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冷镦PEM系列压铆螺母SCN-M4-1.4 (螺纹全检)
价格 面议 起批量 面议
是否提供加工定制是样品或现货现货
标准编号PEM 标准品牌埃司希
类别扣紧螺母表面处理镀锌
材料等级SWRCH22A产品等级A级
螺纹规格M4*0.7对边宽度7.9±0.2
高度3.4±0.2（mm）
我司生产的压铆螺母采用精密冷镦成形。原材料使用优质冷镦线材SWRCH22A(环保材料)，表面处理采用完全符合ROHS标准的环保镀锌，经特殊钝化处理后盐雾试验可达72小时以上。产品可根据客户的要求进行渗碳热处理，表面硬度可以达到HV450～550甚至更高，机械性能远超车削产品，能直接安装在钢板甚至是不锈钢板上。本产品无论是原材料还是表面处理都能够达到最严格的ROHS环保标准。我们的产品已被大量使用，并能用以替代进口冷镦压铆螺母或者不锈钢压铆螺母，大大降低客户的生产成本。
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联系人：顾嘉桢
认证：未认证
所在地区：上海 嘉定区 供货总量： 1000000件
紧固件、连接件市场
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您当前的位置：&→&&→&螺丝热处理方法
螺丝热处理方法发表于: 11:01:29身份：一般用户类型：个人用户注册时间：经验值：8645发帖总数： 2240回复总数： 1095&螺丝热处理方法一、热处理方式：根据对象及目的不同可选用不同热处理方式。&&&&&&&&调质钢：淬火后高温回火（500-650℃）&&&&&&&&弹簧钢：淬火后中温回火（420-520℃）&&&&&&&&渗碳钢：渗碳后淬火再低温回火（150-250℃）&&&&低碳和中碳（合金）钢淬成马氏体后，随回火温度的升高，其一般规律是强度下降，而塑性、韧性上升。但由于低、中碳钢中含碳量不同，回火温度对其影响程度不同。所以为了获得良好的综合机械性能，可分别采取以下途径：&&（1）、选取低碳（合金）钢，淬火后进行低温250℃以下回火，以获得低碳马氏体。为了提高这类钢的表面耐磨性，只有提高各面层的含碳量，即进行表面渗碳，一般称为渗碳结构钢。&&（2）、采取含碳较高的中碳钢，淬火后进行高温（500-650℃）回火（即所谓调&质处理），使其能在高塑性情况下，保持足够的强度，一般称这类钢为调质钢。如果希望获得高强度，而宁肯降低塑性及韧性，对含碳量较低的含金调质可采取低温回火，则得到所谓“超高强度钢”。&&（3）、含碳量介于中碳和高碳之间的钢种（如60，70钢）以及一些高碳钢（如80，90钢），如果用于制造弹簧，为了保证高的弹性极限、屈服极限和疲劳极限，则采用淬火后中温回火。二、作业流程：&&&(一)、调质钢：&&&&&&&&&&1、预热处理：正火-&退火（珠光体型钢）-&高温回火（马氏体型钢）&&&&&&&&&&&&&（1）、正火目的是细化晶粒，减少组织中的带状程度，并调整好硬度，便于机械加工，正火后，钢材具有等轴状细晶粒。&&&&&&2、淬火：将钢体加热到850℃左右进行淬火，淬火介质可根据钢件尺寸大小和该钢的淬透性加以选择，一般可选择水或油甚至空气淬火。处于淬火状态的钢，塑性低，内应力大。&&&&&&3、回火：&&&&&&（1）、为使钢材具有高塑性、韧性和适当的强度，钢材在400-500℃左右进行高温回火，对回火脆性敏感性较大的钢，回火后必须迅速冷却，抑制回火脆性的发生。&&&&&&（2）、若要求零件具有特别高的强度，则在200℃左右回火，得到中碳回火马氏体组织。&&（二）、弹簧钢：&&&&&&&1、淬火：于830-870℃进行油淬火。&&&&&&&2、回火：于420-520℃左右进行回火，获得回火屈氏体组织。&&（三）、渗碳钢：1、渗碳：化学热处理的一种，指在一定温度下，在含有某种化学元素的活性介质中，&向钢件表面渗入C元素。分预热（850℃）&&渗碳（890℃）&&扩散（840℃）过程&&&&&&&2、淬火：碳素和低合金渗碳钢，一般采用直接淬火或一次淬火。&&&&&&&3、回火：低温回火以消除内应力，并提高渗碳层的强度及韧性。我司生产中牙螺&丝回火温度为360℃左右，自钻螺丝（墙板钉）回火温度200℃左右，之后分别冷却至34-35℃和39-40℃。[最后修改于
11:04:39]&&签名档：
