教你如何快速解决印刷塞版问题_东莞胶印油墨厂家_新浪博客
教你如何快速解决印刷塞版问题
在印刷生产过程中，印刷网经常出现塞版，一旦塞版不仅降低印刷品质还非常影响印刷效率。更不幸的是网点印刷的产品往往都是大客户，如娃哈哈、蒙牛等快速消费品的纸箱，这些订单量大，往往印刷一千张就需要停机擦印刷版。一旦塞版会增加大量的停机时间，导致生产效率低，同时也会造成纸箱生产损耗。如何入手解决塞版问题。
　　一般来说，快消产品纸箱网点比较多而且也比较细腻，那么是什么原因造成塞版问题的出现呢?我们通常发现是油墨和印刷版以及操作方面造成的塞版。
　　一、油墨
　&1.油墨流动性不良印刷生产的时候，一些操作人员喜欢把进墨盒回墨调整慢点，让网纹辊与胶辊中间存墨量多些。这个做法适用于满版印刷，因为油墨流动性慢，导致增加印刷版的上墨量，但是印刷网点或细字就会出现塞版现象。
解决方法：预防印刷塞版必须加快油墨的流动性，通过调整供墨泵的气压就可以解决。
　&2.油墨干燥过快当油墨从网纹辊转移到印刷版上后，印刷版再转移到纸张的时候，由于油墨干燥过快，油墨干燥在印刷版上，这样油墨的堆积在印刷版上形成塞版现象。
解决方法：这个种情况比较好判断，当擦印刷版的时候，印版上的油墨比较难擦，一般就是油墨干燥过快引起的，可以通过添加新墨或加慢干剂解决。
　&3.油墨粘度过高油墨粘度过高也会引起塞版，原因和流动性差是一样的原因，降低油墨的粘度就可以解决。
　&再次就是油墨里灰尘及纸粉落入油墨里，灰尘通过油墨系统转移到印刷版形成的塞版现象。
　&解决方法：可以通过在进墨管加装过滤网，网目在120目就可以了。要控制印刷粘度，提高印刷的色浓度，一般粘度控制在9秒左右比较合适。
　&二、印刷版与网纹辊不匹配
　&印刷版方面主要是由于印刷和网纹辊的不匹配，如300目的网纹辊要印刷80线的图案，那么这样配比就会经常性的塞版，因为网300目的网穴过大，油墨的转移量大会导致印刷版上的油墨过多，造成印刷网点塞版，从而导致印刷版与网纹辊不匹配。
&&解决方法：常规的配比是1:4.5，这个配比比较合理。
　&三、人员操作失误
　　人员操作方面主要是压力过大而导致印刷版变形，引起的印刷网点扩大，而产生的网点堵塞，印刷压力间隙一般是纸板厚度的-0.3毫米左右。
　&解放方法：要对生产操作人员进行培训，防止印刷压力过大而导致的印刷塞版现象。
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几点方法教你印刷露白的问题
16:46:11 文章来源:
在进行工作的时候，有的时候工作人员会发现这样的状况：印刷露白了。那么这个时候印刷工业人员会怎么做？通常是增加印刷压力。　　如果印刷压力间隙是4毫米，将间隙降低到3毫米，还是露白；继续加印刷压力，调整到2毫米，这个时候纸板已经压扁了、印刷字体也糊了，但是印刷还是露白···　　于是印刷机长火急火燎的找来管理人员，集体研究露白产生的原因。油墨问题？纸板问题？设备问题？时间一分一秒过去，于是耗费了大量时间和精力，问题还是没解决。其实不是问题难解决，是我们在操作上存在着错误方法，总是发生问题了才开始进行调整。　　那么该如何避免印刷露白并解决印刷露白问题？　　第一，印前的准备不可避免　　1、油墨上机前检查油墨粘度，是否正常　　印刷露白其中常见的问题就是油墨粘度过低，使用多次后更容易产生。因为在生产过程中，印刷人员经常会向油墨桶内加水，导致油墨粘度下降。从而引发印刷露白，所以上机前一定要对油墨进行检测。　　2、检查印刷版是否良好　　印刷版使用久了或印刷版面油墨污垢过多，就会降低印刷版的油墨转移量，当油墨转移量降低后，印刷露白现象就会经常发生。　　3、网纹辊　　网纹辊的清洁是直接影响印刷情况的，很大一部分就是网纹辊堵塞没有得到清理，这样网纹辊的载墨量就小，从而导致印刷露白现象。　　