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钢筋混凝土清水池施工方案
/qvod/qvod_9_1.htm× × × 项 目钢筋混凝土清水池 /MPlay/4061/qvod.html?p layid=qvod_1_0 施工方案/ 会签： 批准：审定：审核：编制：施工单位：×××建设公司 ××年××月××日目录1. 工程概况 /renshibaoming/chongqing.html 2. 编制依据 /vodhtml/13543.htm 3. 主要施工管理人员 4. 施工准备 5. 总体施工顺序(http://www./u/cqhrss/) 6. 主要施工方法 7. 分项工程施工方案 8. 本工程采用的主要施工技术、安全规范、规程 9. 质量计划及质量保证措施 10. 质量通病防治措施 11. 环保、职业安全健康措施 12. 施工计划及施工平面布置图1.1 工程概况 本工程位于厂区北部，由两幢相同构造的房号组成，建筑面积共约 3000m2，均为钢筋混 凝土框架结构。场地类型 II 类，地震设防烈度为 6 度，四级抗震。主框架为现浇钢筋混凝土 框架结构，平面轴线尺寸为 67.8m×21.9m，檐口标高 20.7m，基底埋深-3.5m，在⑥、⑦轴线 间设计通长变形缝一道，楼面各层均为现浇钢筋混凝土有梁板，8.78m 楼面为 300mm 厚塔下 水池底板，水池容量 1000m3，水池池深 2.0m，壁厚 300mm。设计室内地面标高±0.000 相当 于绝对标高 858.000m（南） 、859.000m（北） 。室外标高均为－300mm。墙体为砖砌墙体，门 型有钢木大门和木门两种，窗为塑钢窗。 1.2 主要构造特征 基 构 造 特 征 墙 柱 梁 楼 屋 盖 面 础 体 钢筋混凝土基础 粘土砖砌体 钢筋混凝土矩形柱 钢筋混凝土矩形梁 现浇钢筋混凝土板 现浇钢筋混凝土屋面 外 粉 水泥砂浆墙面 涂料 水泥砂浆墙面 涂料 木门、塑钢窗 水泥砂浆地面、水磨石地面、 防静电活动地板外装饰 内 粉内装饰 门 窗楼地面墙体说明：－0.060 以上墙体采用 MU10 粘土空心砖，M7.5 混合砂浆砌筑；－0.060 以下墙体 采用 MU10 粘土实心砖，M7.5 水泥砂浆砌筑。 1.3 主要实物工程量（均为参考量） 名 土 钢 称 方 筋 数 量 名 门 抹 涂 称 窗 灰 料 数 量混凝土 模 砌 板 体楼地面 塔体内壁防腐1.4 计划开竣工日期 计划开工日期: 计划竣工日期; 1. 编制依据 2.1 施工图 年 年 月 月 日 日2.2 国家有关施工技术、安全规范、规程（见第 8 条） 3.主要施工管理人员 项目队长 技术员 项目专业质量检查员 4.施工准备 4.1 施工道路、场地：施工现场道路和场地平整基本完成，在本施工区域东侧和西侧分别设 置南北向主道路一条，路宽 6.0 米。路面使用 ZLM-30 型装载机推平后再铺以 150mm 后的炉渣 并碾平压实。东侧道路主要用于砂石水泥等运输车辆的进出，西侧道路为两钢等施工用材料 的进场及人流通道。主道路和基坑以外的区域参照上述方法执行。整个施工区域采用围墙封 闭，围墙骨架采用脚手架管，墙体采用蓝色铁皮瓦。设立东、西两处大门供人员、车辆出入。 4.2 施工用水： 在施工现场的东侧设置集中搅拌站， 搅拌站设置一容量不小于 15m3 的蓄水池。 施工用水使用 DN50 口径的钢管从本施工区域北侧业主指定供水管线接入到搅拌站蓄水池内。 由于本工程的施工将跨越整个冬季，故供水管道需采取保温防冻措施。具体为适宜埋地的埋 地，不适宜埋地的部分采用保温材料保温。埋地时的埋入深度不小于 600mm，先用 50 厚复合 岩棉包裹水管，再用塑料布将水管包裹严实并用铁丝绑扎牢固，然后用不小于 200 厚的炉渣 包裹水管，最后在水管上面覆盖一层机制红砖做为硬质保护层同时起到警戒指示的作用。不 适宜埋地的外露部分先使用复合岩棉包裹二层（厚度不小于 100mm） ，然后再用油毡包裹二层 并用 12 ＃铁丝绑扎牢固。 供水管的端部安装 DN20 水阀两只，用以控制水流，做到节约用水。 4.3 施工用电：现场用电执行三相五线制并应符合三级配电二级保护的原则。在施工现场设 置主配电盘一台，位于搅拌站的南侧。配电盘搭设防雨雪的防护棚一座。棚高 2.0 米、宽 1.2 米、长 1.5 米，中部起脊高 300mm。施工用电主电缆使用 3×120 + 2×75 型五芯电缆，由业 主指定供电线路接至现场主配电盘。现场机具及施工用电线路从主配电盘引出。 4.4 现场搅拌站： 现场集中搅拌站设置在本施工区域的东侧，长 15 米宽 12 米。设置 HPB1200 型配料机一台，750 型、350 型滚筒搅拌机各一台，HBT30 型混凝土输送泵一台，散装水泥罐 两座，沉淀池一处。搅拌机出料口前部使用 C20 混凝土（厚 100mm）硬化（硬化区域长 8 米 宽 4 米） 。现场搅拌站搭设防雨、雪、挡风棚（长 15 米宽 12 米高 8 米） ，骨架采用φ 48*3.5 钢管搭设，顶棚及周边采用铁皮瓦围护并用铁丝同骨架绑扎牢固。砂石堆场设置在施工区域 的北部，长 35 米宽 15 米。堆场东、西、北三面和中间隔墙使用 MU10 机制红砖 M7.5 水泥砂 浆砌筑挡墙。三面挡墙高 1.2 米，墙厚 370mm；中间隔墙高 1.2 米，墙厚 240mm。挡墙内部使 安全员 施工员 料具员用 C20 混凝土（厚 100mm）硬化。 4.5 两钢等材料堆场：在施工区域西边及两个循环水房号中间空闲地段设置堆场。堆场首先 使用 ZLM30 型装载机将地面推平，然后铺以不小于 100mm 厚的炉渣并碾压密实。 4.6 钢筋加工及堆放场地：钢筋场地设置在施工区域东面，长 40 米、宽 15 米。钢筋场地周 边设立围护挡墙（墙高 2.5 米） ，采用φ 48*3.5 钢管骨架架设，蓝色铁皮瓦围护并用铁丝将 铁皮瓦和骨架绑扎牢固。 为防止场地积水钢筋棚地面首先使用一台 ZLM-30 型装载机将地面推 平，整体保持 1～3‰的排水坡度，坡向东南面围墙，场地内铺设不小于 100mm 厚的炉渣并平 整压实。 然后沿围墙边设立排水暗沟， 起头沟深 300mm， 排水坡度不小于 3‰， 沟内填以炉渣。 在堆场南面设置钢筋原材堆场，使用 MU10 机制红砖 M5 水泥砂浆砌筑条基（长 9 米宽 6 米高 450mm） ，条基上口安放六米长脚手架管一根并用水泥砂浆抹实以架管面外露 20mm 为宜。 4.7 现场试验室：为保证混凝土和砂浆试块的现场养护，在施工现场设立试验室。试验室长 ×宽×高为 4.2 米×3 米×2.5 米，使用 MU10 机制红砖和 M5 水泥砂浆砌筑，墙厚 240mm。内 墙使用 1：3 水泥砂浆抹面，抹面厚度 12mm；地面采用机制红砖干铺地面，黄沙灌缝；顶棚 搭设采用φ 48*3.5 钢管骨架铁皮瓦屋面，在屋面上覆盖三层草帘子保温然后覆盖两层油毡防 水再使用间距 1 米的钢管加固压牢。实验室设 900mm×1200mm 木质玻璃窗一樘和 900 mm× 2400 mm 木门一樘，并安装照明日光灯一盏、安放办公桌一张。室内使用 MU10 机制红砖和 M5 水泥砂浆砌筑试块养护池。养护池厚 120mm，长×宽×高为 1800 mm×1200 mm×900 mm。池 壁内外均采用 M7.5 水泥砂浆抹面， 并赶实压光， 然后内壁刮素浆一道。 为保证达到标养条件， 在室内安装空调一台和干湿温度计一支。 5.总体施工顺序 5.1 施工顺序： 测量定位、 土方开挖－→基础施工－→D0.5 米以下柱施工－→4.48（5.48） 米层施工－→8.78 米层施工（包括塔下水池底板和壁板底口 300mm 高部分）－→塔下水池壁 板及 10.78 米平台板施工 （含冷却塔 10.6m 层）－→塔-1(塔-2)15.55 米层施工－→塔-1 （塔 -2）18.2 米层施工－→塔-1（塔-2）20.7 米层塔顶施工－→10.78 米层以下砌体施工（塔下 水池满水试验穿插在砌体施工过程中进行）－→10.78 米以下装修施工－→塔-1(塔-2)内壁 防腐施工－→室内、外建筑环境（包括设备基础、管沟、地面、散水等）施工－→尾工收尾 －→竣工验收 5.2 主体结构施工分层分段划分：按⑥⑦轴间的伸缩缝将其分为两个施工段流水施工，1～6 轴为第一施工段、7～12 轴为第二施工段，原则上各段每层的梁板柱同时施工，也可以根据 现场情况先施工框架柱再施工梁、板。6.主要施工方法 6.1 土方工程： 6.1.1 土方开挖：基础土方使用挖掘机整体大开挖，为防止土层扰动在基底预留 200mm 厚采 用人工开挖。挖出的土方使用 5.0t 自卸汽车运至业主指定地点堆放。 6.1.2 土方回填：土方回填安排在基础混凝土施工完成后进行。也可根据现场需要安排在 10.78 米板施工完成后进行。土方回填采用机械并配合以人工分层夯填。回填时采用环刀取 样送检做干密度试验的办法控制回填质量。 6.2 模板工程：本工程模板主要采用组合钢模板支设，不合组合钢模板模数处用 25mm 厚木板 裁割镶补。模板支撑系统采用 ?48×3.5 钢管支撑系统。为保证模板的成型质量，在模板内加 设对拉扁铁。对拉扁铁采用－40×3 扁钢制成，扁铁长度为混凝土实体的截面宽度加 150mm。 为防止钢模板拼缝漏浆，在模板缝内加 5mm 厚海棉条一道。 6.3 钢筋工程：本工程钢筋施工执行 03G101－1 国标图集（混凝土结构施工图平面整体表示 方法制图规则和构造详图）的规定。