身份：一般用户类型：个人用户注册时间：经验值：828发帖总数： 63回复总数： 561第1楼&&&&&&回复发表于
16:56:09&&引用回复螺丝热处理方法，表面热处理分为两大类:一类是表面淬火回火热处理,另一类是化学热处理,起硬度检测方法如下:一&&表面淬火回火热处理表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行,主要技术参数是表面硬度,局部硬度和有效硬化层深度.硬度检测可采用维氏硬度计,也可以采用洛氏硬度机.实验力的选择与有效硬化层的深度和工件表面硬度有关系,这里涉及到三种硬度机.维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段,他可选用0.5-100KG的实验力,测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，他的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别，另外，有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择．可以测试有效硬化层深度超过０.1mm的各种表面硬化工件.尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高,但是做为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段,已经能够满足要求.况且他还具有操作简单,使用方便,价格较低测量迅速,可直接读取硬度值等特点,利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测,这一点对与金属加工和机械制造工厂具有重要意义.当表面热处理硬化层较厚时,也可以采用洛氏硬度计,当热处理硬度层厚度在0.4-0.8mm时,可采用HRA标尺,当硬化层深度超过0.8mm时,可采用HRC标尺.维氏.洛氏和表面洛氏三种硬度标准值可以方便地进行相互换算,转换成标准,图纸或用户需要的硬度值,相应的换算表在国际标准ISO.美国标准ASTM和中国标准GB/T中都已给出.第二&&化学热处理化学热处理是使工件表面渗入一种或是或是几种化学元素的原子,从而改变工件表面的化学成分,组织和性能,经淬火和低温回火后,工件表面具有高的硬度,耐磨性和接触疲劳强度,而工件的芯部又具有高的强韧性.化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度.硬化层深度还是要用维氏硬度计来检测,检测从工件表面到硬度降到50HRC那一点的距离,这就是有效硬化层深度.化学热处理的工件表面硬度检测与表面淬火热处理工件的硬度检测相近,都可以用维氏硬度计,表面洛氏硬度计或是洛氏硬度计来检测,只有渗氮厚的厚度较薄,一般不大于0.７mm，这时就不能采用洛氏硬度计了第三　　局部热处理零件如果局部硬度要求较高，可用感应加热等方式进行局部淬火热处理，这样的零件通常要在图纸上标出局部淬火热处理的位置和局部硬度值，零件的硬度检测要在指定区域内进行，硬度检测仪器可采用洛氏硬度计，测试HRC硬度值,如热处理硬化层较浅,可采用表面洛氏硬度计,测试HRN硬度值.&&签名档：身份：一般用户类型：个人用户注册时间：经验值：53发帖总数： 0回复总数： 1第2楼&&&&&&回复发表于
15:30:04&&引用回复很好&&签名档：身份：一般用户类型：个人用户注册时间：经验值：1341发帖总数： 176回复总数： 687第3楼&&&&&&回复发表于
17:47:49&&引用回复自攻螺丝热处理方法，热处理&:&自攻螺丝需经渗碳热处理以获得非常硬之表面以便进行螺纹攻入成型或切削.经渗碳及调质热处理后,规范上所要求之机械特性有:表面硬度&:&一般自攻螺丝渗碳后表面应有45&HRC以上之硬度,以便能攻入铁板中.钻尾螺丝的表面硬度及心部硬度要比一般自攻螺丝高一点(J78要求表面硬度须有50~56HRC),这是因为钻尾螺丝多了一个钻孔之作业.为达日常测试或快速检查之目的,表面硬度可以使用&HR&15N&,Knoop或微克氏微小硬度检查.这些方法的选择取决于制品可测试面积的尺寸.制品表面应予轻微的处理后,再测试硬度值.如果硬度值低于规定时,可参考下列叙述之方法:使用500g荷重之Knoop或300g之微克氏微小硬度机在制品表面下0.002英寸之位置读取硬度值,如果全渗碳深度为0.004英寸和以下时,可以使用100g荷重在表面下0.001英寸之位置测试.