二、学会印刷露白排除方法　　1、先检测未印刷的纸板厚度值，再检查纸板从送纸单元出来后的纸板厚度值，看纸板是否有被送纸轮压溃。如果压溃了先解决纸板压溃的问题，送纸间隙是纸板厚度-0.3mm。　　2、检查印刷版压是否正常，可以查看印刷版面是否有足够的油墨量。印刷版硬度实地版适合在34-36度。　　3、以上都无误再增加印刷压力值，压力值不应过大，过大容易产生印刷糊，印刷慢磨损加快。　　当然，如果印刷油墨粘度正确，印刷版、网纹辊良好还是出现印刷露白现象，主要调整方向以油墨工艺为主导，印刷压力切勿一直加大，可以继续提高油墨粘度，及油墨的渗透性。也可以将印刷机调整为隔张送纸状态进行印刷。
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All rights◎-『技术』01-29-网纹辊的清洗与保养的方法_印刷吧_百度贴吧
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◎-『技术』01-29-网纹辊的清洗与保养的方法
下面小编给大家讲一下的清洗与保养，因为保持网纹辊的良好清洁对于稳定的印刷质量是至关重要的。目前国际上广泛采用的陶瓷网纹辊清洗方式主要有两类。 　　(1)物理清洗方式　　包括超声波和两种方式。这两种方式都需要借助专门的设备，属于给进行大修。如果经常使用，则容易损伤网纹辊。　　(2)方式　　就大多数用户来说，可以考虑简单有效，低成本的方式。但必须是专业的清洗用品和科学的清洗方法。柔性印刷大多采用，根据印品和承印物，也会选择油基墨和，其所用的清洗液的配方也不一样。　　①日常型清洗液　　因为非常的昂贵，正确的网纹辊维护和保养应从日常清洗做起，做到每日停机必洗，以免水性墨干结于网孔内。清洗方法：　　a)清洗液购买后，按1:9或者1:10的比例兑水。即一份清洗液兑9份水或者10份水，兑调均匀后，即可使用。　　b)停机后，先用清水初步把油墨清洗掉。　　C)把清洗液直接喷射到表面，用布或者钢丝刷擦洗。或者把上墨与网纹辊之间的压力增大一些，把清洗液直接喷射到接触处，通过两辊之间的转动清洗。　　d)清洗完之后，用清水再充分清洗掉清洗液即可。　　②定期型清洗胶　　该清洗胶是一种安全的定期清洗胶，适合清洁的沉淀干结，无论是机上清洗还是机外清洗均适合。　　清洗方法　　a)停机后，先用滴水将表面的油墨清洗掉。　　b)把清洗液直接在表面涂布均匀，等待十分钟左右，然后用钢丝刷以圆周运动方式刷洗网纹辊三至五分钟，此间请洗液会产生一些泡沫，刷洗完后让泡沫在网纹辊表面停留三至五分钟。　　c)最后用清水冲洗掉清洗液。注愈要清洗干净，不要残留清洗液在表面即可。　　d)如果网纹银堵塞严重：可适当延长清洗液的停留时间和刷洗时间，或者重复以上步骤。
随后会放制作过程
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保存至快速回贴印报过程中油墨常见故障原因及解决方法
　&>&&>&&>&正文
飞墨是报纸印刷中经常出现的油墨故障。所谓飞墨，是指非常细小的油墨颗粒在运转的墨辊处拉伸成丝状，并发生两处或多处断裂，除一部分缩回墨辊外，其余部分则因表面张力较大形成墨滴，被高速运转的印刷机抛出，弥漫在空气中的现象。
1．产生原因
飞墨形成的原因很多，传墨辊调节不当、墨辊胶面质量差、印刷速度过快、油墨本身的特性以及车间的温湿度及环境条件不适等，都会引发飞墨。以下具体介绍飞墨的解决办法。
2．解决方法
1)调节传墨辊
操作人员调节墨辊(平胶辊)方法不统一，如，有的用牛皮纸拉胶法，有的用墨辊压印宽度拉胶法，导致墨辊间压力不规范。墨辊间调整得过紧，容易损伤胶辊；调整得过松，则导致飞墨。
