当增加砂轮修整速度（4）适当降低导轮转速四、零件有锥度产生原因（1）由于前导板此导轮母线低的过多或前导板向导轮方向倾斜面引起零件前部小（2）由于后导板表面与导轮母线低或后导板向导轮方面倾斜而引起零件后部小（3）由于下列原因而引起零件前部或后部产生锥度①砂轮由修整不正确，本身便有锥度②砂轮与导轮表面已磨损消除方法（1）适当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行（2）调整后导板的导向表面与导轮母线平行，并且在一条线上。①根据零件锥度的方向，调整砂轮修正中的角度重修砂轮②重修砂轮与导轮五、零件中间大两头小产生原因（1）前后导板均匀向砂轮一边倾斜（2）砂轮修整成腰鼓形 消除方法（1）调正前后导板（2）修正砂轮，每次修正余量不要过大六、零件表面有环形螺纹线产生原因（1）前后导板凸出导轮表面，使零件在出口处或入口对被导轮边沿所刮（2）支比太软，磨下的切削嵌在支比承面上形成凸出毛刺，在零件表面刻成螺纹线（3）冷却液不清洁，里面有切屑或砂粒（4）在出口处由于磨量较多，由砂轮边沿所刮磨成（5）零件中心低于砂轮中心垂直压力较大，使砂粒与切屑贴在支毛上（6）砂轮磨钝（7）一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗，在另件表面产生极细的螺纹线 消除方法（1）调整前后导板（2）更换表面光滑而硬度较高的支毛（3）更换冷却液（4）将砂轮边打成圆角，最后使零件出口处的20mm左右不进行磨削（5）适当提高零件中心高度（6）重修砂轮（7）适当减少磨量及减慢修正速度七、零件前部却去一小块产生原因（1）前导板突出于导轮的表面（2）砂轮和导轮前端面不在一条直线上，并相差很大。（3）在入口处磨得过多消除方法（1）把前导板向后移一点（2）更换或修正两者最长的一个（3）减少入口处的磨削量八、零件中部或尾部被切坏，切口有以下几种。1.切口为长方形的产生原因（1）后导板突出导轮表面，阻碍了零件旋转与前进面磨削继续在进作（2）后支垫伸出太长，磨完的零件未掉下，阻碍了将磨完的零件的旋转与前进消除方法（1）将后导板适当向后移（2）从新安装支垫2.切口为之角形的或很多微形的切口产生原因（1）后导板落后于导轮表面（2）零件中心提高的太高，使零件在出口处跳动消除方法（1）将后导板略向前移（2）适当降低零件中心高度九、零件表面光洁度不够零产生原因（1）导轮倾角过大，使零件走刀量太快。（2）砂轮修正速度过快，砂轮表面修正的不光洁（3）导轮修正的太粗消除方法（1）减小倾角（2）降低修正速度，并重新修正砂轮（3）重修导轮 注：砂轮未开动时，禁止开放冷却液，如先放冷却液，为防止故障的发生，则应采取断续开车（即、开、关、开、关）待冷却液从四周散发出后，再开始工作。此表仅作参考，具体操作规程在实践中摸索。(end)
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