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下列有关工业生产的叙述正确的是
A．合成氨生产过程中将NH3液化分离，可加快正反应速率，提高N2、H2的转化率 B．硫酸工业中，在接触室安装热交换器是为了利用SO3转化为H2SO4时放出的热量 C．电解饱和食盐水制烧碱采用离子交换膜法，可防止阴极室产生的Cl2进入阳极室D．电解精炼铜时，同一时间内阳极溶液铜的质量比阴极析出铜的质量小
题型：单选题难度：偏易来源：天津高考真题
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据魔方格专家权威分析，试题“下列有关工业生产的叙述正确的是[]A．合成氨生产过程中将NH3液化分..”主要考查你对&&合成氨（人工固氮），电解饱和氯化钠溶液，电解精炼铜，工业制硫酸&&等考点的理解。关于这些考点的“档案”如下：
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合成氨（人工固氮）电解饱和氯化钠溶液电解精炼铜工业制硫酸
氮的固定： 1．定义：氮的固定是指将游离态的氮转化为化合态氮的方法。 2．方法：氮的固定主要方法有： （1）人工合成氨 ：化学固氨法。其条件要求高、成本高、转化率低、效率低。&（2）根瘤菌，生物固氨。常温常压下进行。成本低、转化率高、效率高。 3．工业应用：模拟生物的功能，把生物的功能原理用于化学工业生产，借以改善现有的并创造崭新的化学工艺过程。 二、合成氨的反应原理 1．加热试管中的铁丝绒至红热后注入氢气和氨气的混合气体，可以看到湿润的PH试纸变蓝色 2．用氢 气和氨气合成氨的反应式是 N2+3H22NH3，属放热反应。 3．工业上，采用以铁为主的催化剂，在400～500℃和10Mpa～30 Mpa的条件下合成氨。 （1）催化剂的主要作用：成千上万倍地加快化学反应速率，缩短达平衡的时间，提高日产量。 （2）合成氨的适宜条件：以铁为主的催化剂，在400～500℃和10Mpa～30 Mpa的条件 （3）选择适宜生产条件的原则：有较高的反应速率和平衡转化率，能最大限度地提高利润。 （4）合成氨生产时，不采用尽可能高的压强，通常采用10MPa~30MPa 的压强，否则会增大设备的动力要求，增大成本。 （5）合成氨的反应为放热反应，降低温度促使平衡向有移动，有利于N2、H2转化为NH3；但降温必然减缓了反应速率，影响单位时间产率。生产中将二者综合考虑，既要保证N2、H2的转化率，又要保证较快的反应速率，只能选择适中的温度400～500℃左右。应注意该温度为催化剂活化温度，低于此温度，催化剂不起作用。 （6）催化剂是影响反应速率的几个因素中，对反应速率影响程度最大的。 催化剂的特点：&①选择性：不 同的反应选择不同的催化剂，如合成氨选择了铁触媒。每种催化剂都是对特定的反应有催化作用，并非能改变任何化学反应的速率。&②灵敏性：催化剂中混入杂质，常常会失去催化作 用，称催化剂“中毒”，因此& 反应气体进入反应器前必须净化。 ③催化剂只有在活化温度以上才能起催化作用，如铁触媒活化温度为400～500℃，因此该温度为合成氨的适宜温度。&人工固氮技术——合成氨：