一般印报机传墨系统包括墨芯辊、网纹辊、2根传墨辊、2根串墨辊、2根靠版胶辊，比较规范的墨辊调节步骤应该是：
第一步，将墨芯辊上的初始墨层厚度调节均匀。采用细网纹辊的机器，墨层厚度设定在0.12～0.18mm为宜，采用粗网纹辊的，初始墨层厚度以0.23～0.30mm为宜；第二步，调节网纹辊和墨芯辊的间隙，使之保持平衡。采用细网纹辊的机器，间隙在0.09～0.1mm为宜，粗网纹的机型，间隙在0.15～0.18mm为宜；第三步，把网纹辊和第一根传墨辊间的压印调节为8mm；第四步，使两根传墨辊与2根串墨辊、第二根串墨辊与内外靠版辊间的压印宽度保持在6～7mm。
在调节墨辊过程中最好用黄墨调节墨辊间距；调节时墨辊的油墨一定要均匀，墨量越小，调节误差就越小；还要定期检查各胶辊间的间距，间距不规范应及时调整，并及时更换变形的胶辊，以防飞墨。
平时生产中做好胶辊的调节和检测，不仅能延长胶辊的使用寿命，还能有效地防止飞墨现象的产生。
2)调节油墨墨性
新闻油墨主要由非极性矿物油构成，电性低，固含量高，不易分散，如果设计不合理，往往出现丝头太长而导致飞墨。油墨本身是假塑性流体，分散不好(颜料在连结料中的均匀分布情况)，造成油墨的不规则断裂，也会产生飞墨。油墨的黏弹性好，墨丝则短，飞墨就轻，反之则飞墨越重。
解决方法是在油墨中加入稠厚的连结料，提高油墨黏度，增加其内 聚力，以提高介电常数。尽量采用润湿性好的颜料和矿物油制造油墨，或加入抗流变助剂(如膨润土、蜡等)，黑墨应适当增加炭黑含量，提高色强度，同时还要注意减少给墨量。
此外控制好车间温湿度，通风不宜过强。印刷车间的温度在20～25℃、湿度在50％～60％为宜，如果温度过高，油墨的流动性增大，黏性降低，飞墨现象会明显加剧。
在胶印过程中，油墨出现乳化是不可避免的现象，而且胶印是依赖适度的油墨乳化实现油墨转移的。但如果油墨过度乳化，停机时可以看到墨辊的表面堆积着厚厚的一层网状的带毛刺的絮状油墨。
油墨过度乳化(有时墨芯辊表面不上墨，墨槽与墨芯辊接触处有部分集水)会导致报纸图文色相偏淡，无光泽，网点变形严重。油墨干燥速度变慢，印品背面严重粘脏。
导致油墨严重乳化的因素有油墨的特性、印刷用纸性能、润版液浓度、车间温湿度及印刷速度等。
1. 油墨特性
油墨黏度与乳化成反比关系，流动性与乳化成正比关系。油墨黏度大，抗水性强，乳化值小；反之，油墨黏度小，流动性强，分子间的内聚力减小，容易乳化。油墨的酸值不要过大，油墨中游离的脂肪酸是典型的表面活性剂，含量越高，油墨极性越强，乳化也越严重；同时油墨酸值高还需较浓的润版液，也会加剧油墨乳化。此外，在油墨制造中控制具有乳化因素的辅助材料的用量，如树脂、冲淡剂及催干剂等。
2．纸张性能
新闻纸表面含有一定的表面活性物质和填料，在印刷过程中，由于润版液的浸湿和橡皮布的剥离，致使这些物质通过印版转移到墨辊上，再由墨辊反串到墨斗中，与油墨混合，降低了油墨的黏度，破坏了油墨的抗水性，导致油墨的乳化加剧。因此，在印刷时要选择纸质较紧，抗水性能好，表面掉粉少、掉毛少的新闻纸。
3．润版液浓度
常用的润版液有普通润版液、非离子表面活性剂润版液和酒精润版液等。酒精润版液是一种无电解质的溶液，酒精挥发快，大大降低了油墨的乳化值。而普通润版液在使用过程中一定要控制好浓度，水箱中润版液的导电值要控制在900～1400μs之间，pH值控制在4.8～5.5之间，如果润版液的浓度过高会加剧油墨的乳化。
4．车间温湿度及印刷速度
车间温湿度及印刷速度也会导致油墨乳化。车间温度越高，油墨流动性越大，使黏度变小，抗水性减弱，加之印刷速度快，剥离力增大，墨辊表面温度升高，极易造成油墨的过度乳化。另外，当车间湿度较高时，特别是在南方的梅雨季节，机器表面经常出现"冒冷汗"的现象，这些冷凝水沿着机器的表面滴到墨斗中必然导致油墨乳化。所以，在生产过程中一定要控制好车间的温湿度及印刷速度。