当检测表面硬度和渗碳深度时,为确保镶埋材料能适当支撑,读值将取自从中心到超过中心线的范围内之纵剖面测量.样品应能在镶埋材料中得到适当的支撑.测试时在显微镜上量测样品截断面之外径时,最少应有原样品外径95&%以上.渗碳深度&:&渗碳深度相当重要,渗碳太浅,螺丝无法正确进行组装作业,渗碳太深,中心之扭矩及延展性会受到影响.一般自攻螺丝渗碳深度的测试须在螺丝截断面的中点(最少应有原样品外径95&%以上)的牙山上的中点上量测,ISO&2702规定小于ST&3.9的螺丝可以在牙谷处往中心部量测.回火后心部硬度&:&心部硬度应在螺丝截断面上靠近尾端之完全的牙底径(平行处)处由牙底径至半径的中间点处测量.显微组织&:&以金相法检视时,表面与心部间应无带状肥粒铁产生.肥粒铁显现表示热处理不完全(加热温度不足;或淬火速度过慢导致肥粒铁先析出于晶界).对于有强度要求者可能降低其特性.&&签名档：身份：一般用户类型：个人用户注册时间：经验值：828发帖总数： 63回复总数： 561第4楼&&&&&&回复发表于
15:32:51&&引用回复钢的热处理知识：1.钢的退火将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能。所以退火既为了消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力，又为后续工序作好准备，故退火是属于半成品热处理，又称预先热处理。2.钢的正火正火是将钢加热到临界温度以上，使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理方法。它能消除过共析钢的网状渗碳体，对于亚共析钢正火可细化晶格，提高综合力学性能，对要求不高的零件用正火代替退火工艺是比较经济的。3.钢的淬火淬火是将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后很快放入淬火剂中，使其温度骤然降低，以大于临界冷却速度的速度急速冷却，而获得以马氏体为主的不平衡组织的热处理方法。淬火能增加钢的强度和硬度，但要减少其塑性。淬火中常用的淬火剂有：水、油、碱水和盐类溶液等。4.钢的回火将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却称为回火。其目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。回火多与淬火、正火配合使用。⑴调质处理：淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。高温回火是指在500-650℃之间进行回火。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。⑵时效处理：为了消除精密量具或模具、零件在长期使用中尺寸、形状发生变化，常在低温回火后（低温回火温度150-250℃）精加工前，把工件重新加热到100-150℃，保持5-20小时，这种为稳定精密制件质量的处理，称为时效。对在低温或动载荷条件下的钢材构件进行时效处理，以消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸，尤为重要。5.钢的表面热处理⑴表面淬火：是将钢件的表面通过快速加热到临界温度以上，但热量还未来得及传到心部之前迅速冷却，这样就可以把表面层被淬火在马氏体组织，而心部没有发生相变，这就实现了表面淬硬而心部不变的目的。适用于中碳钢。⑵化学热处理：是指将化学元素的原子，借助高温时原子扩散的能力，把它渗入到工件的表面层去，来改变工件表面层的化学成分和结构，从而达到使钢的表面层具有特定要求的组织和性能的一种热处理工艺。按照渗入元素的种类不同，化学热处理可分为渗碳、渗氮、氰化和渗金属法等四种。渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。渗氮：又称氮化，是指向钢的表面层渗入氮原子的过程。其目的是提高表面层的硬度与耐磨性以及提高疲劳强度、抗腐蚀性等。目前生产中多采用气体渗氮法。氰化：又称碳氮共渗，是指在钢中同时渗入碳原子与氮原子的过程。它使钢表面具有渗碳与渗氮的特性。渗金属：是指以金属原子渗入钢的表面层的过程。它是使钢的表面层合金化，以使工件表面具有某些合金钢、特殊钢的特性，如耐热、耐磨、抗氧化、耐腐蚀等。生产中常用的有渗铝、渗铬、渗硼、渗硅等。&&签名档：身份：一般用户类型：个人用户注册时间：经验值：1341发帖总数： 176回复总数： 687第5楼&&&&&&回复发表于
