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问答题论述题什么是细纱断头率？细纱断头的实质是什么？降低细纱断头技术措施有哪些？说明原因。
（1）一千个锭子每小时细纱的断头根数，称为细纱断头率。（2）细纱断头实质是纺纱张力大纱线的动态强力。（3）降低......
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因为在牵伸过程中纤维不在同一位置变速，牵伸后纤维的头端移距与正常移距产生偏差而产生附加不匀。怎么降低细纱断头率
在日常的生产过程中细纱工序的纺纱断头一直是制约细纱生产的一大难题，也是困扰细纱技工的一大重要课题，同时细纱断头率是是纺织生产中主要经济指标之一，也是反映纺纱技术管理水平的重要标志。其中包括机械基础、运转操作、工艺技术等方面。降低断头不仅提高效率，降低了原材料电力的消耗，而且对提高成纱质量、降低劳动用工、延长设备寿命等方面起着重要的作用。本文提出的降低细纱断头方案是通过技术研究进行改造，方法简单、费用低、易操作，适用于机型较广（包括各种牵吊带式升降的细纱机机型，如FA506、FA507、EJM128K等的多种机型）。
一般来讲不管哪种原因导致的细纱断头，都存在一定的规律。只有在长期的工作过程中针对细纱断头对生产的影响，认真分析了制约细纱断头的基本规律。采用了调整细纱机叶子板断面尺寸的技术措施。对原有细纱机叶子板升降断面尺寸和升降速度进行了技术改造。通过对改造前后、不同品种的机台，分别进行了动态千锭时断头试验。结果显示断头明显减少，提高了机台运转状态，可应用于实际生产过程中，让设备发挥出最大的潜能，从而达到节约用工、快速高效、提高质量的目的，从而为我们创造出更多的经济财富。
断头的形成原因有哪些：降低纺纱断头率，首先要探讨细纱机的断头分布，主要是成纱前和成纱后两部分。其主要的断头分布在成纱后，但采用多年来常规的平车方法，只能维持设备的运转状态，却不能有所提高，只有技术创新，新的思路和方法，才能提高设备的效率。
经过反复的摸索和试验，发现现在的细纱机叶子板断面尺寸是匀速升降、从小纱到大纱的往复短动程是一样的，这样就存在调整叶子板高度时产生矛盾。如为了减少小纱断头就将叶子板位置调的低一些，就会出现大纱时叶子板位置偏低，出现大纱时最小气圈高度缩短、纺纱段减小、加捻区（即弱捻区）长度加大，增加了断头。反之，如果将叶子板位置调的高一些，虽然能够减少大纱时的断头，但是严重影响了小纱时的断头和开车断头，因为在断头的基本规律里小纱的断头率是最多的，所以说此方法是不可取的。
通过以上的对比得出，只有在小纱时调低叶子板高度，大纱时调高叶子板高度，才是解决问题的好办法。怎样解决这个矛盾的问题，就需要在设备上进行技术改造。通过研究得出只有调整优化叶子板升降断面尺寸，才能够降低断头，提高运转状态。通过对改造前后、不同品种的机台，分别进行了动态千锭时断头试验。结果显示有利于设备状态、减少了断头。
技术研究方向及分析：细纱机成纱后断面尺寸工艺参数，主要包括导纱角、纺纱段长度、前罗拉包围弧长度、最大气圈高度、最小气圈高度及导纱钩运动动程等。它们直接影响到纱条动态捻度的传递效果和气圈形态、纱条张力大小及其控制，最终影响到细纱机的断头水平和机台的运转速度。所以，细纱机断面尺寸的工艺参数要正确选择、合理调整、并进行优化改造。正确选择细纱机断面尺寸，对降低细纱断头率见效显著。