在印刷过程中，报纸的图文部分，特别是密度较高的暗调区，经常会出现部分纸张纤维被拉起，即印刷拉纸毛现象。
拉纸毛现象与印刷时纸张的掉粉。掉毛现象在形成原因、产生机理以及解决方法等方面都有根本区别。纸张的掉粉、掉毛现象是印刷时从纸张表面脱落的纤维或填料颗粒，堆在橡皮布的图文上，使印出的图片和大标题出现"雪花"，在放大镜下，标题的"雪花"处是较平整的，没有明显纤维被拉起的现象。而拉纸毛的结果是纸张表面有纤维被拉起，它的形成主要与油墨的黏性及纸张的松紧度有关。
1．油墨的黏性
油墨的黏性是指油墨膜分离时产生的阻止油墨薄层分离的力，油墨的黏性大小对于保证印刷过程的顺利进行以及印刷质量的稳定非常重要。油墨在印刷机上由一个墨辊传到另一个墨辊，从墨辊传到印版，从印版到橡皮布，从橡皮布到纸张，每一次传递中油墨层都要发生一次剥离，剥离墨层所需要的力与油墨黏性有关。油墨 的黏性越大，剥离墨层所需要的力就越大。由于油墨转移存在不均匀性，如果油墨黏性太大，纸张表面在印刷时就容易被墨膜剥离，即拉纸毛。油墨厂一般通过加入稀释溶剂或矿物油来调整；印刷厂可加入适量撤黏剂或6号调墨油来调整。此外，发生胶化的油墨在印刷时也会出现拉纸毛现象，必须对油墨重新分散加工才能解决。
2．纸张的松紧度
拉纸毛现象也与纸张本身的松紧度有关。在纸张的生产过程中，纸张的松紧度与吸墨性是一对矛盾。如果纸张紧度过大，吸墨性会降低；纸张质地较松，则易出现拉纸毛现象。
此外，在印刷过程中，如果车间温度太低，油墨黏性变大也会导致印刷时纸张的拉纸毛现象加剧。
在印刷过程中，由于油墨干燥较慢，油墨太软、太稀或给墨量太大，会造成报纸图文粘脏或背面蹭脏。此现象大多发生在印刷品油墨量较大的实地或暗调部分。
1．产生原因
1)图像的实地和暗调部分墨量较大
报纸印刷不像商业轮转印刷，虽然印刷速度很快，但不带烘干装置，刚印出的报纸实地和暗调部分的油墨干不透，经过折页部分的咬合及传输带的夹合，易与空白部分接触，发生粘脏。
2)水大墨大导致油墨乳化
印刷过程中，水大墨大导致油墨乳化严重，使油墨的干燥速度变慢，造成报纸粘脏。
3)油墨的固着速度慢
如果油墨的固着速度慢，油墨的渗透干燥性和凝固性就差，极易造成报纸粘脏。
4)纸张表面性质
纸张表面光滑、密实、吸墨性差，印刷后油墨浮于纸上，短时间内不能渗透干燥，也会造成粘脏。
2．解决方法
在印刷过程中，如果出现上述问题，一般要从以下几个方面来解决。
1)因机器结构引起的粘脏，通常可通过减小传输系统中叼牙的叼力来解决粘脏问题。
2)调整机器的传水机构和传墨机构，保证印刷用水的水质良好、传水顺畅、供墨均匀、墨量适中。在印刷过程中控制好水墨平衡，减少油墨发生乳化的可能。
3)调整油墨的内部结构，提高油墨内聚力，控制黏性，采用固着速度快且残余黏性小的油墨，同时提高油墨的渗透干燥性和固着性。
在印刷过程中，起脏和粘脏是两个不同的概念，起脏一般是指非图文区出现脏污，其中包括印迹模糊、网点并连等。起脏可分为浮脏和油脏两种情况。
浮脏是指在非图文区出现淡色脏污或图文区产生图文模糊现象，脏污比较容易擦掉。
1)产生原因
①由于油墨较软，抗水性不强，受润版液作用后会有部分油墨因发生乳化，通过循环系统进入润版液，形成水包油型乳液；②纸张中的化学物质和润湿剂助长了油墨乳化；③有的润版液中含有皂类或洗涤剂类等物质，也会引起油墨乳化。
2)解决方法
①换用黏度稍高，抗水性好，难乳化的油墨；或者在原来的油墨中加入高黏度调墨油；②更换所用纸张；③调整润版液用量，保证适当的导电值和pH值。
油脏是指印版的非图文区具有了感脂性，造成印版的空白区上墨，脏污了印刷品。
