板材（冷轧VS热轧）
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
&钢板(钢带)是一种宽厚的比和表面积都很大的矩形截面钢材，通常成张交货的称为钢板
，也称平板；长度很长、成卷交货的称为钢带，也称卷板。
钢板有很大的覆盖和包容能力， 可作屋面板、苫盖材料以及制造容器、储油罐、包装箱、火车车箱、汽车外壳、工业炉窑壳
体等；可按使用要求进行剪裁与组合，制成各种结构件和机械零件，还可制成焊接型钢，进 一步扩大钢板的使用范围；
可以进行弯曲和冲压成型，制成锅炉、容器、冲制外壳、民用器 皿、器具、还可用作焊接钢管、冷弯型钢坯料。
钢板成张交货，钢带成卷交货。成张钢板的规格以厚度*宽度*长度的毫米数表示。
的规格以厚度*宽度*C(卷)的毫米数表示。
& 通常做成标准大小的扁平材料板，作墙壁、天花板或地板的。
& 也多指锻造、或铸造而成的金属板。
& 钢铁板材
　　一、（包括带钢）的分类：
　　1、按厚度分类：（1）（2）中板（3）厚板（4）&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
薄钢板：根据GB/T《钢产品分类》的规定，厚度小于或等于3mm的钢板称为薄钢板(但按照我国传统的分法，一般是小于或等于4mm)。
厚钢板：厚度大于3(4)mm的钢板。在实际工作中，厚钢板又称中厚钢板，其划分是：
(1)中板：厚度3(4)-20mm的钢板。
&3)厚板：厚度20-60mm的钢板。
&4)特厚板：厚度60-600mm的钢板(国外最厚达700mm)。
　　2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）
热轧钢板：经加热(加热温度在再结晶温度以上，一般都超过临界点AC1以上)以后轧制的钢板。
2) 冷轧钢板：不经加热，在常温下(严格地讲是指在再结晶温度以下)轧制的钢板。
3) 剪边钢板：钢板最后宽度经剪切决定，钢板边缘较整齐，质量好。
4) 齐边钢板：钢板纵边由带立辊的钢板轧机轧出，轧后不剪纵边，钢板边缘常有裂纹及其他缺陷。
　　3、按分类：&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
（1）（热镀锌板、电镀锌板）（2）（3）复合钢板（4）
　　4、按用途分：&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
（1）（2）锅炉钢板（3）（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）（8）电工钢板（）（9）（10）其他
5、&按钢板表面情况分&&
平(钢)板：表面平整的钢板，绝大多数钢板都是平板。
花纹钢板：表面有菱形、扁豆形或圆豆形突棱的钢板。
&& 6、 按交货方式分
平板：成张交货的钢板，由于经矫直机矫平，表面平整，故称，也就是通常意义上的钢板。
卷板：成卷交货的钢板。在生产企业，多叫带钢；在流通环节，常称带钢。根据传统的叫法，还有一些细微的差别。
(1)卷板：一般限指宽度大于600mm的钢板，也称宽钢带。
(2)钢带：宽度小于600mm(一般不超过300mm)、成卷交货的钢板称为钢带，也称窄钢带
。在实际工作中，宽度小于300mm，窄而长的直条钢板也称为钢带。由宽带钢纵剪成的钢带 也称纵剪钢带。
热轧就是轧钢过程中或轧钢之前需要对材料进行加热的，一般要加热到再结晶温度以上，如：1000度以上等；热轧材料产品基本上比较粗糙，如热轧板材，厚度一般在3mm以上，最薄的热轧板基本上在1.5~2.0mm左右,热轧产品往往尺寸精度不高，表面质量也不太高.