一般控制最短气圈在75MM以上，使大纱时气圈成凸形，增加气圈弹性调节作用，故既要降低小纱的最大气圈高度，以减小张力。又要使纺纱段长度不宜过大，否则加捻区过长而增加断头。因此一般在大纱最短气圈高度大于75MM的机械条件许可下，最长的纺纱段长度以短些为宜，导纱角适当增大，可减少纱条在导纱钩上的包围角，减少捻陷，也可减少加捻三角区的长度，从而减少上部断头。
具体技术说明：就是在分配轴右侧的钢领板链轮（即叶子板主链轮）上，可在钢领板升到开始紡大纱位置的地方，（即叶子板主链条与叶子板主链轮接触的地方），钻一个8MM螺孔，安装一个可以调整高度的M8*30MM螺钉。其目的是用来调整大纱时的叶子板高度和大纱时叶子板的升降动程和升降速度的。
具体做法是：当钢领板升到开始紡大纱位置时，在叶子板主链条与叶子板主链轮接触的地方，做好标记，再拆下分配轴，在标记处钻一个8MM的螺孔，安装一个M8*30MM的可调螺钉，其螺钉的高度要根据钢领板升到满纱时，叶子板的高度位置来确定，掌握在满纱时叶子板的最高位置不超过机面高度为宜。
此降低细纱断头技术的作用及优点分析
升降速度的改变：能改变叶子板的升降速度；因为安装了可调螺钉后，加大了叶子板主链轮的直径，起到了传动变速的作用。能够使叶子板更快的上升，缩短了钢领板和叶子板之间升降速度的差异。同时也改变了气圈高度、形态的变化，也就是说能够有效改善最小气圈的高度和气圈的凸状形态，增加了大纱时的气圈弹性，从而稳定了纺纱张力，对减少断头有明显的效果。
升降动程的改变：能够改变叶子板导纱钩的升降动程：当叶子板主链条与可调螺钉接触时，由于螺钉加大了主链轮的直径，在主链轮做同样的运转角度时，它作用于叶子板主链条的圆周长度就会加大，相应的就会使叶子板导纱钩的升降动程加大，就是当钢领板做相等的升降动程范围时，叶子板的升降动程就加大了，这样就会使纺纱段长度加大，增加了大纱时的气圈高度，减少了弱捻区长度，增加了气圈弹性，加大了捻度的传递速度，增加了纺纱强力，就使在纺纱张力突变的情况下，不至于产生断头或减少断头的作用。
纺纱段长度的改变：能够改变纺纱段长度：由于凸钉的作用，加大了叶子板的升高距离，就使纺纱段长度加大、弱捻区长度减小。改变了气圈的凸状形态和弹性，使纺纱是突变的纺纱张力有所缓解，减少了断头。再者纺纱段长度加大有利于捻度的产生和传递，不至于纱线因缺捻造成的强力下降，而产生的断头。纺纱段长度加大则弱捻区的长度缩短，就减少了因纺纱张力突变造成的捻度传递障碍，形成的瞬时缺捻、强力下降而造成的断头。所以说，控制改变纺纱段长度是减少细纱断头的重要问题。
前罗拉包围弧长度的变化：能够改变前罗拉包围弧长度：由于叶子板导纱钩的升高，导纱角的改变，使导纱钩与前罗拉吐出的须条在罗拉上的包围弧长度减小，增加了须条接受捻度的长度和机会，减小了因罗拉包围弧造成的无捻区，让须条有更大范围的接受纱线传递的捻度，增加了弱捻区纱线的强力，有利于减少断头。同时也改变了须条三角区纤维能够快速有效地接受捻度，从而使须条纤维减少浮游纤维和短纤维的扩散，使纤维能够更加紧密的结合在一起。减少了毛羽纱的产生几率，提高了纱线的质量。也是在发展细纱紧密纺的一个重要攻关项目。
气圈高度的变化：能够改变纱线最大气圈高度和最小气圈高度的矛盾：由于凸钉的作用，（1）、叶子板导纱钩的升高高度有所增加，使大纱时的最大气圈高度有所增加，增加了气圈弹性，降低了突发张力产生的断头。（2）、叶子板导纱钩的升降速度的加快，减缓了最小气圈的形成速度，缓解了因纺纱段长度快速缩短，纱线运动的离心力快速降低，影响捻度的形成，从而使纱线张力加大，强力下降，影响断头的问题，达到了控制气圈形态和纱线运动离心力的目的。