1)产生原因
①油墨过分稀软；②印刷时长时间给墨，且给墨量过大；③油墨中存在浓度较高的游离脂肪酸及表面活性剂等；④颜料中处理剂的影响；⑤靠版水墨胶辊以及橡皮布的压力过大或靠版胶辊和橡皮布老化，损坏了印版的表面结构；⑥从纸张涂料中溶出感脂物质等。
2)解决方法
①更换油墨或在原墨中加入高黏度树脂油，使油墨具有较好的黏弹性；②印刷时控制好给墨量；③控制润版液的用量；④调整好胶辊及橡皮布的压力，或更换胶辊、橡皮布；⑤更换纸张。
1．产生原因
印刷过程中，有时会出现印版不上墨的现象，产生这种现象的原因有以下5个方面。
①油墨黏性不足，流动性小，屈服值太大；②油墨中固体成分比例太大，从而使油墨缺乏流平性，油墨发"呆"，墨丝变短；③油墨中的颜料重新聚集而引起胶化；④油墨进水或油墨对水敏感、抗水性差，使油墨乳化加速；⑤墨辊胶面或橡皮布老化发硬，磨损印版。
2．解决方法
①对于墨丝短的油墨，可加入醇酸树脂或其他流动性好的连结料，通过三辊机重新调整墨性②使用溶解性能好的树脂型连结料润湿颜料，使颜料均匀分散，防止其重新聚集；③采用流动性好，抗水性强的油墨。黑墨尽量不用橡胶来调整黑度，因为橡胶含量多，更不易使油墨呈现较好流动性；④调整好胶辊压力或更换新的胶辊和橡皮布。
在印刷过程中，添加新墨时，有时会发现墨桶周围的油墨表面有不同程度的结膜现象，这些墨膜如果加入墨斗中会严重影响机器的供墨性能。
1. 产生原因
胶印油墨中的连结料由合成树脂、植物油和高沸点矿物油等组成，目前在胶印轮转油墨中普遍采用的亚麻仁油为干性油，由于这类油的成分中含有较多的不饱和脂肪酸基，能均匀地吸收空气中的氧气，氧化聚合成坚韧的固态薄膜，所以胶印轮转油墨在空气中有较好的干燥性。同时由于油墨配方中采用了某些无机颜料(如铁蓝等)致使油墨在存放过程中易出现表面结皮现象。
2．解决方法
可在油墨生产过程中适量加入一些防干剂(防结皮剂)，因其大多为强还原剂，可被优先氧化，所以可以延缓干性油的氧化聚合。此外应尽量避免油墨长时间暴露在空气中。
以上是印报油墨在生产中常见的故障。在印刷过程中，不管遇到什么故障，都要仔细观察，结合表象进行系统分析，然后找出解决问题的办法，对于一时解决不了的问题，可以进行逐一排除，最终也会把问题彻底解决。
信息来源于：科印网
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武汉三维光之洋电气有限公司是湖北省高新技术企业，专业从事机器视觉检测系统的开发与研制，广泛应用于印刷检测....电话：027--7134793武汉市古田五路17号科技企业工业园318室
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　　& & 在丝网中，由于油墨的采用、印刷基材的特点、印刷环境要素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，作用于生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。如何来防止这些损失呢?现从以下一些认识可以让我们得到一些启迪。
一、印刷图样不明白
& & 产生原因：
&1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；
&2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不明白，产生图纹残缺或线条断线现象；
&3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；
&4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；