1．生产原理&2．合成氨的基本生产过程 (1)原料气的制备要实现合成氨的工业化生产，首先要解决氢气和氮气的来源问题。 ①氮气的制备合成氨所需要的氮气都取自空气。从空气中制取氮气通常有两种方法：一是将空气液化后蒸发分离出氧气而获得氮气；二是将空气中的氧气与碳作用生成二氧化碳，再除去二氧化碳得到氮气。 ②氢气的制备氢气主要来源于水和碳氢化合物。氢气的制取有下表中的几条途径。(2)原料气的净化原料气的净化就是除去原料气中的杂质。在制取原料气的过程中，常混有一些杂质，其中的某些杂质会使合成氨所用的催化剂“中毒”(所谓“中毒”即是催化剂失去催化活性)，所以必须除去。原料气净化的主要目的是防止催化剂“中毒”。 (3)氨的合成与分离 ①氨的合成工业合成氨的主要设备是合成塔。将净化后的原料气经过压缩机压缩后输人合成塔，经过下列化学反应合成氨： ②氨的分离从合成塔出来的混合气体，通常约含15％(体积分数)的氨。为了使氨从未反应的氮气和氢气里分离出来，要把混合气体通过冷凝器使氨液化，然后在气体分离器里把液态氨分离出来导入液氨贮罐。南气体分离器出来的气体，经过循环压缩机，再送到合成塔中进行反应。 3．合成氨适宜条件的选择外加条件要尽可能加快反应速率，提高反应物的转化率.&4．合成氨的环境保护随着环境保护意识的增强，以及相关的法律、法规的严格实施，合成氨生产中可能产生的“三废”的处理越来越成为技术改造的重要问题。 (1)废渣主要来自造气阶段，特别是以煤为原料而产生的煤渣，用重油为原料产生的炭黑等，现在大都将它们用作建材和肥料的原料。 (2)废气主要是H2S和CO2等气体。对H2S气体的处理，先后采用了直接氧化法(选择性催化氧化)、循环法(使用溶剂将其吸收浓缩)等回收技术。对CO2 的处理，正在不断研究和改进将其作为尿素和碳铵生产原料的途径。 (3)废液主要是含氰化物和含氨的污水。目前，处理含氰化物污水主要有生化、加压水解、氧化分解、化学沉淀、反吹回炉等方法；处理含氨废水多以蒸馏的方法回收氨达到综合利用的目的，对浓度过低的含氨废水，可用离子交换法治理。电解饱和氯化钠溶液：在小烧杯(或U型管)里装入饱和食盐水，滴入几滴酚酞试液。用导线把碳棒、电池、电流表和铁钉相连(如图)。接通直流电源后，注意观察电流表的指针是否偏转，以及小烧杯内发生的现象，并用湿润的碘化钾淀粉试纸检验阳极放出的气体。注：粗铁钉要与直流电源的阴极相连，碳棒与阳极相连。 用玻璃棒沾湿润的KI淀粉试纸检验阳极气体。 (1)饱和食盐水电解时，电流表指针发生偏转，阴、阳极均有气体放出，阳极气体有刺激性气味，并能使湿润的KI淀粉试纸变蓝，且阴极区溶液变红。 (2) 阳极：2Cl-－2e-==Cl2↑ 阴极：2H++2e-==H2↑(或2H2O+2e-==2OH-+H2↑) 总反应式：2NaCl+2H2O2NaOH+H2↑+Cl2↑ (3)阴极区溶液变红的原因：这是由于饱和食盐水中，水所电离出的H+在阴极放电，破坏了水的电离平衡(H2OH++OH-)致使阴极区附近溶液中的OH-相对较多，溶液呈碱性，故酚酞变红。 (4)例用电解饱和食盐水溶液可制取氢气、氯气和烧碱。 精炼铜:
(2)反应原理如下图所示：工业制硫酸的方法：(1)硫铁矿制酸硫铁矿在沸腾焙烧炉内通空气燃烧产生SO2气体，经余热锅炉回收热量后，依次通过旋风除尘和电除尘进行干法除尘。随后，炉气再通过洗涤、冷却、除雾等一系列的净化操作进入干燥塔。干燥后的炉气用主鼓风机压送至一转一吸或两转两吸制酸装置内制取硫酸。其反应如下： (2)硫磺制酸反应时生成的热传递给进入接触室的需要预热的浓和气体并冷却反应后生成的气体（即热交换过程）熔融硫磺在焚硫炉内用干燥空气燃烧产生SO2气体，经余热锅炉回收燃烧热后进入“一转一吸”或“两转两吸”制酸系统制取硫酸。其反应如下： (3)冶炼烟气制酸主要利用有色金属铜、铅、锌、镍、钴等硫化矿在熔炼过程中产生的SO2烟气进行制酸。其工艺流程除焙烧系统随有色金属硫化矿的焙烧工艺不同而有异外，其制酸工艺与沸腾炉炉气制酸相同。