钢筋加工采用现场集中加工、堆放，堆场设立标识牌（包 括规格、产地、使用部位即复试情况） 。现场半成品钢筋堆放区域也设标识牌。钢筋绑扎采用 人工现场绑扎，绑扎时应划线绑扎控制钢筋间距并防止钢筋绑扎成形后扭曲变形。尤其要注 意盘圆钢筋的绑扎要细致。 6.4 混凝土工程： 6.4.1 混凝土的搅拌：在现场设立集中搅拌站供应混凝土。搅拌机械为 750 型和 350 型滚筒 式搅拌机各一台。配料使用 HPB1200 型配料机配料，电子自动计量。 6.4.2 混凝土的输送：主要使用 HBT30 型混凝土输送泵输送，同时用 QTZ40 型塔吊和 1.5T 机 动翻斗车配合。当使用输送泵时混凝土从搅拌站直接泵送至浇筑地点。在使用输送泵泵送混 凝土前要预先准备人力物力以防机械损坏或发生泵管堵塞时采用塔吊或翻斗车送料以保持混 凝土的连续浇筑。当使用塔吊时，主要输送工具为一个 0.3 m3 容量的吊斗。在混凝土浇筑前 应提前搭设混凝土接料平台供塔吊卸料以缩短混凝土的运输时间。 6.4.3 混凝土的振捣及养护：混凝土的振捣采用插入式振动器振捣，以振捣至混凝土面不下 沉没有气泡冒出时为止。混凝土的养护采用草袋覆盖浇水养护（冬期施工时的养护参照冬期 施工措施执行， 严禁浇水） 大型混凝土和主体结构主要部分的混凝土养护时间要做相应延长， 。 一般养护时间不得少于 14 天。 6.5 砌体工程：砌筑砂浆由现场搅拌站集中搅拌。为保证砌筑质量，砌砖时的组砌方法采用 “三一”砌法（即一块砖、一铲灰、一挤揉） 。严禁满铺满砌。6.6 装饰装修工程：抹灰砂浆由现场搅拌站集中搅拌。木抹子搓毛，钢抹子压实赶光。涂料 采用滚涂的方法施工。 6.7 屋面工程：现浇钢筋混凝土屋面，装饰做法为 1：2 水泥砂浆抹面。 6.8 水平、垂直运输： 6.8.1 水平运输：地面水平运输采用翻斗车牵引加长架子车及 1.5t 机动翻斗车或人工运输。 楼面水平运输主要采用手推车或人工运输。 6.8.2 垂直运输：材料垂直运输主要采用 QTZ40 型塔吊运输，塔吊臂杆不能达到的区域采用 30 米高龙门架一副运输，位置详见平面布置图。在房号北面中间部位设置一个“之”形斜道 （宽 1.5m，坡度不大于 45 度）供施工人员上下和零星材料的运输， “之”形道附着在结构架 上以保证其稳定，走道板上设置防滑条。具体位置见平面布置图。 7.分项工程施工方案 7.1 土方分项工程 7.1.1 土方开挖：土方工程待测量定位验收合格后进行。土方开挖采用挖掘机整体大开挖， 一次挖至基底上方 200mm 处，土方开挖放坡系数为 1：0.33，工作面按 300mm 宽留设。由于 本地干燥，雨水少，不考虑排水措施。挖出土方采用 5.0T 自卸汽车运至业主指定地点堆放。 开挖前首先按照施工图纸及业主提供的方格网用白灰撒出开挖边线。为防止土方坍塌开挖时 应严格按照放坡系数放坡。使用 DS3 型水准仪控制挖土深度及基底标高。主要施工机械有： 320 型反铲式挖掘机一台、5.0t 自卸汽车 5 台、ZL-50 型装载机一台。 7.1.2 土方回填：基础混凝土施工完成后应及时进行隐蔽验收，验收合格后安排回填。 回填土质要求：回填土采用素土回填，因合成电站循环水房号内土质为强夯土，基础回 填用土运土回填。回填土的土质应符合规范规定和设计要求。回填土内不得含有建筑垃圾或 有机杂质并应控制回填土的含水率。 土方回填施工方法：回填前先清理干净基坑中的建筑垃圾及有机杂质。回填时由 1 轴开 始自西向东逐轴分层回填。 回填标高暂填至-2.0 米处， 后续部分待主体结构施工完成后进行。 土方回填采用机械并配合以人工分层夯填，压实系数不小于 0.94。回填土每层虚铺厚度不宜 大于 300mm，夯实不少于三遍。基础边脚等打夯机无法夯打的部位使用人工夯打密实。 碾压 或夯打时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。为保证回填质量，施工时相邻轮（夯） 迹重叠面积不得小于 50％。回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，做土壤干密 度试验，达到要求后，再进行上一层的铺土工作。取样数量以每层 500m2 取样一组。填方全部 完成后，表面应进行拉线找平，凡超过设计标高的地方，及时依线铲平；凡低于设计标高的地方，应补土找平夯实。土方回填要求连续施工，以防止雨雪等破坏性天气的影响。土方回 填冬期施工时的具体要求见合成电站循环水冬期施工措施。 回填主要施工机械：YZ-12 型压路机一台、ZL-50 型装载机一台、320 型挖掘机一台、蛙 式打夯机 2 台 7.1.3 土方工程施工的允许偏差（mm）: 标高：－50；长度、宽度（由设计中心线向两边量）：+200，－50；表面平整度：20 7.2 钢筋分项工程 7.2.1 钢筋进场时应具备齐全的质量证明材料（出厂合格证等） ，进场后要及时现场取样送检 做原材复试，复试合格后方可使用。现场钢筋应集中堆放，并设立标识牌标明钢筋规格、产 地、使用部位即复试情况。现场半成品钢筋堆放区域也相应的设标识牌。钢筋在加工场地集 中下料制作成型后运至施工地点现场绑扎。 7.2.2 直径在 10mm 以内（包括 10mm）钢筋接长采用绑扎搭接的方式接长。梁的主筋及板筋直 径在 10mm 以上接长可采用闪光对焊的方法接长。柱子主筋的接长采用电渣压力焊。焊工必须 持有效上岗证，钢筋焊接按规范规定现场取样送检做力学试验，检验合格后方可进行下道工 序施工。 7.2.3 钢筋加工前首先清理干净钢筋上的锈迹和油污等, 并严格按设计要求和施工验收规范 制作料表和下料，保证各种钢筋的规格、数量、长度、锚固长度和弯钩长度、角度等符合要 求。本工程为四级抗震，为满足抗震要求箍筋端头应做成135°弯钩，且弯钩的平直部分长度 不小于10d（d 为箍筋直径，当10d数值小于75mm时平直部分的长度取75mm）。当设计要求箍 筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋并与箍筋绑扎牢固。同一根箍筋在钢筋搭接和加密区域的绑扎 点不得少于三处。 钢筋绑扎前应先将模板内清理干净。现场绑扎时严格按设计要求和规范规定施工，保 证钢筋数量、位置、接头等符合要求。绑扎时必须划线绑扎以保证钢筋位置正确。当采用绑 扎搭接时搭接接头要按规范相互错开，并按要求严格控制搭接长度。在同一区域内对于梁、 板、墙等构件有搭接接头的纵向受力钢筋接头面积不宜大于25％。当采用焊接接头时，受拉 区从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35 倍且不小于500mm 的范围内， 有接头钢筋面积占 钢筋总面积的百分率不得超过50％。 焊接接头不宜设置在框架梁端和柱端的箍筋加密区域内。 操作电渣压力焊机和闪光对焊机的焊工必须持有效上岗证件。 钢筋焊接按规范规定取样送检， 检验合格后方可投入使用。为保证钢筋网片的成型，凡是有绑扎钢筋网的地方均使用 “ ”铁马垫设。铁马采用直径16mm的螺纹钢筋制作，上端长150mm，拐尺长100mm，铁马高度根据楼板上下层钢筋间距或钢筋保护层厚度确定。铁马以600mm间距按梅花形布设。 7.2.4 基础钢筋施工 基础钢筋在钢筋加工场地集中下料制作成型后运至施工地点现场绑扎。钢筋加工前首先 清理干净钢筋上的锈迹和油污等,钢筋下料、制作要严格按照设计和施工规范要求施工。钢筋 绑扎前首先清理干净模板内杂物等垃圾，绑扎时搭接接头要按上述规范要求相互错开，并按 要求严格控制搭接及锚固长度。基础梁钢筋保护层厚度为 40mm。 基础钢筋绑扎应在木工支设完第一步模板后开始，首先绑扎底板钢筋然后绑扎基础梁钢 筋。 基础梁钢筋绑扎时用临时搭设的 “门” 字型钢管架 采用 ?48×3.5 钢管搭设， （ 间距 3000mm， 高 1800mm）稳定梁钢筋骨架，等基础梁绑扎成型后再拆除钢管架将基础梁钢筋落至底板钢筋 上，然后由木工支设基础梁模板。 柱插筋绑扎：插筋根据木工用钢管箍出的校正后的柱边框绑扎柱头插筋。 7.2.5 柱钢筋绑扎 绑扎顺序： 接长柱竖向受力钢筋－→在主筋上画出箍筋绑扎线－→套柱箍筋－→绑扎柱 箍筋 柱子钢筋施工时首先采用电渣压力焊机将柱竖向受力钢筋接长，然后根据图纸要求在柱 子竖向受力钢筋上画线，标出箍筋的位置，然后自下到上绑扎柱箍筋。箍筋使用22＃绑扎铁 丝与竖向受力钢筋绑扎牢固。箍筋绑扎位置要准确，上下两道箍筋的间距要符合设计要求。 有加密要求的区域应按照设计要求和规范规定进行加密。加密箍筋的绑扎点不少于三处。箍 筋绑扎时要与主筋相垂直，箍筋转角与主筋交接处均要求绑扎，非交接处采用梅花形绑扎。 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱筋保护层厚度应符合规范要求， 主筋外皮为35mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。当 柱截面尺寸有变化时，柱筋应在板内变化，变化后的尺寸要符台设计要求。 7.2.6 梁钢筋绑扎 梁钢筋绑扎顺序： 画出主次梁箍筋间距线－→安放主次梁箍筋－→穿主梁底层纵向及弯 曲钢筋－→穿次梁底层纵筋并于箍筋绑扎－→穿主梁上层纵向架立筋－→绑扎主梁箍筋－→ 穿次梁上层纵向钢筋－→绑扎次梁钢筋 绑扎梁钢筋时梁水平受力钢筋可采用闪光对焊的方式接长。在支座部位将钢筋直接锚到 主梁或柱内既可。梁钢筋绑扎时首先穿主梁受力主筋及弯起钢筋，然后在支好的梁侧模上根 据图纸要求画出梁箍筋位置，再套梁箍筋。