以上就是关于降低细纱断头的措施原因与技术解决方案的详细介绍，通过对细纱机断面尺寸的研究，针对影响细纱断头的各种因素，分析了关于细纱机断面尺寸各项工艺参数，逐一进行了说明论证，证明了通过细纱机叶子板断面尺寸的技术改造，克服了传统的细纱机断面尺寸对断头的影响。优化了工艺参数，降低了断头率，提高了设备运状态。
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今日搜狐热点细纱断头率如何测定，影响细纱断头的主要因素是什么
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提示： 细纱断头率的多少和单位产量的高低，与一个企业的设备状态是否正常、工艺设计是否合理、温湿度控制是否得当、运转管理是否健全、操作技术是否过硬等有直接关系。它将对毛纱质量、产量以及劳动生产率和原料消耗有很大影响。因此，细纱断头率能比较具体地综合反映一个企业的生产技术和管理水平。 细纱断头率以每1000只锭子1h
& &&细纱断头率的多少和单位产量的高低，与一个企业的设备状态是否正常、工艺设计是否合理、温湿度控制是否得当、运转管理是否健全、操作技术是否过硬等有直接关系。它将对毛纱质量、产量以及劳动生产率和原料消耗有很大影响。因此，细纱断头率能比较具体地综合反映一个企业的生产技术和管理水平。
&&& 细纱断头率以每1000只锭子1h（简称千锭时）的断头数来表示。
(1)断头率的测定方法。
&&& ①测定周期。一般每一纱批测定一次，批量在100kg以上的安排测定，每月每台车不少于2台次，既要照顾机台，又要照顾品种。
&&& 凡机台大小平车和大揩车前后均应测定断头，平车后三天测定，大揩车及调换钢丝圈后隔天测定。
&&& ②测定时间。不论纱的线密度高低，一律测一落纱，原则上应从落纱后空管开始。但如低特纱一落纱时间长，也可以从中纱或大纱开始，但要测满一落纱的时间。
&&& ③测定锭数。每次测定锭数一般为一台车，分AB面计算断头率。
&&& ④测定前准备。应由测定人员对待测机台巡回一遍，帮助挡车工把头排齐，然后进行测定。若有空锭，原则上应及时修复后测定，一时不能修复的空锭不能超过2锭，但在统计测定锭数时应予扣除。
(2)影响细纱断头的主要因素。细纱断头按照其产生位置的不同，一般可分为两类。一类是成纱前断头，是指在前罗拉纺出纱条之前的断头，一般发生在粗纱喂人部分和牵伸机构，如粗纱退绕断裂，粗纱喇叭头、集合器被飞毛阻塞，胶辊胶圈不良以及绕胶辊、绕罗拉等引起的断头等。另一类是成纱后断头，这种断头是指纱条纺出后，由前罗拉至管纱间这段纱条在加捻卷绕过程中发生的断头。一般情况下，以成纱后的断头居多，其表现形式较多，如小纱时张力大而断头、中纱气圈炸裂断头、大纱张力大断头、烂纱提不起断头及钢丝圈楔住断头等。
&&& 细纱断头按产生原因可分为以下几种。
&&& ①上工序断头。凡由于粗纱原因造成细纱断头的一律作为上工序断头，如粗纱含杂、粗纱接头不良、多头粗纱、烂粗纱、紧粗纱、粗纱条干不匀、粗纱成形不良、绒板毛和绒辊毛等的加入等。
&&& ②机械断头。凡由于细纱机机械上的原因造成的细纱断头，一律作为机械断头。
&&& a．喂入部分：吊锭回转不灵活。
&&& b．牵伸部分：导纱板、喇叭口、胶圈架等不正，胶辊、胶圈和罗拉等状态不良，胶圈销子脱出，集合器损坏，摇架加压不正常等。
&&& e．加捻部分：导纱钩、隔纱板不正；钢领起浮或起毛；钢丝圈混杂或损坏、钢丝圈嵌飞毛、钢丝圈飞脱；歪锭子、摇头锭子、气圈不正、锭胆缺油；跳筒管；锭带松长或断锭带等。