硫酸的生产流程： (1)原料工段原料处理能力要满足生产周转，与硫酸生产能力相匹配，能够满足焙烧工艺的进料工况条件结合矿源及工程，应着重考虑如下问题原料的卸车及转运方式、矿库的贮存能力(库容)、干燥及含尘尾气处理、块矿的破碎及筛分等。原料工段设置应尽量少进行固体物料的交叉，流程越简单越好。 (2)焙烧流程焙烧流程一般为:焙烧炉—废热锅炉—旋风除尘器—电除尘器，也可以不设旋风除尘器。这种流程非常紧凑，但电除尘器需专门设计且操作管理要求较高。为了尽可能使工艺技术和设备制造立足国内，增加装置操作的可靠性，使用国内的电除尘器，则倾向于设置旋风除尘器。一般采用增湿输送的干法排渣，有刮板输送机—冷却滚筒(增湿)一带式输送机流程和冷却滚筒+冷却滚筒(增湿)—带式输送机两种流程，目前设计倾向于使用后一种流程。 (3)净化流程大型硫酸装置选择酸洗净化流程。国内大型装置空塔流程居多，即空塔(增湿塔)—填料冷却塔(稀酸板式换热器)一两级电除雾器。近十多年来我国投产的硫铁矿制酸酸洗净化流程绝大多数使用此流程，亦是比较容易掌握的流程。近年来冶炼烟气制酸选择动力波洗涤器代替空塔居多，国内有关专家认为，动力波洗涤器特别适用于烟气量波动比较大的情况，效果较好，但压降较大，对气量均衡稳定的硫铁矿制酸并无明显优势。 (4)干吸流程干吸流程有塔槽一体化流程、三塔一槽流程、三塔两槽流程和三塔三槽流程。塔槽一体化即干燥塔、一吸塔、二吸塔均不设外部泵槽，由各塔的底部分别存液，循环泵设于塔外的管道上，国内比较典型的为贵州瓮福2×400kt/a硫铁矿制酸装置。塔槽一体化省去了泵槽和很多的管线，使得工艺流程简单、设备布置紧凑，有一定的优越性，但在设计时要考虑泵的密封，特别是一吸循环泵。目前，国内设计多采用三塔两槽流程，又以干燥塔一个循环槽.两吸收塔共用一个循环槽居多。干吸塔普遍使用不锈钢槽管式分酸器及大规格填料，可大幅增加分酸点，降低填料高度，优化塔的操作状况，提高塔的操作效率，塔的顶部装设高效除雾器。 (5)转化流程转化工序基本采用两转两吸流程，国内“2+2”,“3+2”,“3+1”几种流程都有，但目前采用较多的是，“3+1”流程，配套换热流程有ⅢⅠ—ⅣⅡ和ⅣⅠ—ⅢⅡ等，设计选择较多的ⅢⅠ—ⅣⅡ根据系统热平衡计算，可以考虑设置热管省煤器。转化系统的流程和设计参数的选择，实际上是系统的优化问题，需与所用催化剂和所用设备情况综合考虑，应尽量提高一转化的转化率，使尾气排放更容易达到日益严格的环保要求。(6)生产硫酸流程图&
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氨气课程设计--水吸收空气中NH3填料塔设计
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水吸收空气中NH3填料塔设计_氨气课程设计.doc32页
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水吸收空气中NH3填料塔设计
录 任务书 2
填料塔的确定4
1.1 填料塔的主体结构与特点 4
1.2 填料塔的设计任务及步骤 5
1.3 填料塔设计条件及操作条件 6
第二章 填料塔主体设计方案的确定 6
2.1 装置流程的确定 6
2.2吸收剂的选择 7
2.3填料的类型与选择 7
2.3.1 填料性能的评价2.3.2 填料类型的选择 7
2.3.3 填料规格的选择 10 2.3.4填料材质的选择
基础物性数据 12
液相物性数据 12
气相物性数据 12
气液相平衡数据 13
物料衡算 13
第三章 填料塔工艺尺寸的计算 14
3.1 塔径的计算 14