穿好主梁的纵向受力钢筋及弯起钢筋后，将箍筋 按已画好的间距逐个分开。然后穿次梁的纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋。待主次梁的受力钢筋放好后再穿主、次梁的架立筋。最后再根据已画出的梁箍筋位置调整箍筋问距使 其符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁要同时配合进行。当梁长超过4.0米时应按规 定起拱（当设计无要求时按梁跨度的1～3‰起拱） 。 7.2.7 板钢筋绑扎 板钢筋绑扎顺序：清理板面－→画钢筋位置线－→绑扎板下受力钢筋－→关联设施预埋 －→绑压梁负弯矩钢筋 本工程楼板为大面积现浇钢筋混凝土有梁板，为保证底板上下层钢筋间距，在上下层钢 筋之间垫“ ”形的铁马。铁马采用直径 16mm 的螺纹钢筋制作，上端长 150mm，拐尺长 100mm，铁马高度根据楼板上下层钢筋间距确定。铁马按梅花形布设，间距 600mm。绑扎 板筋时要根据图纸要求划线绑扎，尤其注意一级钢筋的弯钩锚固长度要满足设计要求和规范 规定。为避免人员踩踏造成钢筋变形，板筋绑扎完成后暂不加设垫块，在混凝土浇筑过程中 可安排专人根据混凝土的浇筑速度加设垫块并看护钢筋。 7.2.8 圈梁、构造柱的钢筋待主体框架施工完成后在砌体施工时进行。但要求在施工主体框 架时必须留出构造柱和圈梁的插筋并满足钢筋的锚固长度要求。砌体施工过程中再将圈梁、 构造柱的钢筋和插筋连接完成钢筋的绑扎工作。圈梁、构造柱钢筋采用一级钢筋（HPB235 级） 时钢筋末端要求做成 180 度弯钩。圈梁钢筋应交圈绑扎形成封闭。砌体的插筋使用膨胀螺栓 锚入柱混凝土内，然后将砌体拉筋和膨胀螺栓焊接在一起。不得使用电焊直接将砌体拉筋和 柱主筋焊接，以免改变受力钢筋的力学性能。 7.2.9 成品保护：钢筋绑扎成型后应注意成品保护，严禁在钢筋上随意踩踏，尤其在浇筑混 凝土时应安排专人看管钢筋，对踩踏、移位钢筋及时校正，保持钢筋位置准确。 7.2.10 钢筋工程施工允许偏差（mm） 受力钢筋顺长度方向全长的净尺 钢筋加工的形状、尺寸 寸 允许偏差(mm) 弯起钢筋的弯折位置 箍筋的内净尺寸 长、宽 绑扎钢筋网 网眼尺寸 钢筋 绑扎钢筋骨 长 架 宽、高 安装 间距 偏差 排距 受力钢筋 基础 (mm) 保护层厚度 柱、梁 板、墙、壳 ±10 ±20 ±5 ±10 ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3绑扎钢筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 7.3 模板分项工程±20 20本工程模板主要采用定型组合钢模板，不合模数处用木模镶补。为保证混凝土的成型质 量在柱、梁模板缝内均夹 5mm 厚海绵条，防止漏浆。支撑系统采用 ?48×3.5 钢管支撑系统。 施工顺序： 基础/楼面上二次放线－→标高引测－→引设模板定位基准线－→模板安装－ →模校正→加固 7.3.1 基础模板 在支设基础模板前先在垫层上弹出基础边线及柱中心线及边线，以便施工、校正与检查。 基础模板主要采用组合钢模板，不合模数处用木模裁割镶补，钢模板水平支设，所有模 板缝中均夹－50×5 海绵条以防漏浆。模板支撑系统采用 ?48×3.5 钢管支撑系统，模板水平 背楞间距不大于 600mm，竖向背楞间距不大于 900mm，斜撑间距不大于 1200mm，模板水平方 向支撑打入土中或固定到相邻垫层侧面。模板与垫层的接缝处若缝隙较大应在混凝土浇筑前 用 1： 水泥砂浆从模板背面堵严。 2 基础支模时先支设第一步模板， 钢筋工随后绑扎基础钢筋， 待钢筋绑扎完毕后再支设上部模板并用钢管加固牢固，地梁模板下口加设“ ”字型铁马凳支撑模板。然后在每根柱插筋处用钢管箍出“井”字型柱边框，再由钢筋工绑扎柱插筋。 模板支设与钢筋绑扎交替施工，保证连续作业。为防止基础梁模板胀模使用 -40X3 对拉扁铁 加固梁模板，对拉扁铁按竖向三道横向 600mm 的间距加设。 模板拆除：由于气温较低基础侧模在保证混凝土棱角不受破坏和混凝土面不起皮子时方 可拆除。在混凝土强度达到 1.2 兆帕前，不得上人踩踏或安装模板及其支架。模板拆除后要 及时办理混凝土工程隐蔽并及时进行土方回填为后续工作做好准备。 7.3.2 柱模板：本工程柱为矩形柱，其截面尺寸主要有 850mm×850mm，750mm×750m，500× 500mm 三种，均可以使用定型组合钢模板支设，梁柱交接处等不合模数的地方可以采用 25mm 厚木板制成木模镶补。 模板支设前应先进行二次放线以校正柱子位置，同时投放标高控制线。支模时先选模， 不得使用翘曲变形和有混凝土等附着物的模板。并在柱模底口留设检查口，以备支模后清扫 模内垃圾和检查。模板交接处的“U”形销子要满扣，其它部位可以间隔一个扣一个，但是要 保证模板有足够的强度。模板立起后加设柱箍，然后根据底口基准线校正柱模。模板校正完 成后将柱箍与结构架连接并加固牢固。柱箍间距以 600mm 间隔一道，框架柱底部三分之一范 围内的柱箍间距可以缩小 25％。为保证柱模板不出现胀模现象，在支模时沿柱高方向以横纵 双向 600mm 的间距加设对拉扁铁 （每层柱根部三分之一范围内的对拉扁铁间距按 450mm 设置） 。对拉扁铁均采用－40×3 扁钢制成，扁铁长度为混凝土截面宽度加 150mm。对拉扁铁的位置应 与柱箍的位置相互错开以最大限度的发挥其作用。 7.3.3 梁模板：本工程梁截面有常规的矩形和不常见的异形梁（边口斜角的环形梁） 。梁模板 主要使用定型组合钢模板支设， 梁柱交接处等不合模数的地方可以采用 25mm 厚木板制成木模 镶补。模板支撑系统采用 ?48×3.5 钢管支撑系统。 梁模板需要结构架的支撑，用于支模的结构架应具备足够的钢性。梁模板支设时首先引 测梁定位基准线和梁底标高。然后根据梁的位置和标高调整支模并铺设梁底模板。若梁长超 过 4.0m(包括 4.0m)时应做适当的起拱，一般起拱高度为梁跨度的 1‰～3‰既可，具体的起 拱高度可以根据梁的自身荷载和跨度来确定。 结构架上直接支撑梁底模的横撑间距应与梁侧模的背楞间距相适宜， 同时考虑利于楼板 模板的支设。一般小背楞间距不超过 600mm，大背楞间距不超过 900mm。梁模板与楼板模板的 交接处应采用阴角模板或木模支设。当梁截面高度超过 600mm 时需加设－40×3 对拉扁铁以 确保梁的成型。在离梁上下口 300mm 处必须设置对拉扁铁，其它部位按 300mm 间隔加设一道。 同时梁侧面的水平背楞不得少于两道。横向背楞间距不得大于 600mm，同时梁上口用短钢管 锁口。为防止混凝土浇筑时梁模板下沉凡梁高超过 600mm 的均在梁底加设一道防滑卡扣。梁 模板安装完成后应及时校正、检查模板的位置和标高及截面尺寸是否满足设计要求和规范规 定。检查无误后将模板加固牢固，然后将模板内的杂物清理干净交给下道工序施工。 7.3.4 楼面模板： 楼面模板也主要使用定型组合钢模板支设，不合模数处使用木板镶补。支模前首先根据 图纸尺寸配模，支设时先从四周用阴角模板与梁模板连接起来，然后根据配模结果从四周向 中间铺设。相邻两块模板间的边肋使用“U”形销子连接，其间距不宜大于 300mm。 “U”形销 子的卡紧方向应正反相间，不宜都朝向一个方向。楼面模板铺设完成后应检查支架是否牢固， 标高是否正确， “U”形卡是否卡牢有无脱落。标高等校正完成后应加设支架的水平拉杆。其 拉接数量根据支架高度确定。一般在离地 50mm 处加设一道扫地杆，往上部分沿横纵方向每隔 1500mm 加设一道， 并相互连接牢固。 模板支设完成后将板面杂物清理干净交给下道工序施工。 7.3.5 混凝土墙面模板 墙面模板支设前先投放墙板中心线和边线和支模标高控制线并依线校核钢筋位置。然 后根据边线位置拼装墙面模板，模板应边安装边校正并随即安装连接件和支撑。安装时先安 装单面模板，校正好并将模板内清理干净后再安装另一侧的模板。为保证墙面模板的成型质 量，支模时使用对拉扁铁进行控制。对拉扁铁使用－40×3 规格的扁钢现场制作，对拉扁铁沿横纵方向每隔 600mm 安放一道且离模板上下口 300mm 位置处必须加设一道对拉扁铁。墙板 底口三分之一范围内按 450mm 的间距加设。为防止模板缝漏浆在模板缝内加 5mm 厚海棉条一 道。模板安装完成后要检查扣件等是否牢固。混凝土浇筑时还要安排专人看管模板，以便发 现问题及时处理。 7.3.6 模板的拆除:模板拆除应待混凝土不发生变形且有足够的强度时方可拆除。 如一旦发生 混凝土掉角或起皮则应停止拆模。非承重构件混凝土强度达到设计强度的 30％时可以拆模， 承重构件混凝土强度达到设计强度的 75％时可以拆模，悬挑结构混凝土达到 100％的设计强 度时方可拆模。拆模前先拆除支撑及连杆再拆除模板。先拆侧模后拆除底模。先拆除非承重 部位后拆除承重部位。拆除跨度大的梁模板时应从中间向两边拆除。严禁将“U”卡全部拆除 后大面积一次拆除，应边拆“U”形卡边拆模板。拆除的“U”形卡等支模材料应集中堆放收 集，严禁随意丢弃。拆除的模板应运送到堆放部位集中堆放，不得抛掷材料。 7.3.7 预埋件的埋设 梁、柱、墙等混凝土结构的预埋件使用扎丝固定到设计位置上。也可以使用 6mm 直径的 盘圆钢筋并配合以电焊将埋件的锚筋锚固到结构钢筋内， 但要使埋件的外露面紧贴在模板上。 不宜将埋件的四边与模板使用电焊点焊连接。当埋件的锚筋长度大于梁、柱、墙板的截面尺 寸时可以在离对面模板 30mm～50mm 处将埋件锚筋弯折锚固。