16:27:26&&引用回复&螺丝热处理方法：一、螺栓、螺钉和螺柱的材料要求（gb/t0）性能等级材料和热处理化学成分，%回火温度℃mincpmaxsmaxb1)maxminmax3.62)碳钢――0.200.050.060.003――4.62)――0.550.050.060.003――4.82)5.60.130.550.050.060.003――5.82)――0.550.050.066.82)8.83)低碳合金钢（如硼、锰或铬），淬火并回火或中碳钢，淬火并回火0.154)0.040.0350.0350.0034250.250.550.0350.0359.8低碳合金钢（如硼、锰或铬），淬火并回火或中碳钢，淬火并回火0.154)0.350.0350.0350.0034250.250.550.0350.03510.95)、6)低碳合金钢（如硼、锰或铬），淬火并回火0.154）0.350.0350.0350.00334010.96)中碳钢，淬火并回火或低、中碳合金钢（如硼、锰或铬），淬火并回火或合金钢淬火并回火7）0.250.204)0.550.550.0350.0350.0350.0350.034250.200.550.0350.0350.00310.96)、8）、9）合金钢，淬火并回火7）0.280.500.0350.0350.0033801）硼的含量可达0.005%，其非有效硼可由添加钛和（或）铝控制。2）这些性能等级允许采用易切制造，其硫，磷及铅的最大含量为：硫0.34%；磷0.11%；铅0.35%。3）为了保证良好的淬透性，螺纹直径超过20mm的紧固件，需采用对10.9级规定的钢。4）含碳量低于0.25%（桶样分析）的低碳合金钢的锰最低含量为：8.8级：0.6%；9.8、10.9和10.9级：0.7%。5）该产品应在性能等级代号下增加一横线标志。10.9级应符合对10.9级规定的所有性能，而较低的顺火温度对其在提讥温度的条件下，将造成不同程度的应力削弱。6）用于该性能等级的材料应具有良好的淬透性，以保证紧固件螺纹截面的芯部在淬火后、回火前获得约90%的马氏体组织。7）合金钢至少应含有以下远素中的一种元素，其最小含量为：铬0.30%；镍0.30%；钼0.20%；钒0.10%8）考虑承受抗拉应力，12.9级的表面不允许有金相能测出的白色磷聚集层。9）该化学成分和回火温度尚在调查研究中。二、螺母1.螺母（精牙螺纹）的材料技术要求（gb/t0）性能等级化学成分，%cmaxmnminpmaxsmax41）、51）、61）――0.50――0.0600.1508、9041）0.580.250.0600.150102)051)0.580.300.0480.058122)――0.580.450.0480.0581)该性能等级可以用易切钢制造（供需双方另有协议除外），其硫、磷及铅的最大含量为：硫0.30%；磷0.11%；铅0.35%.2）为改善螺母的机械性能，必要时可增添合金元素。性能等级为05、8（&m16的l型螺母）、10和12级螺母应进行淬火并回火处理。2.螺母（细牙螺纹）的材料技术要求（gb/t0）性能等级化学成分：%cmaxmnminpmaxsmax51）、6――0.50――0.0600.15082)041）0.580.250.0600.150102)052)0.580.300.0480.058122)――0.580.450.0480.0581)该性能等级可以用易切钢制造（供需双方另有协议除外），其硫、磷及铅的最大含量为：硫0.34%；磷0.11%；铅0.35%.2）为改善螺母的机械性能，必要时可增添合金元素。性能等级为05、8（l&型螺母）、10和12级螺母应进行淬火并回火处理&&签名档：身份：一般用户类型：个人用户注册时间：经验值：909发帖总数： 67回复总数： 614第6楼&&&&&&回复发表于
16:59:14&&&螺丝为什么要进行热处理&&签名档：身份：一般用户类型：个人用户注册时间：经验值：9486发帖总数： 491回复总数： 5840第7楼&&&&&&回复发表于