3.2 填料层高度的计算及分段 16
3.2.1 传质单元数的计算 16
3.2.2质单元高度的计算
3.2.3 填料层的分段 19
3.3 填料层压降的计算 19
第四章 主要附属设备的选型和计算 21
4.1 填料塔附属高度的计算 21
4.2流体进出口流差 4.2.1气体进料管 4.2.2液体进料管
4.3 风机和离心泵的计算和选择 244.3.1风机的选择4.3.2离心泵的计算和选择4.4液体分布装置4.5填料支撑装置4.6填料压紧装置
主要符号说明
1填料塔设计结果概要 26
2 填料塔设计数据一览 26
3 参考文献 16
4 设计评价 16
附件一:塔设备流程图 17
附件二:塔设备设计图 17
目的:锻炼学生的综合能力:资料查阅、知识综合应用、理论计算、设备选型、绘制图形、编写说明书。
培养工程观念:理论→小试→放大。
要求:设定大致框架,绘制工艺流程图;
进行有关计算,得出设备主要尺寸和参数(塔高,直径,塔板数等);
选择附属设备;
根据计算结果绘制主体设备图形;
编写设计说明书。
一 题目:水吸收空气中NH3填料塔设计
二设计任务及操作条件
1、混合气体的处理量:
2、原料气中NH3的体积分率:4%(双号)
3、回收率: 98%
4、吸收塔操作条件:20℃,
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＞＞＞氨广泛应用于工农业生产。(1)工业合成氨的反应：N2(g)+3H2(g)2NH3..
氨广泛应用于工农业生产。 (1)工业合成氨的反应：N2(g)+3H2(g)2NH3 ( g) △H = -a kJ . mol-1 ① 1/2N2(g)+3/2H2(g)NH3(g) △H = -b kJ . mol-1 ② 反应①的化学平衡常数表达式为____，a与b的关系为___（用等式表示，下 同），若分别用m、n表示反应①、②的化学平衡常数，m与n的关系为___。 (2)氨的用途之一是制备氮肥，下列化肥属于复合肥料的是___。 A．碳酸氢铵 B．尿素 C．磷酸氢二铵 D．硝酸钾 (3)氨水是一些金属离子的常见沉淀剂。 ①常温下，0.01 mol/L氨水的pH =10，则一水合氨的电离平衡常数为___。 ②工业废水中常含有Cr2O72- ，其有剧毒，工业处理方法一般为加入还原剂（如亚铁盐）将其还原成+3价铬，再用氨水作沉淀剂使其沉淀。常温下，Cr(OH)3的溶度积Ksp=1×10-32，要使 c( Cr3+)降至10-5 mol/L以下，溶液的pH应调至___。
题型：填空题难度：中档来源：模拟题
(1)；a =2b&； m=n2 (2)CD (3)①1×10-6 ；②&5
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据魔方格专家权威分析，试题“氨广泛应用于工农业生产。(1)工业合成氨的反应：N2(g)+3H2(g)2NH3..”主要考查你对&&合成氨（人工固氮），氨水，陶瓷的烧制&&等考点的理解。关于这些考点的“档案”如下：
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合成氨（人工固氮）氨水陶瓷的烧制