&5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；
&6、承印物的表面起伏不平。
　 &处理方式：
&1、更换相符合的油墨；
&2、使用较慢干的溶剂调配油墨；&
&3、调稀油墨或加人触变剂降低粘度；
&4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨功能；
&5、印刷时加大刮刀力度，同步注意刮力的均匀性：；
&6、处理承印物表面。
二、油墨在印刷的时候往往塞版
　　产生原因：
&1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，例商务印刷；
&2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；
&3、调墨时加入溶剂不适合；
&4、油墨本身的颗粒太粗，然而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
　　处理方式：
&1、更换慢干型的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；
&2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；
&3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶化或分开；
&4、更换细度更高的油墨。
三、印刷品显现明显网纹
　　产生原因：
&1、油墨过于快干；
&2、油墨的粘度太高，移动性能不够；
&3、运用的网目太粗。
　　处理方式：
&1、使用较慢干的溶剂调配油墨；
&2、加入触变剂降低粘度，提升油墨的流动性能；
&3、运用较高目数网纱。
四、显现明显水波纹
　　产生原因：
　　油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；
　　处理方式：
　　减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时合适调高网距，使印刷时能自然回弹。
五、油墨干燥与否
　　产生原因：
&1、选取溶剂不当，腐蚀底材，特别是印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生；
&2、溶剂过于慢干或干燥时间不够。
　　处理方式：
&1、选取与底材相适合的溶剂；
&2、选取较快干溶剂或延迟干燥时间。
六、油墨附着力
& & 产生原因：
&1、选取油墨与底材不适宜；
&2、底材表面不整洁，有油污或表面处理剂等；此外，特殊材料因为表面张力过低也会作用于油墨的附着力；
&3、干燥时间不够，油墨没有完全固化；
&4、过量加入助剂或加人助剂不当；
&5、过量加入助剂或加入不当的油墨。
& & 处理方式：
&1、正确选择与底材相适合的油墨；
&2、处理底材表面或更换底材；
&3、延伸干燥时间，使油墨能完全固化，特别对于一些慢性交联反应的油墨，如 PET、PP、PE等，必须要长时间固化后才会有良好的附着力；
&4、正确加人相关助剂；
&5、消泡剂过多作用于附着力。
七、油墨出现拉丝现象
　　产生原因：
&1、油墨太快干；
&2、油墨粘性过高；
&3、网距过底。
& & 处理方式：
&1、使用慢干溶剂稀释油墨；
&2、降低油墨的粘性；
&3、合适提高网距。
八、印刷物产生针孔、沙眼
& & 产生原因：
&1、油墨太快干；
&2、油墨粘度过高；
&3、底材表面不干净。
　 &处理方式：
&1、运用溶剂稀释油墨；
&2、下降油墨的粘度或加入适量流平剂增强油墨的流动性；