&&& ③操作断头。凡由于操作原因造成的断头，一律作为操作断头。
&&& a．基本操作断头：如空粗纱和换粗纱断头、导纱眼阻塞、胶圈积飞毛及罗拉积毛等。
&&& b．飘断头：如做清洁工作，碰断头或飞毛带入断头和吸毛管堵塞而造成的飘头等。
&&& ④其他方面断头：
&&& a．温湿度断头：如绕胶辊和绕罗拉等。
&&& b．工艺断头：如粗纱牵伸不开或严重条干不匀等造成的断头。
&&& c．环境清洁工作断头：如清洁高空飞毛时落毛造成的断头。
&&& ⑤原因不明断头：是指在测定中分析不出原因的断头。
&&& 应当指出，细纱断头除少数是单一因素外，大部分断头是多种因素综合形成的，所以要具体分析，找出原因加以解决。
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【技术】降低细纱断头的体会
摘要探讨降低细纱断头的技术措施。分析了细纱断头机理及影响因素，从原料及纺纱各工序采取一系列工艺技术措施，获得了较好的效果，JC 14.5 tex纱千锭时断头率达到了10根以内的较好水平，提高了生产效率和设备利用率，降低了纺纱用棉成本，促进了纺纱质量和企业经济效益的提高。认为，从原料及纺纱全过程入手，并以细纱为重点，采取必要的技术措施是大面积降低细纱断头的一条有效途径。关键词细纱断头；配棉；结杂；短绒率；锭速；钢领;钢丝圈；温湿度细纱断头作为衡量企业管理水平和技术水平的重要指标，一直备受纺织企业的高度重视。因为控制细纱断头不仅能减少值车工的劳动量，提高机台生产效率和设备利用率，而且能降低纺纱用棉成本,提高成纱质量和企业的经济效益。近年来我企业始终把降低细纱断头作为一项重点工作去抓，取得了良好的成绩。现从工艺实践上简单分析断头原因及控制措施。1 细纱断头机理和主要影响因素细纱断头除因粗纱成形不良、接头包卷不良、粗纱捻度偏低、伸长大、有细节等原因在细纱牵伸前断头外，大多发生在细纱前罗拉至筒管间的加捻卷绕段。纺纱过程发生断头的基本原因是纺纱张力，特别是突变张力大于纱条的强力，导致纱条 中纤维滑脱或断裂所致。因此影响纺纱断头主要有两大类因素，一是影响纱条强力的各类因素，二是影响纺纱张力的各类因素。影响纱条强力的因素主要包括纺纱原料性能、配棉、原料混和均匀程度，半成品中短纤维和结杂含量，纱条的粗细节，半成品及纱条条干均匀度，细纱捻系数等；而影响纺纱张力的各类因素，主要包括气圈形态及稳定性、锭速、卷绕部件工艺配置，钢领、钢丝圈、导纱钩、锭子的机械状态等。细纱机胶辊前冲工艺以及前胶辊加压配置与加捻三角区无捻纱条段长度有关，是产生断头的多发部位，应特别加以关注。生产中必须分清各有关因素，有针对性地采取工艺技术和管理措施，才能收到较好的效果。2 控制措施2.1 原料性能及配棉当原料中的纤维细度较粗时，单根纱内纤维根数相对较少，同时粗纤维一般硬挺，加捻过程中不易转移，纤维间抱合力握持力小，纱条能承受的外力小；原棉中短纤维多时，纤维与纤维接触长度短，外力作用时纤维之间滑脱摩擦力小；原料中纤维成熟度差、强力低时，纱条受外力时，纤维易断裂等这些因素都易使纤维滑脱断裂，产生纺纱断头。因此在所纺纱的线密度相同时尤其纺细号纱时要选择细度较细、短纤含量低、断裂强度高的原料。当然原料中的结杂也不能忽视，结杂使纱条中的张力骤增，形成断头。纺细号纱时原料结杂含量更为关键，必须控制在2.5%以内。