氮的固定： 1．定义：氮的固定是指将游离态的氮转化为化合态氮的方法。 2．方法：氮的固定主要方法有： （1）人工合成氨 ：化学固氨法。其条件要求高、成本高、转化率低、效率低。&（2）根瘤菌，生物固氨。常温常压下进行。成本低、转化率高、效率高。 3．工业应用：模拟生物的功能，把生物的功能原理用于化学工业生产，借以改善现有的并创造崭新的化学工艺过程。 二、合成氨的反应原理 1．加热试管中的铁丝绒至红热后注入氢气和氨气的混合气体，可以看到湿润的PH试纸变蓝色 2．用氢 气和氨气合成氨的反应式是 N2+3H22NH3，属放热反应。 3．工业上，采用以铁为主的催化剂，在400～500℃和10Mpa～30 Mpa的条件下合成氨。 （1）催化剂的主要作用：成千上万倍地加快化学反应速率，缩短达平衡的时间，提高日产量。 （2）合成氨的适宜条件：以铁为主的催化剂，在400～500℃和10Mpa～30 Mpa的条件 （3）选择适宜生产条件的原则：有较高的反应速率和平衡转化率，能最大限度地提高利润。 （4）合成氨生产时，不采用尽可能高的压强，通常采用10MPa~30MPa 的压强，否则会增大设备的动力要求，增大成本。 （5）合成氨的反应为放热反应，降低温度促使平衡向有移动，有利于N2、H2转化为NH3；但降温必然减缓了反应速率，影响单位时间产率。生产中将二者综合考虑，既要保证N2、H2的转化率，又要保证较快的反应速率，只能选择适中的温度400～500℃左右。应注意该温度为催化剂活化温度，低于此温度，催化剂不起作用。 （6）催化剂是影响反应速率的几个因素中，对反应速率影响程度最大的。 催化剂的特点：&①选择性：不 同的反应选择不同的催化剂，如合成氨选择了铁触媒。每种催化剂都是对特定的反应有催化作用，并非能改变任何化学反应的速率。&②灵敏性：催化剂中混入杂质，常常会失去催化作 用，称催化剂“中毒”，因此& 反应气体进入反应器前必须净化。 ③催化剂只有在活化温度以上才能起催化作用，如铁触媒活化温度为400～500℃，因此该温度为合成氨的适宜温度。&人工固氮技术——合成氨：
1．生产原理&2．合成氨的基本生产过程 (1)原料气的制备要实现合成氨的工业化生产，首先要解决氢气和氮气的来源问题。 ①氮气的制备合成氨所需要的氮气都取自空气。从空气中制取氮气通常有两种方法：一是将空气液化后蒸发分离出氧气而获得氮气；二是将空气中的氧气与碳作用生成二氧化碳，再除去二氧化碳得到氮气。 ②氢气的制备氢气主要来源于水和碳氢化合物。氢气的制取有下表中的几条途径。(2)原料气的净化原料气的净化就是除去原料气中的杂质。在制取原料气的过程中，常混有一些杂质，其中的某些杂质会使合成氨所用的催化剂“中毒”(所谓“中毒”即是催化剂失去催化活性)，所以必须除去。原料气净化的主要目的是防止催化剂“中毒”。 (3)氨的合成与分离 ①氨的合成工业合成氨的主要设备是合成塔。将净化后的原料气经过压缩机压缩后输人合成塔，经过下列化学反应合成氨： ②氨的分离从合成塔出来的混合气体，通常约含15％(体积分数)的氨。为了使氨从未反应的氮气和氢气里分离出来，要把混合气体通过冷凝器使氨液化，然后在气体分离器里把液态氨分离出来导入液氨贮罐。南气体分离器出来的气体，经过循环压缩机，再送到合成塔中进行反应。 3．合成氨适宜条件的选择外加条件要尽可能加快反应速率，提高反应物的转化率.&4．合成氨的环境保护随着环境保护意识的增强，以及相关的法律、法规的严格实施，合成氨生产中可能产生的“三废”的处理越来越成为技术改造的重要问题。 (1)废渣主要来自造气阶段，特别是以煤为原料而产生的煤渣，用重油为原料产生的炭黑等，现在大都将它们用作建材和肥料的原料。 (2)废气主要是H2S和CO2等气体。对H2S气体的处理，先后采用了直接氧化法(选择性催化氧化)、循环法(使用溶剂将其吸收浓缩)等回收技术。对CO2 的处理，正在不断研究和改进将其作为尿素和碳铵生产原料的途径。 (3)废液主要是含氰化物和含氨的污水。