&3、处理底材表面或更换底材。
九、油墨产生颜色分离或变色现象
& & 产生原因：
&1、调色配方不适合，选择油墨种类过多；
&2、油墨本身特质存在不同颜色色粉比重不同，导致某个或几个颜色的漂浮；
&3、调色时没有充分搅拌，各种颜色分散不良；
&4、在调一些浅色时，由于大量使用白色，产生颜色变化；
&5、调色时选用油墨不当，例如选择耐渗透性较差的颜色油墨进行调色。
　　处理方式：
&1、尽管选用最少种类颜色进行调色；
&2、调色时进行充分搅拌，使各色油墨得到良好分离；
&3、在调浅色时尽量选用撤淡剂或光油降低油墨色浓度后，再加人较少量白色油墨进行配制；
&4、采取耐渗透性较好的油墨进行调色。
十、油墨返粗、结冻或胶化
　　产生原因：
&1、油墨在加入溶剂后会出现一种假粗形象，从直观上看，可以看到油墨明显的颗粒状。这时油墨就不能正常使用。一般说来，这是因为加入油墨的稀释剂溶解力不够，不能完全分散油墨中的颜料造成的。
&2、油墨结冻通常是因为油墨本身耐寒性不好，储备在气温较低的环境下形成油墨的冻结现象；再有就是因为某些颜色油墨中的颜料吸油量较大，使油墨粘度过高，储备一段时间后由于溶剂的不断蒸发，油墨粘度不断上升形成油墨的结团现象。
&3、油墨胶化的产生，绝大多数是因为两种不同体系的油墨混合后，形成树脂相互反应破坏了油墨本身结构，而形成的油墨严重结团现象。
& & 结冻与胶化的区别：
　　一般说来，产生结冻的油墨，可以通过升温结冻或加入溶解力较强的溶剂，进行溶解后可以正常使用，然而产生胶化的油墨则无法进行处理，只能废弃。
& & 处理方式：
&1、要避免油墨返粗就必须注意加人油墨中的溶剂有足够的溶解力。假设已经造成了油墨返粗，这时可以继续加入溶解力较强的溶剂进行溶解。固然，为了能够满足油墨印刷时的粘度适中，在加人溶剂时必需加入部分同一系列的油墨来增多油墨的粘度。
&2、油墨出现解冻，可以通过移人暖房放置或加入强溶剂处理，假如不能正常处理，则必需更换油墨使用。
&3、要避免油墨胶化就必需留意不同体系或不同厂家生产的油墨进行混用，如特殊情况须混用时，必需先进行测试。万一油墨胶化，则不能再处理，必须更换油墨使用。
十一、四色印刷时图案失真；另外一种情况，不同同一批颜色效果差异较大
& & &产生原因：
　 & 一般的说，造成以上两种情况：
&1、印刷网版制作不精致，菲林制作不良或使用的菲林与网纱目数搭配不当；
&2、张力过低或一套四色网版每个网版张力不一致；
&3、使用的胶刮不良或错误选择胶刮，一般来说，印刷四色网版都应该选择硬度较高的平角胶刮；
&4、印刷时刮墨力度不均匀，这种情况一般出现在手工印刷的情况下；
&5、油墨本身色相与印刷底稿色相差异较大；
&6、使用不同厂家的四色油墨印刷后，出现两种或以上的不同效果。
& & 处理方式：
&1、选择有经验的网版制作厂商或人员制作印刷网版，则可以阻绝印版的相关问题：
&2、提升网版的张力，同时要求每个网版张力误差小于或等于1N／cm²；
&3、正确选择优质的胶刮进行印刷，防止刀口有缺陷；
&4、印刷时保证刮墨的力度均匀，如果手工印刷，最佳整批次印刷中确保印刷同一颜色的由同一个人操纵；
&5、四色印刷时，必需根据图片底稿色相采用四色油墨进行印刷；
&6、选择同一厂家生产的四色油墨进行印刷，确保油墨的色相一致。
十二、印刷品出现重金属超标或其它环保问题
& & 产生原因：
&1、运用的油墨本身没有通过环保检测，或者环保油墨中加入不环保的油墨进行使用；
&2、在调墨或生产过程中受到污染；
&3、用户送检样品非油墨样品；
&4、用户送检机构或检测手段与油墨本身相应的检测报告中所阐明的不一致；
&5、印刷品终端客户，所采取的环保条件与油墨本身相应的检测报告中的条件不一致。}