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21:01:49&&引用回复钢的热处理知识：1.钢的退火将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能。所以退火既为了消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力，又为后续工序作好准备，故退火是属于半成品热处理，又称预先热处理。2.钢的正火正火是将钢加热到临界温度以上，使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理方法。它能消除过共析钢的网状渗碳体，对于亚共析钢正火可细化晶格，提高综合力学性能，对要求不高的零件用正火代替退火工艺是比较经济的。3.钢的淬火淬火是将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后很快放入淬火剂中，使其温度骤然降低，以大于临界冷却速度的速度急速冷却，而获得以马氏体为主的不平衡组织的热处理方法。淬火能增加钢的强度和硬度，但要减少其塑性。淬火中常用的淬火剂有：水、油、碱水和盐类溶液等。4.钢的回火将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却称为回火。其目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。回火多与淬火、正火配合使用。⑴调质处理：淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。高温回火是指在500-650℃之间进行回火。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。⑵时效处理：为了消除精密量具或模具、零件在长期使用中尺寸、形状发生变化，常在低温回火后（低温回火温度150-250℃）精加工前，把工件重新加热到100-150℃，保持5-20小时，这种为稳定精密制件质量的处理，称为时效。对在低温或动载荷条件下的钢材构件进行时效处理，以消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸，尤为重要。5.钢的表面热处理⑴表面淬火：是将钢件的表面通过快速加热到临界温度以上，但热量还未来得及传到心部之前迅速冷却，这样就可以把表面层被淬火在马氏体组织，而心部没有发生相变，这就实现了表面淬硬而心部不变的目的。适用于中碳钢。⑵化学热处理：是指将化学元素的原子，借助高温时原子扩散的能力，把它渗入到工件的表面层去，来改变工件表面层的化学成分和结构，从而达到使钢的表面层具有特定要求的组织和性能的一种热处理工艺。按照渗入元素的种类不同，化学热处理可分为渗碳、渗氮、氰化和渗金属法等四种。渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。渗氮：又称氮化，是指向钢的表面层渗入氮原子的过程。其目的是提高表面层的硬度与耐磨性以及提高疲劳强度、抗腐蚀性等。目前生产中多采用气体渗氮法。氰化：又称碳氮共渗，是指在钢中同时渗入碳原子与氮原子的过程。它使钢表面具有渗碳与渗氮的特性。渗金属：是指以金属原子渗入钢的表面层的过程。它是使钢的表面层合金化，以使工件表面具有某些合金钢、特殊钢的特性，如耐热、耐磨、抗氧化、耐腐蚀等。生产中常用的有渗铝、渗铬、渗硼、渗硅等。&&签名档：*匿名IP：27.43.*.*第13楼&&&&&&回复发表于
18:12:41&&身份：用户类型：企业用户注册时间：经验值：1发帖总数： 0回复总数： 1第14楼&&&&&&回复发表于
8:58:59&&引用回复学习中昆山菘启温控科技有限公司专业热电偶厂商，欢迎垂询！】联系人：杨晖电话：qq：&&签名档：*身份：用户类型：企业用户注册时间：经验值：4发帖总数： 4回复总数： 6第15楼&&&&&&回复发表于
16:45:39&&联系人：&&签名档：*身份：一般用户类型：个人用户注册时间：经验值：69发帖总数： 0回复总数： 15第16楼&&&&&&回复发表于
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中华人民共和国增值电信业务经营许可证B2-号　工艺流程/渗碳