冷轧产品则是以热轧产品为原料进行冷轧加工而成的，一般冷轧薄板的尺寸精度高，表面质量好，可加工性能好，一般厚度范围在5.0mm以下，更常见的厚度范围是0.05mm~3.0mm，当然，这个范围以外也有，但比较少见。　
(二)碳素结构钢和低合金结构热轧薄钢板及钢带
碳素结构钢热轧薄钢板也称普通热轧薄钢板，即一般所说的薄板或黑铁皮。钢板表面呈
云彩兰色，主要用于制造对表面要求不高，无须经深冲压的制品。如通风管道、机器外罩、开关箱、外交柜等。
1 尺寸、重量
按GB709的规定。钢板常用规格：0.5-4.0*00-2500(mm)；钢带常用规格：2
-4**C(mm)、每卷重4t-10t
2 钢的牌号
按GB700和GB/T1591的规定。常用牌号：Q195A(F)-Q235A(F)、Q345A(B)。
3 使用情况
碳素结构钢带用途广泛、使用量大；低合金高强度结构钢热轧钢带使用较少。
(三)碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带
碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带是由碳素结构钢和低合金高强度结构钢热轧制成的
厚度2.00-6.00mm、宽度50-600mm的钢带。
1 尺寸、重量
厚度*宽度尺寸为2.0-6.0*50-600(mm)。厚度为2.00-4.00(mm)的条状钢带其长度不小于6
m，厚度大于4.00-6.00(mm)的条状钢带其长度不小于4m。由连轧机轧制的成卷钢带，其长度不小于50m。
标记示例&&&
Q235-A·F钢轧制的厚度3mm、宽度150mm、不切边、卷状热轧钢带，其标记为：
此为用屈服点不小于235MPa的质理为A级的碳素结构钢沸腾钢轧制的厚度3mm、宽度150mm
、不切边、卷状热轧钢带。并符合1992年颁发的3524号国家标准的规定。
常用牌号&&&
按GB 700和GB 1591的规定。常用牌号Q195、Q215-A(B)-Q255-A(B)、Q275；Q295-A(B)～
Q420-A(B)。
使用情况&&&
碳素结构钢钢带用途广泛、使用量大；低合金高强度结构钢冷轧钢带使用较少。
(四)碳素结构钢和低合金结构钢冷轧薄钢板及钢带
碳素结构钢和低合金结构钢冷轧薄钢板及钢带也称冷板，是厚度不大于4的碳素结构钢
和低合金高强度结构钢经冷轧制成的钢板及钢带，也包括由钢带纵剪的窄钢带(参见GB )
1 尺寸、重量
708的规定。钢板常用规格：0.5-3.0*00-2500(mm),每箱重2t-2.5t；
钢带常用规格：0.5-3.0**C(mm)，每箱重2-4t。
按GB 700和GB 1591的规定。常用牌号：Q195A-Q235A、Q195AF-Q235AF、Q295A(B)-Q345
使用情况&&&
由于钢板光滑美观，表面质量好，尺寸精度高，其力学性能和工艺性能都优于热轧薄钢板，应用十分广泛。已大量取代热轧薄钢板用于轻工、机械、电工、电子、民用等方面。出厂前钢板(带)两面涂上中性油脂，以防生锈。
(五)优质碳素结构钢薄钢板及钢带
尺寸、外形&&&
分别按GB 709、GB 708的规定。钢板常用厚度1-4(mm)；钢带常用厚度0.35-3.0(mm)。
常用牌号有08F、10F、15F、08AL、10、15、20、25、30、35、40、45、50。钢的化学成 分(熔炼分析)应符合GB
699/T中有关沸腾钢和镇静钢的规定。
使用情况&&&
广泛用于汽车工业、航空工业及其他部门，使用量大。
(六)深冲压用冷轧薄钢板及钢带
深冲压用冷轧薄钢板及钢带是用于深冲复杂拉延零件的低碳优质碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带。
尺寸、重量钢板的厚度、宽度、长度和钢带的厚度、宽度应符合GB
708的规定。常用厚度0.50-3.00 (mm)，按实际重量交货。
2 常用牌号：08AL
使用情况&&&
在汽车、拖拉机等工业应用广泛。
(七)碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
尺寸、重量钢板和钢带的尺寸、外形、重量应符合GB
709的规定。钢板厚度4.5-200(mm)；钢带厚度4.5-25(mm)。
牌号按GB700及GB/T1591的规定。常用牌号：Q235A、Q235AF、Q345。
3 使用情况：使用广泛。
(八)优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带
尺寸、重量
709的规定，厚度4.5-60(mm)。
牌号：按GB699的规定。常用的有：08F-15F、08AL、15-70、20Mn-65Mn。