梁柱板底面模板参照上述执行。 对于混凝土结构顶面的埋件可以在混凝土浇筑的过程中直接埋设到混凝土中或参照前面方法 锚固。安装预埋件时不允许将埋件的锚筋直接与结构受力主筋焊接。 7.3.8 模板安装工程施工允许偏差（mm）: 轴线位置 底模上表面标高 5 ±5 ±10 +4，-5 6 8 2 5模板 基础 安装 截面内部尺寸 柱、梁、墙 允许 不大于 5m 偏差 层高垂直度 大于 5m (mm) 相邻两模板表面高低差 表面平整度 7.4 混凝土分项工程本工程混凝土施工主要采用泵送混凝土，局部采用 1.5t 翻斗车或 QTZ40 型塔吊施工。每 层的梁板柱混凝土宜同时施工一次浇筑成型。 7.4.1 混凝土工程施工的一般顺序：施工准备－→混凝土搅拌－→混凝土运输、浇注－→混 凝土的振捣－→混凝土外露面找平搓毛－→混凝土养护 7.4.2 材料及配合比要求：用于结构实体的混凝土原材料要求按照现行规范要求现场取样送检做原材复试，复试合格后方可用于混凝土工程的施工。 1） 、水泥：水泥进场时应对其品种、级别、批号、出厂日期等进行检查，并对其强度、 安定性等性能指标进行复试检验。检查标准为同一厂家、同一批此、同一品种、同一等级且 连续进场的水泥，袋装水泥不超过 200t 为一检验批，散装水泥以不超过 500t 为一检验批， 每检验批抽样复试不得少于一次。水泥进场检查及复试的要求应符合 GB175（硅酸盐、普通 硅酸盐水泥）标准的规定。为防止水泥对结构钢筋的锈蚀在现浇钢筋混凝土结构和预应力钢 筋混凝土结构中严禁使用含有氯化物的水泥。 2） 、外加剂：外加剂的检验按生产（或出厂）批次进行检验。混凝土中掺用的外加剂性 能应符合国标 GB8076（混凝土外加剂标准） 、GB50119（混凝土外加剂应用技术规程）及有关 环境保护的规定。优先采用不含氯化物的外加剂，当采用含氯化物的外加剂时应控制氯化物 含的量并应符合混凝土中氯化物和碱含量的总量控制要求。 3） 、砂石：混凝土实体中的粗细骨料，粗骨料优先选用级配碎石，细骨料优先选用水洗 中粗黄砂。砂、石进场后要求现场取样送检做原材复试，并控制砂石中的含泥量和氯化物含 量。砂石取样复试以不超过 400m3(600t)为一检验批。 4） 、配合比：混凝土原材检查及复试合格后根据设计要求由专门实验室做混凝土配合比。 混凝土配合比设计应符合图纸设计强度、耐久性、使用性要求和 JGJ55（普通混凝土配合比 设计规程）的要求。对于抗冻、抗渗、防腐等有特殊要求的混凝土还应进行专门设计。 7.4.3 混凝土施工缝处理：首先将施工缝处的浮浆和松动的混凝土凿除，并将缝面剔平后再 用水冲洗干净。混凝土二次浇注前浇水湿润不少于 24h，并刷同配比的素水泥浆一道后再用 和混凝土同灰浆比的砂浆接茬（至少 50 厚）然后再浇注混凝土。 7.4.4 混凝土浇注 混凝土浇筑安排在模板、钢筋隐蔽等分项工程验收合格监理单位签发混凝土浇灌令后进行。 每层楼层混凝土浇筑时均采用由西向东的顺序浇筑。 7.4.2 混凝土浇筑前搭设输送泵管爬升架和铺管马道。泵管爬升架需单独搭设，不得利用结 构架爬升以免影响支撑系统的稳定。爬升架和马道均使用脚手架管搭设，爬升架随结构高度 接长，马道在混凝土浇筑前搭设，浇筑时随混凝土的浇筑拆除。爬升架为独立“井”字架， 采用 ?48×3.5 钢管以 1500mm×1500mm 的搭设尺寸，具体高度为结构高度加 2000mm。马道采 用 ?48×3.5 钢管 600mm 的高度搭设，立杆间距 2000mm,宽 900mm。小横杆间距 1500mm,其上 满铺木跳板。跳板使用 12＃铁丝将两端与小横杆绑扎牢固。 7.4.3 混凝土施工缝处理：首先将施工缝处的浮浆和松动的混凝土凿除,并将缝面剔平后再用水冲洗干净。混凝土二次浇筑前浇水湿润不少于 24h,并刷同配比的素水泥浆一道后再用和混 凝土同灰浆比的砂浆接茬，最后浇筑混凝土。 7.4.4 混凝土浇注安排在模板、钢筋隐蔽等分项工程验收合格监理单位签发混凝土浇灌令后 进行。混凝土浇注时应通知监理工程师旁站并按要求填写混凝土施工日记。浇注前搭设输送 泵管爬升架和铺管马道。泵管爬升架需单独搭设，不得利用结构架爬升以免影响支撑系统的 稳定。爬升架和马道均使用脚手架管搭设，爬升架随结构高度接长，马道在混凝土浇注前搭 设，浇注时随混凝土的浇注拆除。爬升架为独立“井”字架，采用 ?48×3.5 钢管以 1500mm ×1500mm 的尺寸搭设，具体高度为结构高度加 2000mm。马道采用 ?48×3.5 钢管以 600mm 的 高度搭设，立杆间距 2000mm，宽 900mm。小横杆间距 1500mm，其上满铺木跳板。跳板使用 12 ＃铁丝将两端与小横杆绑扎牢固。 混凝土浇筑时再检查一遍模板支撑系统，以防混凝土浇筑时发生模板跑模等现象。混凝 土浇筑过程中安排木工专门看模，发现问题以便及时处理。混凝土来源为现场集中搅拌站， 采用 HBT30 型混凝土输送泵泵送至浇筑地点，混凝土输送泵布置在集中搅拌站面向工号一方 以便于混凝土的浇筑。 混凝土的振捣采用插入式振动器振捣， 振捣时控制振动棒间距在 400 mm 以内，前后棒要求相互搭扣（不宜少于 1/5 棒长，最少不得少于 50mm） ，棒棒相连确保不漏 振。振捣至表面不明显下沉并泛出气泡时为止。 混凝土浇筑顺序：浇筑时采用循环浇筑，浇筑前先搭设输送泵管敷设专用马道（用钢管 式脚手架上铺木跳板搭成） 。以基础混凝土的浇筑为例做个说明：首先将泵管接至 1 轴线，以 1/A 轴为起点沿周圈浇筑 1～3 轴基础底板混凝土（首次浇筑高度为 500mm） ，随后浇筑基础梁 混凝土。待 1～3 轴浇筑完成后依前法浇注其他轴线混凝土。浇筑过程中需要注意混凝土的和 易性，而且必须在混凝土初凝之前完成前后两层混凝土的接茬。不得出现冷缝，其它部位的 混凝土参照上述方法浇筑。 混凝土必须连续浇筑，中间间歇时间不得超过混凝土的初凝时间要求，冬期施工时应尽量缩 短混凝土的间歇时间。混凝土面除柱头插筋范围内用木抹找平外，其它混凝土面使用木抹子 找平后并做搓毛处理。 为防止以外发生，每次混凝土浇筑前，要做好一旦输送泵发生故障暂时无法修复时使用 塔吊或翻斗车运送混凝土的准备。 混凝土浇筑停歇时间超过 2h 也可根据当时气温条件确定） （ ， 应停止浇筑按施工缝处理，并应待施工缝处混凝土强度达到 1.2 兆帕以上才可浇筑后续混凝 土。如遇特殊情况混凝土无法连续浇筑时，应将施工缝留在构件（如梁端）三分之一处。施 工缝宜留设直茬，茬口需做养护处理。在每次混凝土浇筑前应预备彩条布 1000m2 以防降水时覆盖混凝土面。 7.4.5 混凝土浇筑标高控制：首先将浇筑标高用红油漆标注在各楼层柱筋上离本层混凝土面 200mm 高处，混凝土浇筑时在柱间带线用钢卷尺测量控制混凝土浇筑标高。屋面上在每个柱 顶焊一根 300mm 长直径 16mm 的螺纹钢筋，然后使用上述方法控制浇筑标高。混凝土表面应使 用木抹子做找平搓毛。 7.4.6 混凝土试块留置：混凝土试块应在混凝土浇注过程中随机取样制作，并采用现场养护。 每 100m3 的同配合比的混凝土试块留置不得少于两组且每工作班留置不得少于两组。 除按规范 留置两组试块外， 每层还需留置 7 天、 天试块各一组用于确定梁板等承重部位的拆模时间。 14 两组试块分别养护，一组做同条件养护，一组做现场标养。冬期施工时还应增加两组试块与 结构同条件养护。一组用于检验混凝土受冻前的强度，另一组用于检验混凝土转入常温养护 28 天的强度。试验员需要注意：当气温低于零度时，不考虑混凝土强度的增长，与此对应的 混凝土养护时间不计入等效养护龄期。冬期施工过程中，应填写“混凝土工程施工记录” ，做 好混凝土搅拌、入模温度及塌落度等原始数据的记录。 7.4.7 混凝土养护：在混凝土初凝后先用一层塑料薄膜覆盖混凝土外露部分然后再用草袋将 混凝土整体覆盖养护。各层混凝土养护时间不应少于 7 天。冬期施工时养护时间根据当时气 温做适当延长。后浇带混凝土养护时间不应少于 14 天。 7.4.8 现浇混凝土结构外观及尺寸允许偏差（mm） 基础 独立基础 墙、柱、梁 剪力墙 ≤5m 层高 &5m 全高(H) 层高 全高 15 10 8 5 8 10 H/1000 且≤30 ±10 ±30 +8，-5 8 10 5 5 15轴线位置允 垂直度 许 偏 标高 差 (mm) 截面尺寸 表面平整度预埋件 预埋设施中心 预埋螺栓 线位置 预埋管 预留洞中心线位置 7.5 脚手架分项工程本工程结构脚手架使用 ?48×3.5 规格的脚手架钢管搭设满堂架，框架柱部位搭设“井” 字架。为保证脚手架的整体性，沿脚手架立杆横纵方向铺设 50mm 厚木跳板。脚手架立杆支设在木跳板上，木跳板要铺设平整。板下土方应坚实，中间高，四周低，并保持 1‰～3‰排水 坡度。为防止积水造成架体下沉，在基坑四边设 300mm 宽 250mm 深排水沟一道并在基坑四角 分别设置一个 600mm 见方深 500mm 的集水坑。一旦发生大量降水可以使用电动水泵将积水排 至基坑外。砌砖及抹灰等装修工程施工时另行搭设外双排架和室内满堂架用于施工。 7.5.1 脚手架总体为满堂式脚手架，1～12/A～E（F～K）轴部分一层板以下脚手架立杆间距 为 1200mm，步距 1500mm 并在底口 50mm 处设扫地杆。1～12/A～C(F～H)轴塔下水池底板以下 部分脚手架支设在一层板面上。立杆间距 900mm，步距 1200mm。1～12/C～E（H～K）轴塔下 水池底板以下部分立杆间距 600mm，步距 1200mm。此部分的脚手架利用一层板下脚手架搭设。 