根据过去纺纱经验，皮辊棉在纺纱中棉籽不易排除，造成成纱结杂、断头率升高，因此在配棉中，要严格控制皮辊棉含量，一般皮辊棉、锯齿棉比例为1∶6。对于接批原棉性质差异较大，特别是关系到成纱强力的纤维细度、成熟度和短绒率等变动较大时，应加强试纺工作，并及时采取其他工艺措施，以免产生过多的细纱断头。高温高湿季节，在不增加原棉成本情况下，应选用一些性能较好的原棉，以稳定生产，降低断头。2.2 清梳联工序2.2.1 均匀混棉原料混和均匀，纱条结构中各成分均匀分布，纱条在加捻中每根纤维的细度、长度、强力互相弥补并得到充分利用，在受到意外张力时纤维不易滑脱和断裂。所以配棉排包中混用原料性状如包装密度的差异，排包时各唛头间一定要均匀排放，同时严格控制抓臂下降距离，做好多仓混棉机检修，充分发挥大容量的混和作用。2.2.2 合理选择清梳联工艺参数清梳联重点是开松分梳纤维、排除短绒及结杂。生条结杂对细纱断头有较大影响，经过试验，纯棉系列品种生条结杂与细纱断头关系如表1所示。可见不同纺纱号数，随着生条结杂含量逐渐降低，细纱断头率随之降低。这是由于生条结杂大，后工序排除困难、负担加重，细纱纱条中仍含有较高数量的结杂，使纺纱张力骤增，导致断头。根据有关理论，提高打手速度，可使打手刀片每一回转的抓棉量减少，有利于提高开松作用，但打手速度过高，易损伤纤维和刀片，棉块短绒率明显增加，因此在正常供应情况下，打手速度以中等合适，这样既能分解棉块又能减少纤维损伤。适当提高单轴流开棉机打手速度，减小尘棒安装角度，充分发挥单轴流的开松除杂作用。在工艺允许的情况下，提高单刺辊清棉机的刺辊速度，可以充分提高粗针的精细开松梳理除杂能力。梳棉机上开松辊速度偏小掌握，给棉板与刺辊隔距偏大掌握，盖板速度控制在140 mm/min左右，结杂降幅明显，短绒率降低1个百分点左右。清梳联各部机组吸风装置作用良好，负压达到标准要求，梳棉机的“七锋一准”要常抓不懈，这样，才能真正控制生条棉结杂质及短绒。2.3 精梳工序精梳工序一方面通过锡林和顶梳梳理将纤维梳直，另一方面排除纤维中的短绒结杂。伸直度高有利于并条牵伸，排除短绒结杂比例高，细纱纱条中结杂短绒含量低，加捻卷绕中张力弱环减小，不易断头，尤其是多数精梳纱为细号针织纱，本身纺纱捻系数设计小，若细号纱条中短纤含量多，纤维间的滑脱率增加更易造成纺纱断头。?JC 14.5 tex纱精梳条短绒率、细纱断裂强度和断头率的关系见表2。由表2试验数据可以看出，精梳纱中短纤含量与成纱断头呈正比例关系。由表2可以看出，精梳条短绒率与成纱断裂强度和纺纱断头率有着密切的关系，随着精梳条短绒率的增加，成纱断裂强度降低，细纱断头率增加。因此，精梳工序在去除棉结杂质的同时，必须注重短绒的排除。为此，在E62型精梳机上采取了一系列技术措施：根据配棉状况合理调整落棉隔距，适当提高精梳落棉率，降低精梳条短绒率，提高落棉短绒率；将顶梳的刺入深度调整为?+0.5 mm?，充分发挥顶梳去除短纤的作用；将给棉棘轮齿数由20齿调整为22齿，减小给棉长度，增加锡林对棉层的梳理作用，有效排除短纤维；加强设备维修，保证机械运转正常，各部分加压稳定，钳板握持良好；及时检查除尘机组机械状态及落棉风道，减少落棉堵塞风道等不良现象 ，保证吸风畅通。2.4 并条工序主要应提高纤维的混和程度、伸直度，改善条干水平。并条纤维伸直平行度和条干均匀度的改善，均有利于纤维强力利用系数的提高。被精梳梳理后的纤维伸直度达到95%以上，因此可采用带自调匀整的D30型单道并条机，但为了提高混和程度，并合数应适当增加。