直接淬火低温回火超音频淬火设备组织及性能特点：不能细化钢的晶粒。工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低适用范围：操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。预冷直接淬火低温回火高频淬火设备淬火温度800-850℃ 。组织及性能特点：可以减少工件淬火变形，渗层中残余奥氏体量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但奥氏体晶粒没有变化。适用范围：操作简单，工件氧化、脱碳及淬火变形均小，广泛应用于细晶粒钢制造的各种工具。一次加热淬火低温回火中频淬火设备淬火温度820-850℃或780-810℃ 。组织及性能特点：对心部强度要求较高者，采用820-850℃淬火，心部为低碳M，表面要求硬度高者，采用780-810℃淬火可以细化晶粒。适用范围： 适用于固体渗碳后的碳钢和低合金钢工件、气体、液体渗碳的粗晶粒钢，某些渗碳后不宜直接淬火的工件及渗碳后需机械加工的零件。渗碳高温回火，一次加热淬火，低温回火淬火温度840-860℃ 。组织及性能特点：高温回火使M和残余A分解，渗层中碳和合金元素以碳化物形式析出，便于切削加工及淬火后残余A减少。适用范围：主要用于Cr—Ni合金渗碳工件二次淬火低温回火组织及性能特点：第一次淬火（或正火），可以消除渗碳层网状碳化物及细化心部组织（850-870℃），第二次淬火主要改善渗层组织，对心部性能要求不高时可在材料的Ac1—Ac3之间淬火，对心部性能要求高时要在Ac3以上淬火。适用范围：主要用于对力学性能要求很高的重要渗碳件，特别是对粗晶粒钢。但在渗碳后需经过两次高温加热，使工件变形和氧化脱碳增加，热处理过程较复杂。二次淬火冷处理低温回火淬火机床组织及性能特点：高于Ac1或Ac3（心部）的温度淬火，高合金表层残余A较多，经冷处理（-70℃/-80℃）促使A转变从而提高表面硬度和耐磨性。适用范围：主要用于渗碳后不进行机械加工的高合金钢工件。渗碳后感应加热淬火低温回火组织及性能特点：可以细化渗层及靠近渗层处的组织。淬火变形小，不允许硬化的部位不需预先防渗。适用范围：各种齿轮和轴类
发展趋势/渗碳
渗碳渗碳工艺是一个十分古老的工艺，在中国，最早可上溯到2000年以前。起先是用固体渗碳介质渗碳。在20世纪出现液体和气体渗碳并得到广泛应用。后来又出现了真空渗碳和离子渗碳。到现在，渗碳工艺仍然具有非常重要的实用价值，原因就在于它的合理的设计思想，即让钢材表层接受各类负荷（磨损、疲劳、机械负载及化学腐蚀）最多的地方，通过渗入碳等元素达到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度及耐蚀性﹐而不必通过昂贵的合金化或其它复杂工艺手段对整个材料进行处理。这不仅能用低廉的碳钢或合金钢来代替某些较昂贵的高合金钢，而且能够保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。因此，完全符合节能、降耗，可持续发展的方向。近年来，出现了高浓度渗碳工艺，与传统工艺在完全奥氏体区（温度在900~950℃，渗碳后表面碳质量分数为0.85%~1.05%）进行渗碳不同，它是在Ac1～Accm之间的不均匀奥氏体状态下进行，其渗层表面碳浓度可高达2%～4%。其结果可获得细小颗粒碳化物均匀、弥散分布的渗层。其渗碳温度降至800℃～860℃温度范围，可实现一般钢材渗碳后直接淬火；由于高浓度渗碳层含有很高数量（20%～50%）的弥散分布的碳化物，故显示出比普通渗碳更优异的耐磨性、耐蚀性，更高的接触与弯曲疲劳强度，较高的冲击韧度、较低的脆性及较好的回火稳定性。该工艺还具有适用性广、对设备无特殊要求等优点，具有较高的经济效益和实用价值，近年来在国内外获得竞相研究与开发。为了防止渗碳过程中奥氏体晶粒的粗化，一般都在钢材中添加适量的钛，通过形成碳氮化钛粒子钉扎晶界而阻止晶粒长大。国家标准规定渗碳钢中钛添加量为0.04～0.08wt%。然而，最近有研究工作表明，当钛含量超过0.032%，就会在渗碳钢冶炼铸锭凝固时析出氮化钛。这种氮化钛尺寸达到微米数量级，起不到阻止奥氏体晶粒长大的作用，反而由于这种呈立方体的粒子的尖角效应以及与基体组织的不连续性而成为微裂纹的策源地和裂纹扩展的中继站，严重损害钢材的韧塑性。工作还表明，将钛含量降至0.02～0.032%，仍然能够同样有效地起到控制奥氏体晶粒长大的作用，而又可避免有害氮化钛粒子的形成，因此是值得推荐的合理的选择范围。
常见缺陷/渗碳