首先将原有脚手架接长至塔下水池板底，然后在原脚手架每两根立杆中间加设一根立杆。一 层板有梁的部分后加的立杆要支设在混凝土梁面上，其它部分直接支设在底部的厚木板上。 塔下水池以上部分的脚手架立杆间距 1200mm，步距 1500mm。 7.5.2 每层脚手架搭设时要求同时搭设四周的安全护栏。护栏高 1200mm，直接利用结构架搭 设。护栏在底口 300mm 高和 900mm 高处设两道水平杆。脚手架的接长使用接头卡接长，不允 许使用“十”字卡搭接接长。为保证塔下水池结构施工，塔下水池以下部分的脚手架每隔两 根立杆加设一道内“八”字撑或剪刀撑，以保证脚手架的整体稳定性。用于搭设脚手架的架 管必须是顺直完好的，严禁使用有弯折等硬伤的架管。 7.5.3 砌体及装修施工时应单独搭设双排架（室内搭设满堂架） 。砌体施工的脚手架步距不得 大于 1500mm，立杆间距不得大于 1800mm。且要随脚手架的接长搭设剪刀撑和连墙件。剪刀撑 的间距保持在 4～6 步立杆，连墙件的布设面积不得大于 36m2。连墙件在墙体转角部位使用脚 手架管，在非转角处使用预埋在梁柱内的直径 8mm 的盘圆钢筋连接，不允许使用铁丝、麻绳 等柔性材料。为保证架体的稳定，可在架体中靠近梁柱的位置设置钢管支撑以每 36m2 设置一 根。抹灰时分段分批拆除抹灰，抹灰完成后将钢管支撑的内口使用碎布等材料包裹后再加设 回去以保证脚手架的整体稳定性。 7.6 砌体分项工程 7.6.1 做法：－0.060 米以上部分采用 MU10 粘土空心砖 M7.5 混合砂浆砌筑。－0.060 米以下 采用 MU10 粘土实心砖 M7.5 水泥砂浆砌筑。 7.6.2 砌体施工前先清理干净基层，弹出墙体轴线和标高控制线。墙体砌筑前要检查一遍墙 拉筋，对长度不够的处理完后开始砌筑。 7.6.3 墙体砌筑用水泥必须经复试合格后方可使用，砌筑用砂采用过筛的中砂。砌块砌筑前 砌筑面应适当浇水保持湿润，冬期施工时不得浇水。7.6.4 砌筑脚手架搭设采用单面双排架， 大横杆间距 1200mm～1500mm， 立杆横向间距 1200mm, 纵向间距 1800mm，步距 1500mm,并加设剪刀撑和连墙件。连墙件除架体转角部位外不作穿墙 处理，再梁柱内预埋拉筋做为连接。操作面上满铺跳板，跳板两端用铁丝绑扎牢固，不得出 现探头跳。 7.6.5 墙体砌筑前做好皮数杆，砌筑时在墙两端立皮数杆拉线砌筑，灰缝做到横平竖直，错 缝砌筑， 灰缝要饱满， 水平灰缝宽度控制在 8mm～12mm 以内， 竖向灰缝宽度控制在 15mm 左右。 砌筑时随时检查校正砖缝水平、垂直度和墙体的垂直度、平整度。墙体砌至梁底时改用普通 粘土砖约成 45°左右斜砌并满灌砂浆。砌体砌筑时不合模数处可用普通粘土砖镶补。 7.6.6 有木门处每边安装三块木砖，上下口 300mm 处及中间部位各设一块，木砖做防腐处理。 7.6.7 砌体工程施工允许偏差（mm） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 水平灰缝砂浆饱满度 轴线位移 垂直度（每层） 水平灰缝厚度 10mm 基础顶面、楼面标高 表面平整度（混水） 门窗洞口高度宽 外墙上下窗口偏移 水平灰缝平直度（混水） ≥80% ≤10mm ≤5mm 8～12mm ±15mm 8mm ±5mm 20mm 10mm7.7 装饰装修分项工程 7.7.1 装饰装修做法： 外墙装饰做法： 喷（刷）外墙涂料 6 厚 1：2.5 水泥砂浆找平 12 厚 1：3 水泥砂浆打底扫毛或划出纹道 内墙装饰做法： 喷（刷）内墙涂料 5 厚 1：2.5 水泥砂浆抹面，压实赶光 13 厚 1：3 水泥砂浆打底 控制室、控制值班室、办公室、值班室、低压变电室、走廊（用途待用房间）墙裙（高 1200mm）做法：刷无光漆或乳胶漆（淡绿色） 6 厚 1：2.5 水泥砂浆抹面压实赶光 12 厚 1：3 水泥砂浆打底扫毛出纹 循环水泵房地面做法：20 厚 1：2 水泥砂浆压实赶光 刷素水泥浆结合层一道100 厚 C15 混凝土 150 厚 3：7 灰土垫层 素土夯实 控制室地面做法：200～360 高活动地板 12 厚 1：2.5 磨石地面 刷素水泥浆结合层 20 厚 1：3 水泥砂浆压实抹光 素水泥浆结合层一道 60 厚 C15 混凝土层 150 厚 3：7 灰土垫层 素土夯实 控制值班室、办公室、值班室、低压变电所以及用途待用房间的地面做法： 12～18 厚 1：2.5 水泥磨石地面磨光打蜡 刷素水泥浆结合层一道 20 厚 1：3 水泥砂浆找平层干厚卧玻璃（或铜）分格条，如用铜条应打眼穿 22 号镀锌 铁丝卧牢，每米四根 60 厚 C15 混凝土 150 厚 3：7 灰土垫层 素土夯实 控制值班室、办公室、值班室、低压变电所以及用途待用房间的踢脚做法： 贴 20 厚预制水磨石板（背面刷专用粘结剂粘贴） 12 厚 1：2 水泥砂浆打底 刷界面处理剂一道 走廊（用途待用房间） 、2.100 米平台、2.600 米平台、8.800 米平台楼面做法： 20 厚 1：2 水泥砂浆压实赶光 刷素水泥浆结合层一道 现浇钢筋混凝土楼板，随打随抹光 走廊（用途待用房间）踢脚做法：贴 20 厚预制水磨石板（背面刷专用粘结剂粘贴） 12 厚 1：2 水泥砂浆打底 刷界面处理剂一道8.800 米塔下水池面做法：旗赛 HDPE 防渗膜 1.5mm 厚 1：2 防水砂浆 20 厚 现浇混凝土板 10.800 平台做法：1：2 防水砂浆 20 厚（内掺 3％防水剂，找坡 0.5％） 顶棚做法： 刷（喷）涂料 5 厚 1：2.5 水泥砂浆抹面 5 厚 1：3 水泥砂浆打底 刷素水泥浆一道（内掺 6～10％107 胶） 现浇钢筋混凝土板 7.7.2 本工程门为木门，窗为塑钢窗。木门均涂一底二面调和漆，室外为板栗色室内为米黄 色。塑钢窗为银白色框料，5mm 厚白玻璃。 。门窗安装采用后塞法施工。门窗安装前检查门窗 预留洞口，对不符合要求的及时改正。并仔细核对门窗类型、开启方向和位置等。门窗安装 时先用木楔临时固定门窗，待校正完门窗的垂直度、位置等后在将其钉在木砖上或打膨胀螺 丝最终固定。最后填塞门窗洞口的缝隙，完成安装。 7.7.3 墙面抹灰开始前先清理干净基层，对混凝土面凸出过多的要剔除，凹进过多的要预先 用 1：3 水泥砂浆修补抹平。砖墙面处浇水湿润（冬期施工不得浇水湿砖）后即可抹灰，混凝 土面处要用掺 8～10％107 胶的素水泥浆涂刷一道后再抹灰 。 内外墙抹灰前要打灰饼，灰饼间距 1500mm×1500mm，大面积抹灰时按灰饼分层抹灰并用 长 2 米的铝合金刮尺刮平。内墙抹灰分层由上而下开始抹灰，先抹好顶棚后再抹墙面。外墙 抹灰由顶向下逐步退行施工。内外墙抹灰时注意安排每日工作量，将抹灰接茬留在分格缝处 或窗台、边角处，不允许随意留茬。抹灰留茬必须切平直，不允许留花茬。 抹灰施工前对各施工班组进行工程技术交底，必须让具体操作者明确做法和要求。抹灰 工程施工时配备专门抹灰施工质量专职检查员，对每个班组施工的每处抹灰面进行同步跟踪 检查，对不符合要求的及时处理，避免造成返工浪费。 外墙分格缝滴水线在外墙抹灰时用 15mm 宽黑色塑料条（分格条）和 10mm 宽黑色塑料条 （滴水线）在抹罩面灰时安装。外墙涂料施工时前先刮腻子并用砂纸打磨，在第一遍涂料刷 完后先干燥 24 小时然后才能上第二遍涂料。 外墙涂料施工完后必须经检查验收合格后才可以 拆除装饰脚手架。 7.7.4 地面施工前用小剁斧清理干净地面基层混凝土上的的浮浆及松动的混凝土骨料、洒落 的砂浆等，对过高的地方剔除至符合要求。根据设计标高和坡向打好标高灰饼，根据灰饼严格控制地面标高及坡向。地面施工完后要及时养护，以免产生砂浆地面空鼓开裂等现象。 水磨石地面施工时产生的废水必须有组织的排放。在工区西侧设置一沉淀池（3000mm× 3000mm×1500mm） 磨光时产生的废水经过沉淀后排入厂区的排水系统。 ， 水磨石磨光至少三遍， 第一遍选用 60～90 号金刚石磨石磨光，第二遍选用 90～120 号金刚石磨石磨光，第三遍选用 180～240 号金刚石磨石磨光，磨至表面石子粒粒显露，平整光滑，无砂眼细孔，用水冲洗后 干净后涂抹草酸溶液一遍。最后打腊上光。 7.7.5 附一般抹灰工程允许偏差（mm） ：立面垂直度 允 许 偏 差 （mm） 表面平整度 阴阳角方正 分格条（缝）直线度 墙裙、勒脚上口直线度水磨石地面施工允许偏差（mm）: 表面 允许 偏差 （mm） 表面平整度 踢脚线上口平直 缝格平直普通抹灰 4 普通抹灰 4 普通抹灰 4 普通抹灰 4 普通抹灰 4普通水磨石 3mm 普通水磨石3mm3mm水泥砂浆地面施工允许偏差（mm） ： 允许 偏差 （mm） 表面平整度 踢脚线上口平直 缝格平直 4mm 4mm 3mm7.8 建筑屋面分项工程：1：2 水泥砂浆找平压实赶光 7.9 各分项工程冬雨季施工另行编制专项施工方案 7.10 塔下水池施工 塔下水池施工是本工程的一个关键施工工序，在次将其单独列为一个分项。 7.10.1 塔下水池钢筋施工 材料要求：用于水池结构实体的钢筋应有完整的出厂质量证明资料（出厂合格证、检验 报告等） ，并和钢筋焊接件同样要求工地现场取样送检做钢筋复试，复试合格后方可使用。 钢筋加工：钢筋加工前首先检查钢筋出厂合格证、检验报告、复试报告等是否满足工程 要求，检验合格后再进行加工。钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸和现行施工质量验收规范的有关规定。本工程为四级抗震，6 度设防要求。