开环自调匀整并条机应优化设置匀整调节点和匀整强度，根据配棉工艺合理配置罗拉隔距、牵伸分配、加压等工艺参数，保持罗拉摇架加压、胶辊、清洁器、齿形带检测辊状态良好，断条自停作用灵敏，才能使并条条干均匀度有良好改善。操作上，粗细条、牵伸不良的条子要处理干净。纺JC 14.5 tex纱，并条机匀整调节点1 002 mm，匀整强度100%，总牵伸7.52倍，后区牵伸1.6倍，喇叭口直径3.0 mm，罗拉隔距4 mm×8 mm,摇架加压380 N×320 N×320 N。2.5 粗纱工序粗纱成形不良、伸长大、条干差、粗细节、绒板花附入、牵伸不良等会直接导致细纱机前和机后断头。为此，我们通过优选试验，合理配置粗纱牵伸分配和罗拉隔距；结合细纱牵伸工艺优选粗纱捻系数，并特别注意控制好粗纱伸长率；加强设备维修，使粗纱机罗拉、胶圈、胶辊、加压、传动齿轮、成形装置、上下清洁器始终保持完好状态，及时维修摇头锭子。操作上要做好牵伸、锭翼等部位清洁，注意严把“劈条子”，机前“飘头”彻底处理干净。纺JC 14.5 tex纱,FA421型粗纱机罗拉隔距7 mm×22.5 mm×28 mm，后区牵伸1.21倍，钳口隔距4.5 mm，捻系数114。2.6 细纱工序2.6.1 细纱工艺细纱锭速高，纱条在加捻卷绕中钢丝圈回转产生的离心力、纱条张力随之增大，从而导致断头增加。细纱捻系数太小，纱条内纤维内外转移机会减少，纤维间接触面积减小，同时纤维间抱合握持力减弱，纱条在张力作用下断头。所以在生产能力、配棉稳定等前提下，不要轻易提高锭速和前罗拉速度或通过减少细纱捻度来提高细纱单机台的生产能力。从前罗拉输出的须条中，在加捻三角区存在着无捻纱段。即须条中有一部分纤维尚未伸入到已被加捻的纱段内，它们不能承受纱线张力。若无捻纱段长，伸入到加捻纱段中的纤维数量小，长度短，一旦有张力波动时，须条易断裂。若无捻纱段短，深入到加捻纱段中的纤维数量多长度长，纱条不易断裂。因此必须采取得力措施控制无捻纱段。目前，生产中采用前胶辊前冲2 mm?～3 mm来减少包围弧长，从而减少无捻纱段长度。细纱牵伸倍数设计影响着细纱的长短片段不匀及须条中纤维强力的利用系数。总牵伸倍数大，纤维移距偏差大，条干恶化导致成纱断头。前后区牵伸倍数选用不当，也易导致细纱条干不良，产生断头。因此应合理选用细纱牵伸倍数。根据经验，可参照纱的英制支数选用，一般粗中特纱的总牵伸倍数选用大于其英制支数；细特纱应选择小于或略小于其英制支数。后区牵伸倍数偏小设计，主要提高前区牵伸倍数，来改善对各类纤维运动的控制，既提高了成纱均匀度，又减少了纺纱断头。后区牵伸，机织用纱时控制在1.36倍左右，针织用纱时控制在1.02倍～1.15倍。我公司在FA506型细纱机上纺JC 14.5 tex纱，采用压力棒牵伸，锭速15 800 r/min，前罗拉速度215 r/min,捻系数365，总牵伸36倍，后区牵伸1.17倍，前胶辊前冲3 mm，细纱断头较少。2.6.2 细纱设备钢领、钢丝圈。钢领超周期使用或使用不当，导致钢领跑道表层严重磨损，使钢领和钢丝圈摩擦因数增加和不稳定，从而使纺纱张力突增，导致细纱断头。钢丝圈细小，热容量很低，长时间使用易集聚热量，尤其内脚部分短小,热量不易散失，使运转中钢丝圈在接触处温度显著升高，容易产生局部退火软化、迅速磨灭飞脱而断头。钢丝圈过轻，运行不稳定，气圈大，拎头轻，纱条抖动，气圈膨胀，直径增大，尤其一落纱小纱中管底成形完成时断头比较集中、断头最多。钢丝圈过重，气圈比较平直，弹性小，拎头重，钢领与钢丝圈之间摩擦力较大，特别是大纱断头明显。