目前，处理含氰化物污水主要有生化、加压水解、氧化分解、化学沉淀、反吹回炉等方法；处理含氨废水多以蒸馏的方法回收氨达到综合利用的目的，对浓度过低的含氨废水，可用离子交换法治理。氨水:(1) 浓氨水：易挥发，密度小于水，浓度越大，密度越小，无色，有刺激性气味的液体，熔沸点较低，能导电 (2)氨水是混合物(液氨是纯净物)，其中含有3种分子(NH3、NH3·H2O、H2O)和3种离子(NH4+和OH-、极少量的H+)。 氨水的性质： ①刺激性：因水溶液中存在着游离的氨分子。 ②挥发性：氨水中的氨易挥发。 ③不稳定性：—水合氨不稳定，见光受热易分解而生成氨和水。④弱碱性：氨水中一水合氨能电离出OH-，所以氨水显弱碱性，具有碱的通性： A. 能使无色酚酞试液变红色，能使紫色石蕊试液变蓝色，能使湿润红色石蕊试纸变蓝。实验室中常见此法检验NH3的存在。 B. 能与酸反应，生成铵盐。浓氨水与挥发性酸(如浓盐酸和浓硝酸)相遇会产生白烟。 而遇不挥发性酸(如硫酸、磷酸)无此现象。实验室中可用此法检验NH3或氨水的存在。 工业上，利用氨水的弱碱性来吸收硫酸工业尾气，防止污染环境。 C. 沉淀性：氨水是很好的沉淀剂，它能与多种金属离子反应，生成难溶性弱碱或两性氢氧化物。例如： 生成的Al(OH)3沉淀不溶于过量氨水。 生成的白色沉淀易被氧化生成红褐色沉淀 利用此性质，实验中可制取Al(OH)3、Fe(OH)3等。 D. 络合性：氨水与Ag+、Cu2+、Zn2+三种离子能发生络合反应，当氨水少量时，产生不溶性弱碱或两性氢氧化物，当氨水过量时，不溶性物质又转化成络离子而溶解。 实验室中用此反应配制银氨溶液。 可用此反应来鉴别两性氢氧化物氢氧化铝和氢氧化锌。 现出弱的还原性，可被强氧化剂氧化。如氨水可与Cl2发生反应： (4)氨水的保存方法：氨水对许多金属有腐蚀作用，所以不能用金属容器盛装氨水．通常把氨水盛装在玻璃容器、橡皮袋、陶瓷坛或内涂沥青的铁桶里。氨水，液氨和一水合氨的比较：陶器的烧制： (1)陶器通常是用普通黏土做原料制成的 (2)黏土主要由铝硅酸盐组成，可表示为：xAl2O3·ySiO2·zH2O，还包含有铁、钛、钙、镁、钾、钠等元素 (3)铝、硅的氧化物起骨架材料的作用钾、钠、钙、镁的氧化物起助熔的作用铁、钛的氧化物起呈色作用，含量越多颜色越深 (4)步骤:制泥，成型，干燥，烧成 (5)陶器烧成中的主要工艺条件是温度和气氛 (6)需要控制的温度环节是烧成温度，升温温度，保温温度，降温温度。烧成的温度大约是950℃，一般在烧到温度高于原料熔点的三分之二时，胚体中的各种成分间开始发生各种复杂的化学反应，逐渐烧结。温度太低，原料中的各种成分间未发生化学反应而不能烧结；温度太高，超过熔点，固态物质便会融化，使陶器的形状发生改变。 (7)气氛指烧成时使用的火焰是氧化气氛还是还原气氛。 (8)红陶和灰陶中铁的存在形式: 在氧化气氛中（氧气过量）烧成得到红陶,其中铁的氧化物以Fe2O3的形态存在；在还原气氛中（CO或H2）烧成得到灰陶，铁的氧化物以FeO的形态存在。瓷器的烧制： (1)原料：纯净的高岭土。主要成分表示为：Al2O3·2SiO2·2H2O(2)瓷器的烧成温度：1200℃以上（陶器的烧成温度：大约950℃） (3)瓷器胚体组织细腻，结构致密，强度较高，吸水率较低，瓷器的表面素色洁净，成半透明状。
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与“氨广泛应用于工农业生产。(1)工业合成氨的反应：N2(g)+3H2(g)2NH3..”考查相似的试题有：
1009738003014289721345911119093917有什么办法把空气中的氮气分离出来?