碳浓度过高⒈产生原因及危害：如果渗碳时急剧加热，温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂，或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高，工件表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生，使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体，在磨削时容易出现磨削裂纹。⒉防止的方法①不能急剧加热，需采用适当的加热温度，不使钢的晶粒长大为好。如果渗碳时晶粒粗大，则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。②严格控制炉温均匀性，不能波动过大，在反射炉中固体渗碳时需特别注意。③固体渗碳时，渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3作催渗剂。碳浓度过低⒈产生的原因及危害：温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳浓度为0.9—1.0%之间，低于0.8%C，零件容易磨损。⒉防止的方法：①渗碳温度一般采用920—940℃，渗碳温度过低就会引起碳浓度过低，且延长渗碳时间；渗碳温度过高会引起晶粒粗大。②催渗剂(BaCO3)的用量不应低于4%。渗碳后表面局部贫碳⒈产生的原因及危害：固体渗碳时，木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质，或催渗剂与木炭拌得不均匀，或工件所接触都会引起局部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。⒉防止的方法①固体渗碳剂一定要按比例配制，搅拌均匀。渗碳②装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实，勿使渗碳过塌而使工件接触。③却除表面的污物。渗碳浓度加剧过渡⒈产生的原因及危害：渗碳浓度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧，不是由高到低的均匀过渡，而是突然过渡。产生此缺陷的原因是渗碳剂作用很强烈(如新配制的木炭，旧渗碳剂加得很少)，同时钢中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成强烈，而造成表面高浓度，中心低浓度，并无过渡层。产生此缺陷后造成表里相当大的内应力，在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。⒉防止的方法：渗碳剂新旧按规定配比制，使渗碳缓和。用BaCO3作催渗剂较好，因为Na2CO3比较急剧。磨加工时产生回火及裂纹⒈产生的原因：渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象，称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快，砂轮硬度和粒度或转速选择不当，或磨削过程中冷却不充分，都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削，而发热所致。也与热处理回火不足，残余内应力过大有关。用酸浸蚀后，凡是有缺陷部位呈黑色，可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实，裂纹在磨削后肉眼即可看见。⒉防止的方法：①淬火后必须经过充分回火或多次回火，消除内应力。②采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮，磨削进给量不过大。③磨削时先开冷却液，并注意磨削过程中的充分冷却
注意事项/渗碳
(1)渗碳前的预处理正火--目的是改善材料原始组织、减少带状、消除魏氏组织,使表面粗糙度变细,消除材料流线不合理状态.正火工艺;用860--980C空冷、179--217HBS.(2)渗碳后需进行机械加工的工件,硬度不应高于30HRC.(3)对于有薄壁沟槽的渗碳淬火零件,薄壁沟槽处不能先于渗碳之前加工.(4)不得用镀锌的方法防渗碳.
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