钢丝圈圈形不当，在运行中內脚碰撞钢领内壁或其外脚碰撞钢领外壁，使钢丝圈瞬间轧住，产生抖动、顿挫，形成张力突变而断头。首先，建立钢领、钢丝圈上车使用时间卡，纺粗号纱时，适当缩短更换周期。其次，根据所纺纱号、合理选择新旧、钢领直径、钢丝圈重量及圈形。一般新钢领或钢领直径增大时，钢丝圈应减轻重量；纺化纤或纺棉纱号数大时，应加重钢丝圈重量。细号及特细号棉纱选用圆形截面钢丝圈，粗中号纯棉及混纺纱选用狭长瓦楞型截面钢丝圈，包芯纱选用中矩形截面钢丝圈，化纤及混纺选用宽薄型的瓦楞型截面钢丝圈。设备不良。如导纱钩松动歪斜起槽、钢领起浮、钢领跑道毛糙，钢领板和导纱钩的升降柱与轴承间隙过大升降出现晃动或其间有飞花阻塞，升降出现顿挫、停滞现象或有锭子歪斜、摇头、振动、缺油、叶子板不平，使纱条张力异常，隔纱板歪斜碰破气圈等增加断头机会，同时由于胶辊、罗拉、胶圈、牵伸齿轮等部件运转不良，产生条干不匀、细节纱条，引起断头。摇架弹簧变形，前胶辊压力变小，致使前罗拉握持力减弱，强力不匀增大，造成断头。因此要加强细纱的工艺上车及设备维修检查，使叶子板高低位置达到要求，及时处理摇头锭子、歪隔纱板、不正常的导纱钩及钢领板升降顿挫毛病，加强胶辊、胶圈、牵伸齿轮等的维护保养及摇架加压的校正，使设备处于完好状态。2.6.3 细纱车间温湿度相对湿度太高，纱条与钢领、钢丝圈运转摩擦阻力增大，气圈张力变大，同时水分易吸附在棉纤维表面，棉蜡溶化，产生绕胶辊、胶圈、罗拉现象。压力棒隔距块易出现牵伸不开问题，产生严重的粗细节，导致细纱断头增加；相对湿度太低，纤维刚性强不利于牵伸，牵伸中纤维易扩散，车间飞花短绒多，静电现象严重，也易产生绕胶辊、罗拉现象，使断头增多，所以细纱车间湿度应比前纺粗纱低一些，使纺纱过程纤维处于放湿状态，车间生活相对好做。车间温度应控制在22 ℃～32 ℃,相对湿度控制在55%～62%之间。并结合室内温湿度变化规律与天气预报，做到预见性调节。2.6.4 细纱操作管理细纱工序应加强各牵伸卷绕部位及纱线通道的清洁清理，防止飞花附入造成细纱张力突变。同时抓好值车工粗纱包卷接头工作，及时处理堵塞的吸棉眼。按时巡回，减少空粗纱造成的断头。按照纺纱断头规律做好值车巡回工作：小纱断头多要多巡回，多做接头工作；中纱断头少，要多做清洁工作，以减少飞花断头。上述工艺技术措施实施后，收到了较好的效果，我公司JC 14.5 tex纱千锭时断头率由18根降低到10根以内，明显减轻了值车工工作量，提高了生产效率和设备利用率，降低了纺纱用棉成本，促进了纺纱质量和企业经济效益的提高。3 结语降低细纱断头是涉及原料及纺纱全过程的一项复杂细致的系统工程，我们在调查分析影响细纱断头各类因素的基础上，在原料选配、各工序尤其是细纱工序采取了一系列工艺技术和管理措施。首先是合理配棉，注意选用细度细、强力高的原料；清梳联要充分梳理，有效清除结杂，控制短绒增长率；精梳严格控制短绒率；并条采用带自调匀整的单道并条机，提高混和质量和条干水平；粗纱合理配置牵伸工艺，严格控制粗纱伸长；细纱要合理配置锭速、捻系数和前胶辊前冲工艺，加强钢领、钢丝圈、胶辊、胶圈等专件选型和管理，加大牵伸齿轮、卷绕机件的维修力度。同时要控制好温湿度，加强操作管理。通过采用以上工艺技术和管理措施，使JC 14.5 tex纱千锭时断头率从18根降到10根以内，达到了较好的水平。通过实践，我们体会到，从原料及纺纱全过程入手并以细纱为重点采取必要的工艺技术和管理措施是大面积降低细纱断头的一条有效途径。
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