3 使用情况：广泛用于制造机器结构零部件，使用量大。
(九)合金结构钢热轧厚钢板
尺寸、重量&&&&&&&&
按GB 709的规定，厚度4.5-30(mm)。
3077的规定，常用的有：45Mn2、27SiMn、40B、50B、15Cr、20Cr、30Cr、3
5Cr、40Cr、20CrMnSiA、25Cr&&&&&&&&
MnSiA、30CrMnSiA、35CrMnSiA等。
3 使用情况：在机械工业用途广泛、使用量大。
(十)花纹钢板
花纹钢板也称网纹钢板，是其表面具有菱形、扁豆形或圆豆形突棱的钢板。常用作船舶
甲板、汽车底板、工业厂房地板、扶梯、工作架踏板等。
花纹钢板的规格以基本厚度(不计突棱的厚度)表示，基本厚度为2.5、3.0、3.5、4.0、
4.5、5.0、5.5、6.0、7.0、8.0(mm)，宽度600-1800mm，长度mm。
锅炉用钢板是制造各种锅炉受压元件用的优质碳素结构钢和合金结构钢钢板。
1 尺寸、重量
709的规定，常用厚度*宽度尺寸为6-150*600-3800(mm)。
常用牌号：20g、22Mng、15CrMog、16Mng、19Mng、13MnNiCrMoNbg、12Cr1MoVg。
3 使用情况
广泛用于制造各种锅炉及其附件，如锅炉的汽包、大梁、护墙板等。
(十二)压力容器用钢板
压力容器用钢板是用于制造石油、化工、气体分离、气体贮运的容器或其他类似设备，
如各种塔器、换热器、贮罐、罐车等的优质碳素结构钢和低合金高强度结构钢钢板。
尺寸、重量
709的规定，常用厚度*宽度尺寸为6-120*600-3800(mm)。
常用牌号&&&
20R、16MnR、15MnVR、15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR(其中13MnNiMoNbR、
15CrMoR是旧标准GB 6654-86中所没有的)。
3 使用情况：广泛用于制造各种常温压力容器受压元件。
(十三)低温压力容器用低合金钢钢板
低温压力容器用低合金结构钢钢板是用于制造各种不大于-20℃低温压力容器的低合金钢板。
尺寸、重量按GB
709的规定，常用厚度*宽度尺寸为6-100*600-3800(mm)。
常用牌号：16MnDR、15MnNiDR、09Mn2VDR、09MnNiDR(其中，15MnNiDR、09MnNiDR是旧标准GB
3531-83中所没有的；而旧标准GB
3531-83中的09MnTiCuXtDR、06MnNbDR因长期没有生产和订货量被取消了)。
3 使用情况：主要用于制造-20℃～-70℃低温压力容器。
(十四)焊接气瓶用钢板
尺寸、重量
按GB709的规定，常用厚度为2.5-12(mm)。
常用牌号：20HP、15MnHP、12MnHP、12MnCrVHP、16MnHP、10MnNbHP。
3 使用情况：用于焊接气瓶。
(十五)连续热镀锌薄钢板和钢带
连续热镀锌薄钢板和钢带也称镀锌板或白铁皮，是厚度0.25-2.5mm的冷轧连续热镀锌薄
钢板和钢带。镀锌板广泛用于建筑、包装、铁路车辆、农机制造及日常生活用品等方面。
(十六)单张热镀锌薄钢板
镀锌薄钢板也称白铁皮。单张热镀锌薄钢板是采用熔剂法进行热浸镀锌的热轧薄钢板。
1 镀锌钢板的重量
镀锌钢板可按理论重量或实际重量交货。按理论重量交货时，以公称厚度、长度和宽度
计算，密度为7.85g/cm3，锌层重量按275g/m2计算。
2 牌号和化学成分
钢板的牌号根据作途在Q195-Q235号钢范围内选择，其化学成分应符合GB700的规定。
3 镀锌薄钢板表面质量
其表面应洁净而有光泽，供冷成形用或供一般用途用镀锌钢板，按表面质量分为A组和B
组。A组一般较好，但都允许有规定的范围内的缺陷。
4 标记示例
尺寸为0.50mm*900mm*1800mm，供一般用途用钢板(Y类)、表面质量为A组、牌号为Q215-A
的单张热镀锌钢板标记为：
热镀锌薄钢板 0.50*900*1800-Y-A-GB 5066& Q215-A-GB
(十七)镀锡薄钢板和钢带
镀锡薄钢板俗称马口铁，是在厚度0.1-0.5mm的冷轧低碳钢(08F、Q195BF、Q215BF
等)薄钢板上镀有纯锡(用1号、2号锡锭)的制品。以平板状供货的称为钢板，以卷状供货的
称为钢带。"马口铁"一词的来历有多种说法：其一，有人认为制造罐头用的薄钢板是最先
是从广东省澳门(澳门的英文名Macao可读作马口)进口的，所以叫马口铁；其二，我国运去
用它制作煤油灯的灯头，其形状如马口，所以叫马口铁。
1.镀锡薄钢板按生产方法的不同分为两种：
热镀锡：将钢板浸入熔融的锡液内进行镀锡的方法；