用于结构的一级钢筋末端应做 135 度弯 钩，弯钩平直部分长度为 10d（d 为钢筋直径，当 10d 小于 75mm 时取 75mm） 。有拉钩要求的 拉筋应紧靠水平钢筋并钩住箍筋同时用绑扎铁丝绑扎牢固。一级钢筋采用机械方式调直时钢 筋的冷拉率不宜大于 4％。二级钢筋的加工采用机械切断、冷弯，不允许采用热加工。冬期 施工当环境温度低于－15℃时二级钢筋的加工不允许负温冷弯，以防钢筋发生脆断。 钢筋安装的操作顺序：清理操作面－→画钢筋位置线－→绑扎底板及梁钢筋－→绑扎池 壁钢筋 塔下水池壁板厚 300mm 高 2000mm，底板梁高 1200mm，池壁配筋为内外双层钢筋。首先绑 扎底板梁钢筋，绑扎前首先清理梁模板。底板梁钢筋绑扎完成后绑扎池底钢筋，根据划线位 置先摆放下层钢筋。外围两排钢筋的交点处应全部绑扎，中间部位可以梅花绑扎。下层筋绑 扎完毕后按 600mm 的间距安放“ ”形铁马，然后绑扎底板上层钢筋。上下层钢筋有接头时接头位置应相互错开，并应满足设计要求和规范规定。池壁钢筋与底板钢筋的搭接要求 绑扎牢固，必要时可以使用电焊焊接。冷却塔框架柱的钢筋通过池底锚固在下部梁柱交接处。 绑扎池壁钢筋时每隔 2～3 米绑扎一根立筋， 并按图示位置绑扎中间和顶端的两道水平筋做为 固定钢筋。然后分别在立筋和水平筋上画出水平钢筋及立筋的位置，再根据此位置绑扎立筋 和水平筋。池壁钢筋的转角处要求逐点绑扎，其它区域可以梅花形绑扎，但是绑扎一定要牢 固。两侧和上下层钢筋应对称绑扎，以防钢筋扭曲变形。钢筋的搭接和锚固应满足设计要求 和规范规定。为保证池壁两侧钢筋在浇筑混凝土时不向内侧挤压，在池壁内外层钢筋中间设 Φ 12 的“S”型拉筋，并用绑扎铁丝与池壁钢筋绑扎牢固或使用电焊点焊固定， “S”型钢筋 间距 600mm×600mm 并以梅花形布设。为防止因钢筋锈蚀引起池壁渗漏，要求严格控制池底、 池壁钢筋的保护层，不允许发生钢筋偏位、露筋等现象。钢筋绑扎完成后应将钢筋保护层用 垫块固定牢固。池壁垫块采用 1：2 水泥砂浆预制，垫块的尺寸为 50mm×50mm×30mm（长× 宽×高） 。垫块按 1000mm 的间距梅花形布置。 7.10.2 塔下水池模板施工 材料要求：用于支设塔下水池的模板应平整、光洁、无翘曲变形、支设前在模板与混凝 土的接触面上涂刷一道隔离剂（或脱模剂） 。镶补的木模厚度不宜小于 25mm，同时木模与混 凝土的接触面应做刨光。 支模承重架搭设要求：1～12/A～C(F～H)轴塔下水池底板以下部分脚手架支设在一层板 面上。立杆间距 900mm，步距 1200mm。1～12/C～E（H～K）轴塔下水池底板以下部分立杆间 距 600mm，步距 1200mm。此部分的脚手架利用一层板下脚手架搭设。首先将原有脚手架接长至塔下水池板底，然后在原脚手架每两根立杆中间加设一根立杆。一层板有梁的部分后加的 立杆要支设在混凝土梁面上，其他部分直接支设在底部的厚木板上。厚木板下的基础回填土 应平整坚实。立杆的根部使用楔形木塞抵紧，并用铁钉将木楔和厚木板钉在一起。脚手架在 使用过程中应经常检查，一旦发现脚手架有下沉的征兆要及时加固将木楔抵紧。检查方法是 施工前先在梁底脚手架的立杆上使用水准仪抄平，用红油漆标出同一水平面的标高，施工过 程中和施工后依红油漆所标记的同一水平面标高拉线检查。如拉线检查发现红油漆所标记的 标高仍在同一水平面上则说明脚手架没有下沉；如发现不在同一水平面上则脚手架发生了下 沉，应采取补救措施加固脚手架。可以加设立杆或加设“八”字撑、剪刀撑等。 水池模板主要使用定型组合钢模板支设，模板的拼缝要紧密，板底销子要扣紧防止漏浆。 侧壁模板在模板缝内加 5 后海绵条用于防止漏浆。相邻两块模板的接头部位的销子要满扣， 其他部位的销子要隔一扣一。模板的背楞钢管的间距不宜大于 600mm，水平钢管的间距不宜 大于 900mm。为保持水池壁板混凝土的成型，在支模时使用对拉扁铁控制模板的间距。需要 注意的是使用在塔下水池壁板内的对拉扁铁应加设止水片以防止渗水。止水片使用 3mm 厚 100mm 宽的等边钢板制作，钢板中间使用气焊开口然后使用电焊将扁铁与钢板焊接在一起。 钢板应焊接在对拉扁铁的中间部位，扁铁与钢板的焊缝应满焊。每根对拉扁铁在使用前都要 经过检查，确保焊缝饱满、密实、无缝。 7.10.3 塔下水池混凝土施工 材料要求：A、水泥使用强度不低于 32.5 兆帕的普通硅酸盐水泥。 B、粗骨料使用 10～30 的级配碎石，含泥量不得大于 1％。 C、细骨料使用水洗中粗黄砂，含泥量不得大于 3％。 D、外加剂使用 UEA 高效膨胀剂，添加量为 10％～12％（等量代替水泥使用） 配合比要求：水池混凝土为 P6 级抗渗混凝土，配合比油专业试验室配制。为防止混凝土 内水隙渗水和提高混凝土的抗冻融能力， 泵送混凝土的塌落度要求控制在 80～100 之间为宜， 水灰比要小 混凝土的浇注： 塔下水池混凝土分两次浇筑，首先浇筑至池壁底口上 300mm 高的位置， 然后二次浇筑其余部分的混凝土。为避免施工缝渗漏，水池地板（壁板）加强带混凝土使用 QTZ40 型塔吊与带外混凝土同时浇注，不留后浇带。为便要塔下水池混凝土施工，在池壁底 口上 300mm 高的位置通长设置水平施工缝一道。施工缝内加设橡胶止水带一道，止水带宽不 宜小于 300mm,接口处使用电动吹风焊接头。止水带分别埋入两次混凝土内 150mm。浇筑壁板 混凝土前应将止水带处清理干净。为保证止水带位置准确，使用“F”字形钢筋支撑加固，支撑每隔 600mm 设置一道。不得将支撑朝向一边，应间隔对反放置。因本工程的水池位于地面 上部，为保证水池不发生渗漏必须保证混凝土的浇筑质量。首先保证埋入塔下水池混凝土中 的所有构件（包括预埋套管、钢板及保持模板成型的对拉扁铁等）的预埋满足池水不渗不漏 的要求，否则必须重新预埋。安装附属设备的预留孔应事先留出，不得事后敲凿混凝土开孔。 水池混凝土浇筑时必须振捣密实，不得漏振。混凝土的搅拌应比普通混凝土搅拌时间延长一 分钟，以保证混凝土搅拌均匀。水池混凝土的骨料级配要好，并严格控制砂石的含泥量。不 得采用片状或针状碎石， 细骨料采用水洗中粗黄砂。 水泥采用不低于 32.5 的普通硅酸盐水泥。 现场要求严格控制混凝土的塌落度，水灰比不得大于 0.55。由于混凝土的浇筑量较大，具体 施工时要分层循环浇筑水池的混凝土。现场施工工长要严格把关，控制好前后两层混凝土的 接茬，不允许出现冷缝。后一层的混凝土必须在前一层混凝土初凝前浇筑并振捣完成。混凝 土浇筑完成后要求及时覆盖养护，不得将混凝土暴露在外，养护时间不宜少于 14 天，养护期 间应保持混凝土的湿润。水池混凝土浇筑时要求环境温度不得低于摄氏 5 度，否则不能进行 水池混凝土的浇筑。 混凝土浇注至壁板底口上 300mm 高处时， 首先校正止水带的位置， 保证将止水带下 150mm 宽打入混凝土内，并与混凝土接触密实。然后将施工缝处的混凝土使用木抹子拍实压平。壁 板支模前先清理干净施工缝内及止水带上附着的混凝土皮子并将松动的混凝土骨料剔除，然 后支设单边模板，单边模板支设完成后将施工缝内冲洗干净再支设另一边的模板。用于支设 壁板的模板必须事先清理干净并涂刷隔离剂（脱模剂）一道。浇注池壁混凝土时首先使用同 配比的水泥砂浆接茬，接茬砂浆的厚度不宜小于 50mm。 7.10.4 塔下水池闭水试验 塔下水池的闭水试验根据国标图集 96S833 的规定进行。 闭水试验前首先将埋入混凝土内 的对拉扁铁的两个端头割除。具体办法是先用小锤钢錾沿扁铁的根部 100mm 宽的范围内向池 壁内凿入 30mm 深，然后使用气焊将扁铁沿根部割除。再用小锤钢錾将割除扁铁时产生的铁渣 剔除后使用掺有防水剂的 1：2 水泥砂浆（内掺 8％～10％的 ACD 或 UEA 膨胀剂）抹平压实。 待修补处的水泥砂浆达到强度后进行闭水试验。充水前首先用红油漆在池壁四个拐角将池壁 沿高度方向等分为三段。充水分三次完成，每次充水三分之一深，每次充水完成后稳定二天 以观察和测定水池的渗漏情况。标准是扣除进出水管道等构件的渗漏因素，24 小时渗漏率应 小于 1/1000。如发现水位下降超过充水高度的 1/1000 时应标记出渗漏部位待试验完成后根 据渗漏部位的具体情况采取相应的修补办法。为提高塔下水池的不透水性，在闭水试验完成 后水池内壁使用 1：2 防水砂浆抹面 20mm 厚。抹灰应分层紧密连续施工，每层的接缝需上下左右错开，并应避开混凝土的施工缝位置。闭水试验时应考虑水分的蒸发，以避免造成计算 误差。 8. 本工程采用的主要施工技术、安全规范、规程 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 施工技术规范名称 工程测量规范 建筑地基基础工程施工质量验收规范 混凝土结构工程施工质量验收规范 钢筋焊接及验收规范 组合钢模板技术规范 混凝土泵送施工技术规范 砌体工程施工质量验收规范 屋面工程质量验收规范 建筑地面工程施工质量验收规范 建筑装饰装修工程质量验收规范 规范代号 GB50026-93 GB GB JGJ18-96 GB JGJ/T 10-95 GB GB GB GB GB GB JGJ104-97 GBJ107-8 7 JGJ33-2001 SH Q/HSZ-J1-2003 Q/HSZ-J2-2003 Q/HSZ-J3-2003 Q/HSZ-J4-2003 备注 国 国 国 部 国 部 国 国 国 国 国 国 部 国 部 部 企 企 企 企 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标 标11 建筑安装工程质量检验评定统一标准 12 13 14 15 16 17 18 19 20 混凝土外加剂施工技术规范 建筑工程冬期施工规程 混凝土强度检验评定标准 建筑机械使用安全技术规程 石油化工施工安全技术规程 地基与基础工程施工工艺标准 主体结构工程施工工艺标准 建筑装饰装修工程施工工艺标准 建筑屋面工程施工工艺标准9.