有什么办法把空气中的氮气分离出来?
空气的主要成分是氮气（占78%）和氧气（占21%），因此，可以说空气是制备氮气和氧气取之不尽的源泉。氮气主要用于合成氨、金属热处理的保护气氛、化工生产中的惰性保护气（开停车时吹扫管线、易氧化物质的氮封、压料）、粮食贮存、水果保鲜和电子工业等。氧气主要用于冶金、助燃气、医疗、废水处理和化学工业中的氧化剂等。如何廉价地分离空气制取氧气和氮气，这是化工工作者长期潜心研究解决的问题。
　　工业上分离空气的传统方法是采用深冷分离法，即将空气冷却到-150℃以下，再用低温精馏的方法实现分离。该法可以同进得到氮气和氧气，还可以得到液氮和液氧。但是，低温精馏法存在能耗高、流程长、启动过程长、设备维护要求高等缺点，因此近十几年来受到了变压吸附法和膜分离法等新兴分离方法的严峻挑战。
　　变压吸附法 变压吸附法分离空气的机理有两种。一种是利用5A沸石分子筛的选择吸附特性，即5A沸石分子筛对氮气的平衡吸附量大于对氧气的平衡吸附量，这样当空气通过沸石床层时氮气就被吸附，流出氧气作为产品。当沸石吸附氮气饱和后，停止通入空气，并把床层抽成真空，抽出的氮气作为产品。另一种是利用碳分子筛的运态吸附特性，即碳分子筛对氧气和氮气的平衡吸附量相差不大，但由于氧气的分子尺寸(2.8×3.9)比氮气的分子尺寸(3.0×4.1)小，因而氧气在碳分子筛中的扩散速度快，吸附量也大，于是氧气在碳分子筛中的扩散速度快，吸附量也大，于是氧气被吸附，流出氮气作为产品。隔一段时间后，停止通入空气，把床层抽真空使碳分子筛再生。该法通常是在吸附阶段为0.1～0.5×106Pa、解吸阶段为常压或真空及常温的条件下进行的，在工业上很容易实现。
　　用变压吸附法分离空气可以得到富氧空气和99.9%的纯氮气，耗电量均小于1.0kwh/m3。目前，世界上用5A沸石分了筛制氧以日本最为成熟，氧浓度可达96%，耗电量仅为0.4kwh/m3。
　　总之，用变压吸附法分离空气具有能耗低、流程短、开停车时间短、自动控制、产品浓度可调等等优点，可望有较大的发展。
　　膜分离法 膜法分离空气利用的是渗透原理，即氧气和氮气在非多孔高分子膜内的扩散速率不同。当氧气和氮气吸附在高分子膜表面时，由于膜两侧存在着浓度梯度，使气体扩散并通过高分子膜，接着在膜的另一侧解吸。因为氧气分子的体积小于氮气分子，因而氧气在高分子膜内的扩散速率大于氮气，这样，当空气通入膜的一侧时，在另一侧就可以得到富氧空气，同一侧得到氮气。
　　用膜法分离空气可以连续得到氮气和富氧空气。目前的高分子膜对氧、氮分离的选择性系数只有3.5左右，渗透系数也较小。分离得到的产品氮气浓度为95～99%，氧气浓度仅为30～40%。膜法分离空气一般是在常温和压力为0.1～0.5×106Pa的条件下操作的。
　　由于变压吸附法和膜法的崛起，中小规模的深冷空分装置已开始让出一部分市场。目前，变压吸附法和膜法的主要缺点是产品浓度不够高、回收率较低，这要通过改进吸附剂和高分子膜来克服。
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用降温的方法 液压法
把空气降温。变成液态空气。然后加热。就可以分离空气中的气体…
利用沸点的不同来分离空气。
先把空气降温至液态，然后开始加热，沸点低的气体就会变成气态，从空气中分离出来
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