质量计划及质量保证措施 9.1 质量计划： 9.1.1 质量方针：着想用户，交满意工程。服务第一，让用户满意。 9.1.2 质量目标：合格 9.1.3 质量目标分解：建筑工程合格率 100％ 序 号 分部工程名称 分项工程名称 质量目标 备 注土方开挖 土方回填 1 地基与基础 模板 钢筋 混凝土 模板 2 主体结构 钢筋 混凝土 砌体 一般抹灰 门、窗制作、安装 3 建筑装饰装修 水性涂料涂饰 地面基层 水泥砂浆地面 水磨石地面 4 建筑屋面 水泥砂浆面层合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合 合格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格 格9.1.4 本工程关键施工工序控制点列表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 基础测量定位及标高 基础混凝土施工 主体结构混凝土施工 塔下水池混凝土施工 主体结构砖砌体施工 塔下水池闭水试验 主体结构施工脚手架施工（搭、拆） 结构装修外双排架、内满堂架施工（搭、拆） 冷却塔防腐施工 控制点名称 备注9.2 质量保证措施： 9.2.1 本工程全过程严格按照 GB/T19001-ISO9002 质量体系-生产和服务质量保证模式进行管 理，严格执行公司《质量手册》及《质量体系程序文件》 。9.2.2 组建健全的质量保证体系，质量保证体系图附后。明确各级管理人员管理职责并上墙 明示，制订奖罚措施，确保质量保证体系的有效运行，除分公司专职质量检查员外专业公司 还设兼职质量检查员。 9.2.3 根据工程实际情况编制质量控制点，质量控制点表附后。严格要求班组做好班组自检 并填写班组自检记录。严格执行“三检制”“三工序”制度和工序交接制度。 、 9.2.4 工程技术人员工程开工前对施工员及施工班组就审批过的施工方案进行交底，分部分 项工程施工前对施工员、施工班组进行技术交底，做到班前预控，班中跟踪检查，确保严格 按照施工图、施工规范规程及方案、交底施工。 9.2.5 技术人员做好质量保证资料的收集检查工作，对无质保资料或质保资料不合格的工程 材料责成设材部门令其退场。 9.2.6 建立健全的材料进场检验检查程序，保证进场工程材料的质量 。 9.2.7 所有原材料及焊接件等的取样送检均在监理或业主的监督下进行。 9.2.8 及时进行计量器具如经纬仪、水准仪、钢卷尺等的检测校验，保证所有均在有效使用 期内。 9.2.9 制订质量通病防治措施，减少质量通病的发生，质量通病防治措施见第 10 项。 9.2.10 质量目标进行分解到分部分项，将相应的质量目标责任到人，并将指标与实施人员的 经济利益挂钩。 10. 质量通病防治措施 10.1 土方工程 10.1.1 通病：塌方、基坑积水 10.1.2 防治措施：基坑内设排水沟及时抽走坑中积水，防止坑顶附近震动荷载的存在。 10.2 钢筋工程 10.2.1 通病：钢筋下料长度不符合设计及规范要求、钢筋绑扎间距不准、钢筋偏位、钢筋保 护层不准 10.2.2 防治措施：钢筋料表计算及接头长度位置严格按设计及规范要求，钢筋下料严格按料 表施工，钢筋绑扎时严格按设计位置画线绑扎，杜绝随意操作。按设计规范要求制作标准垫 块，对不符合要求的垫块严禁使用，同时保证每处钢筋保护层符合要求，已施工完钢筋严禁 踩踏。砼施工时派专人看护钢筋，发生偏位马上纠正。 10.3 模板、混凝土工程 10.3.1 通病：梁柱接头缺陷、截面尺寸偏差、胀模、蜂窝、麻面、漏筋、过振、漏振10.3.2 防治措施：模板施工前要选模，选择平整未变形的模板施工。承台与地梁接头处及其 他不符合定型钢模板模数处采用与钢模同宽的 55 厚木板根据该处实际尺寸裁割镶补， 准确下 料，木模与混凝土面接触处刨光。钢模板面涂刷隔离剂，木模混凝土浇筑前浇水充分湿润。 钢模施工时背面 U 形销满扣，防止模板间的缝隙过大，防止漏浆和控制截面尺寸，板底钢模 板缝隙处用 50 宽胶带纸贴缝。 柱模板支社时柱角模缝内夹 5 厚海绵条。 模板设置足够的支撑， 防止胀模、下沉。漏斗顶 2.3m 梁、漏斗模板施工时设对拉扁铁、马凳控制截面。混凝土浇筑 前对施工班组进行技术交底，严禁漏振和过振，混凝土振捣时控制振动棒间距在 400 左右， 振捣至表面不明显下沉并泛出气泡即止。施工缝处清理干净浮浆和松动的石子，用水冲洗干 净后在下次混凝土浇筑前刷素水泥浆再用灰浆比的沙浆接茬。 10.4 砌筑工程 10.4.1 砂浆饱满度差。 原因分析：砂浆和易性差，砌筑时挤浆困难，砖与砂浆层粘结差。干砖上墙，砂浆早期 脱水，与砖粘结差。铺灰过长，砌筑速度慢，砂浆中的水份被底砖吸收，粘结差。 预防措施：善砂浆和易性，使用混合砂浆的现场塑化材料应经常浇水湿润，应有防曝晒、 防风干结硬的措施。严格执行施工配合比，不得不经试验随意更换材料，要保证砂浆搅拌时 间。不准使用未经处理的桶底砂浆或隔日砂浆，尽量做到随拌随用。推行“一块砖、一铲灰、 一揉挤”的三一砌砖法，不准采用推尺铺灰法或摆砖砌法。严禁干砖上墙，砌筑前应提前浇 水。每砌完一步架砖都应进行竖缝的刮缝和塞缝，以减少外墙渗漏点，提高砌体强度。 10.4.2 混水墙通缝。 原因分析：主要是由于组砌方法错误造成的。 预防措施：对班组进行技术交底，明确组砌方法。为了节约，允许使用半砖头，但上下 皮砖竖缝的搭接长度不得少于四分之一砖长，半砖头应分散砌于混水墙中。 10.5 水泥砂浆地面层 10.5.1 地面面层不规则裂缝 原因分析：不同品种，不同标号的水泥混掺使用，凝结硬化的时间及体积收缩量不同而 造成面层裂缝。砂子粒度过细，引起拌和物泌水，或含泥量过大，使拌和物的强度低，也容 易引起面层的收缩裂缝。水泥砂浆的水灰比过大，砂浆稠度大或搅拌不均匀，造成砂浆离析， 抗拉强度低，影响砂浆与基层间的粘结，也容易使地面面层出现裂缝。面层做好后养护不及 时或不养护，产生收缩裂缝。 预防措施：须重视原材料质量。水泥宜用普通硅酸盐水泥，标号不应低于 325 号，过期的、受潮的，或者安定性差的水泥严禁使用，砂子宜用粗中砂，含泥量应不大于 3%。水泥砂 浆应严格控制用水量，砂浆稠度应不大于 3.5cm，并搅拌均匀。砂浆终凝后，应立即用湿草 袋等覆盖养护，防止表面水份迅速蒸发产生收缩裂缝。刮风天气施工水泥砂浆地面时，应把 门窗、洞口遮挡好，避免地面直接受风吹。 10.5.2 地面空鼓 原因分析：基层表面清理不干净，有垃圾、积灰或污染物，影响面层与基屋之间的粘结 牢固。泥砂浆铺设时，基层表面过于干燥，不浇水湿润或湿润不足。水泥砂浆铺设时，基层 过于潮湿，有积水。 预防措施：水泥砂浆面层铺设前，必须认真将基层表面的垃圾、积灰或污染清理干净， 如基层表面过于光滑的则应予凿毛处理。面层铺设施工前一天，应对基层进行浇水湿润，使 基层表现清洁干净，充分湿润且局部不积水，且基层应平整又粗糙，确保面层与基层粘结牢 固。 10.5.3 地面起砂 原因分析：水泥砂浆拌和物的水灰比过大，即砂浆稠度过大，表面强度低，不耐磨。层 压光时间没掌握好。面层施工结束后，在尚未达到一定的强度情况下就过早行走和使用，或 进行工种交叉施工，造成面层表面损坏。拌合物原料不合要求。水泥标号低，或使用过期的、 受潮结块的水泥。这种水泥活性差，影响地面强度和耐磨性能。砂子粒度过细，拌合时用水 量大。 预防措施：格控制水灰化，水泥砂浆的稠度不应大于 3.5cm，并搅拌均匀。掌握好面层 压光时间，水泥砂浆地面的抹压工作应控制在水泥初凝到终凝之间。水泥砂浆地面应尽量安 排在室内粉刷完工后进行施工，以免对面层产生损坏和污染。水泥应优选早期强度较高、水 化热高和凝结硬化过程中干缩值较小的普通硅酸盐水泥，标号不应低于 325 号，安定性要好。 过期、受潮结块的水泥严禁使用。砂子宜用粗中砂，含泥量不大于 3%。 10.5.4 地面渗漏 原因分析：地漏标高超出地坪，形成倒泛水，使地面积水；过地面管道未做套管或管高 度没有超出地面；穿过地面管道及地漏四周缝隙未嵌实仍有缝隙存在。 预防措施：地坪时，泛水应坡向地漏，地漏应相应对于地面落低 5-10mm，做成盘子形； 穿过地面管道应预埋套管，套管应高出地面 20mm；穿过地面管道（没有套管）及地漏安装好 后，清除干净洞口垃圾、支撑好底模，并洒水湿润洞壁和管壁，先铺抹一层 15mm 左右厚的水 泥砂浆，再用 C20 细石混凝土将管道及地漏四周修补好。待修补料硬化后，进行泼水、蓄水 试验，试验时间不少于二十四小时，不渗不漏后再做地坪，同时必须在管子四周粉出高于地坪 30mm 以上的锥体。 10.6 抹灰 10.6.1 砖墙、混凝土基层抹灰空鼓裂缝 原因分析：墙体与混凝土交接处未加拉结钢筋，沿交接处出现裂缝。基层处理不当或未 清理干净。基层浇水不足，抹灰砂浆脱水快，影响粘结力。原材料质量不好。砂浆配制不好， 使用不当。 预防措施：体与混凝土交接处未加拉结钢筋的，可按规范要求按间距补加。混凝土表面 的油污、油漆隔离剂等，均应在抹灰前清除干净。抹灰前墙面应浇水。水泥、砂、外渗剂等 原材料应符合质量要求，严禁使用强度及安定性不合格的水泥、细砂和特细砂。严格控制级 配比。抹灰砂浆必须与基层粘结牢固，必要时可在砂浆中掺入 107 胶等胶结材料，以提高抹 灰浆的粘结强度。 当抹灰基层不平整时， 中层抹灰应分层抹平， 每层抹灰厚度应控制 7～10mm。 10.6.2 砼顶板抹灰空鼓、裂缝 原因分析：基层的脱膜剂、油漆、油污等清理不干净。基层光滑，在抹灰前未作处理。 抹灰前对基层浇水不透。板底座灰砂浆配比不当，楼板与底层砂浆粘结不牢，产生空鼓、裂 缝。 预防措施：扫板底基层。板底有蜂窝麻面等情况，在抹灰前应用 1:2 水泥砂浆修补。板 底喷水湿润，常温下在抹灰前 1d 进行，抹灰时再洒水一遍。 10.7 屋面工程：空鼓 原因分析：基层表面清理不干净，有垃圾、积灰或污染物，影响面层与基屋之间的粘结 牢固。泥砂浆铺设时，基层表面过于干燥，不浇水湿润或湿润不足。水泥砂浆铺设时，基层 过于潮湿，有积水。 预防措施：水泥砂浆面层铺设前，必须认真将基层表面的垃圾、积灰或污染清理干净， 如基层表面过于光滑的则应予凿毛处理。面层铺设施工前一天，应对基层进行浇水湿润，使 基层表面清洁干净，充分湿润且无积水，基层应平整又粗糙，确保面层与基层粘结牢固。 11. 环保、职业安全健康措施 11.1 环保、职业安全健康管理目标： 零事故，无伤害，杜绝污水、粉尘超标排放，固体废弃物处理 100%。 11.2 安全管理措施： 建立、健全现场安全管理体系和完善的环保、职业安全健康管理机构，贯彻我公司“安 全第一，预防为主”的安全管理方针。分公司设置安全部，设安全经理，专业公司设专职安 全员，每日跟班巡回检查。明确各级管理人员的安全职责，落实现场安全责任制，使现场始终处于受控状态。 对进场员工进行安全培训及三级安全教育，学习环保、职业安全健康手册及程序文件， 教育职工树立高度的安全意识和配合中的协调意识。 。 各班组应有不脱岗的安全监督员，进行自我监督。每周一、三、五早上班前召开安全会 议。全体施工人员列队参加，由项目队长主持，安全员主讲。每日班前班组长在班组内召开 安全快会，明确当日的工作内容和工作中的风险并明确应对措施。班组长要做好安全日记。 技术人员在每项施工前对施工班组进行安全技术交底。没有安全交底的工作不得施工。 经常进行环保、职业安全健康检查，并不定期进行专项检查。 11.3 安全技术措施： 施工人员进入现场必须正确佩带安全帽等个人防护用品。 在施工危险区域设置“禁入”等警示标志；在事故容易多发区域，设置相应的安全警示 标牌；在电气控制设备和触电危险区域设置警示；在夜间设置危险区域，不准进入。 用电作业、机械作业等必须正确佩带防护用品。 各种脚手架验收使用措施：施工用支撑脚手搭设、拆除必须严格按操作规程、施工方案 及安全技术交底施工，脚手架立杆下垫木板，脚手架外满挂安全绿网， “五口、五临边”处必 须绑安全护拦并挂牢安全绿网。结构孔洞较小区域使用木板等材料封堵；较大的孔洞区域使 用安全兜网封闭，若高度超出 6 米以上应加挂双层兜网。施工用脚手架必须经项目部安全部 门验收合格后方准使用。严禁附意拆除或变动脚手架拉结杆及其它部位扣件。架子拆除时要 设安全区，设立安全围栏并挂警示牌，禁止无关人员进入拆架区内，项目队应指定专人负责 看护。对于大型脚手架拆除时，项目队安全员或专业工长应旁站监护。 机械电动设备的操作规程：各种机械、电动设备均设安全操作规程牌并挂在附近，且严格 执行，电动设备必须做防雨棚且接零接地。各种施工机械必须派专人操作，持证上岗，严禁无 证操作。施工机械在确认钢丝绳、离合器、制动器、保险棘轮、传动滑轮等安全可靠时，方准 操作；严禁超载；作业时，要听从指挥人员的信号，遇中途停电时，应立即拉开闸刀，并将吊 物放下。施工用索具及吊具等应经常检查，对不符合使用安全要求的及时更换。 在切断机的活动刀片前进时，禁止送料，手与刀口的距离不得少于 15cm；非操作人员不得在 钢筋摆动范围和切刀附近停留。 在使用钢筋弯曲机时，严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不 设固定销的一侧站人。各种机械电动设备专人保养、定期检查，严禁带病作业。 消防设施及易燃品堆放：木材加工、材料库、办公室等重点消防区设足够灭火器，且定 期更换药液。油库等区内严禁烟火。对职工加强消防教育增强消防意识。木材加工区应单独选定，且及时清理碎木、锯屑。易燃、易爆物品按规定单独堆放。 用电安全：施工用电实行“三相五线”三级配电级保护，末端实行“一机、一闸、一漏、 一箱” 。施工用临时电线或电缆必须架空或套管埋入土中深度不小于 0.6m，穿越道路等易受 损伤场所时，须另加保护套管，架空敷设时应采用电杆绝缘固定，并须覆盖硬质保护层。配 电盘应有防雨措施，配电箱应上锁，专人管理，严禁私接乱拉电线。施工用电应按规定在总 配电箱及用电末端安装合格漏电保护器，每级配电保护零线应接地。对所有用电器械、电线 要求经常检查，对有破损不能满足安全使用要求的及时更换，否则严禁使用。所有输电线应 与钢筋、钢管、钢模板等绝缘；水下作业配绝缘胶靴，且检查线路是否有损。夜间施工现场 施工必须保证有足够的照明，危险、潮湿场所及手持照明灯具必须使用安全电压。施工用电 应严格管理，建立日常检查与维护制度，并认真实施。 氧气瓶、乙炔瓶保管：氧气瓶、乙炔瓶分开安放，保证安全距离不小于 10m，指派专人 保管，专人使用。堆放地点设遮阳棚，严禁曝晒。为防止烈日曝晒，现场使用时也要求临时 覆盖。 土方坡稳定：开挖及基础施工时，随时检查边坡稳定情况，发现问题应立即处理，并及 时抽走基坑中积水。 现场标准化 ：现场搭设围墙，做法为钢管立杆拉铁丝网，在主要通道口设大门。在现场 主要出口处设置五牌一图。设置标准化工程公告，各项管理制度做到目视上墙管理。现场设 垃圾桶，将生活垃圾、可降解垃圾、不可降解垃圾分开放置，定期清走。物流人流通道应分 离，并做出明显的标识和警示。 现场施工作业人员做到落手清，做到工完料尽场地清，每日下班前对施工区进行清扫。 未尽事宜参照《建筑施工高处作业安全技术规范》《建筑机械使用安全技术规程》《施 、 、 工现场临时用电安全技术规程》《建筑施工安全检查标准》等安全技术规范、规程执行。 、 11.4 环境健康管理措施： 施工现场主要环境因素：现场和道路的清洁、粉尘，噪声、固体废弃物、烟尘、污水处 理、有毒、有害物体处理 现场环境健康管理措施： 职工环境健康教育：在每周安全例全上对全体职工进行环境健康教育，要求做到环境健 康人人有责，并对违反环境健康制度的班组及个人进行处罚。建立环境健康保护体系。 现场环境健康责任制：现场环境健康实行责任制，总责任人为项目队长，现场施工区、 后台、材料库及办公区环境健康责任人，钢筋加工场地施工区责任人为施工工长，后台责任人为实验员，材料库责任人为材料负责人，钢筋加工场地责任人为钢筋工长，办公区责任人 为劳资员，制作责任制标识牌，分区挂牌明示。 工程开工根据现场承建物、临设及附道下水的布置对现场的排水、用水进行总体规划， 设置排水沟。 工程开工前根据施工方案中承建物的施工顺序和流水安排，临设布置合理规划现场施工 道路，保护现场人流、物流有序，道路畅通，为施工制造良好的环境，并派专人及时清理路 面上垃圾、杂物。 现场废、弃物回收处理：现场安排 2―3 人专门负责废弃杂物品回收，后分类堆放，定期 运走至业主指定地点。在现场用钢模板制作废弃物堆放箱，分三格，将不可燃废弃物、可燃 废弃物和生活垃圾分开堆放，每星期清走一次。 现场落地砼、砂浆：现场洒落的砼、砂浆及时清理，回收利用，实行班组责任制，对违 反的班组、个人进行处罚。 搅拌站环境健康：后台污水处理采用沉淀沉清法，后台砌污水沉淀池两个，污水经过二 次沉淀沉清后排入现场排水沟，沉淀物定期清除。后台场地安排专人每日清理，保证后台场 地清洁。 粉尘控制：搅拌站后台水泥轻搬、轻放、轻倒，散落水泥及时清理，严禁随意抖动水泥 包装袋。各楼层清理的垃圾等严禁直接从楼上倒下，必须实行袋装后用龙门架或塔吊运下。 噪音控制：对产生较大噪音的电锯、砼搅拌、砼振动机械，此类工作尽量安排在白天上 班时间完成。 在现场搭建临时厕所，要求大小便入厕，严禁随地大小便。 有毒有害物控制：现场熬制沥青，配制冷底子油处设置在场区下风口无人空旷处。现场 严禁焚烧纸屑、包装箱、塑料袋及其它有害有机物。 应急预案：现场临设办公室要挂安全应急措施图表，上面要有安全应急急救电话，安全 应急处理措施流程示意图，以及现场急救方法。现场设置医务室配齐应急装置和适当交通工 具，医务人员由经过培训的合格人员担当。与高平市消防部门、医院联系，确定联系方式， 下发各单位并张贴于醒目处。 11.5 危险分析和控制措施及主要环境因素及控制措施表（附后） 。 12. 施工计划 12.1 施工机具及周转材料计划(附后) 12.2 施工进度计划（附后）12.3 主要劳动力需求计划（表中数据为施工高峰期人数） 序号 1 2 3 4 壮 木 工种 工 工 人数 40 60 15 30 序号 5 6 7 8 瓦 工种 工 人数 20 4 2 20（机械工等）水泥工 测量工 其它辅助工人架子工 钢筋工12.4 成本计划 12.4.1 对全体人员进行成本意识教育，提高成本意识。 12.4.2 精心组织，合理安排，尽量减少现场重复用工，减少人工费支出。 12.4.3 严格材料管理，采用限额领料和借用制，减少材料浪费和丢失。 12.4.4 加强现场保卫管理，减少材料丢失。 12.4.5 实行项目核算，将项目盈亏与管理人员收入与相挂钩。 12.4.6 现场技术员应积极办理经济、技术签证，准确掌握成本变化情况。}