电镀锡：通过电流的作用，使电镀液中的锡均匀地附着在钢板表面进行镀锡的方法。
2.热镀锡薄板表面质量：
其表面应光亮、洁净、不得有裂纹、破口、折边、分层、锈斑、油迹、宽带锡流和群集的
锡堆积，漏铁点等，但允许有不超过规定的缺陷。
3.镀锡薄钢板的存放、装运、使用要求：镀锡薄钢板虽有较高的耐蚀性，但若长期存放，锡也会缓慢氧化而变黄，在潮湿空气或工
业性气氛中也会生锈而失去光泽。因此，镀锡薄钢板需库内存放，存放期一般不要超过6-12
个月。此外，由于锡的电极电位比铁高，当镀锡层发生破损时，会加速钢板的锈蚀，因而，
在装卸、搬运、保管、使用过程中，均应注意不要檫伤、损坏镀锡层。
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4. 元素对钢切削性能的影响 切削性能与钢的硬度密切相关，压板， 钢是适合于切削加工的硬度范围为170hb～230hb。一般的切削性能比碳钢差。但适当加入s、p、pb等元素可以大大改善钢的切削性能。5. 合金元素对钢热处理工艺性能的影响热处理工艺性能反映钢热处理的难易程度和热处理产生缺陷的倾向。主要包括淬透性、过热敏感性、回火脆化倾向和氧化脱碳倾向等。合金钢的淬透性高，仓， 淬火时可以采用比较缓慢的冷却方法，泰安钢板，可减少工件的变形和开裂倾向。加入锰、硅会增大钢的过热敏感性。 制造承受载荷的工程结构所用的钢，也称建筑结构钢。对这类钢性能的要求主要是有足够的强度，以保证在使用过程中不产生-变形和破坏。另外，这类钢在使用过程中常需要切割、 弯曲、 铆接和焊接，因此还要求有良好的成形性和可焊性。这类钢含碳量一般小于0.30%，钢质，大多轧制成一定截面形状的型钢（如、、、钢等）、钢板和来使用，常用于船舶、车辆、容器、起重机械等工程结构上，在中则用于制造桥梁、钢柱、钢梁、桁架等。工程用钢可分为普通碳素钢和低合金高强度钢两类。
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中厚板轧制工艺流程是怎样的
提问者：贺曼蔓|
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中厚板的轧制
一、原料准备
1.原料种类：扁钢锭、连铸坯、初轧坯、压铸板坯
2.原料设计：①厚度尺寸尽可能小；②原料的宽度尺寸尽量大；③原料的长度应尽可能接近加热炉的最大允许长度。
二、原料的加热
1.加热的目的①提高钢的塑性，降低变形抗力；②使坯料内外温度均匀；③改变金属的结晶组织，保证生产需要的机械和物理性能。
2.加热的要求① 满足工艺规范的需要；② 沿长度和断面均匀；③ 减少加热时氧化烧损
3.加热炉型式：按其构造分：连续式加热炉、室状加热炉和均热炉三种。 ①连续炉：推钢式(热滑轨式)步进式
②室状炉：特重、特轻、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合金钢，生产灵活。
③均热炉：多用于由钢锭直接轧制特厚板
推钢式：优点：设备简单、操作容易掌握、投资少； 缺点：钢坯在水梁上滑动产生擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉。
步进式：靠动梁的上、下、前、后平移动作而实现的，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉。不会造成钢坯划痕，加热效率高。便于调整坯料间隙和加热时间，易于调整出炉节奏，适应冷装坯，冷热混合坯在炉内的加热条件控制。
加热工艺制度①加热温度：满足轧制工艺规范的温度；②加热速度：单位时间内钢在加热时的温度变化③加热时间：精确确定困难，影响因素多④炉温制度及炉内气氛的选择与控制
估算公式：τ=CH
H—坯料厚度cmτ—加热时间h
C—系数，h/cm
低碳钢 0.1~0.15中碳钢 0.15~0.2低合金钢 0.15~0.2高碳钢0.20~0.30高级工具钢
0.3~0.4 ④加热制度
钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度。 一段式加热制度：只有一个加热段；
二段式加热制度：加热段+均热段
预热段+加热段 三段式加热制度：预热段+加热段+均热段
多段式加热制度：预热段+多个加热段+均热段
除磷--粗轧--精轧或成型轧制--展宽轧制--伸长轧制
(1)除鳞 ①除鳞目的：除去表面的氧化铁皮以获得有良的表面质量。
②除鳞原理：利用高压水的强烈冲击作用，去除表面的氧化铁皮。
粗轧(展宽轧制)粗轧阶段的主要任务：将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸
展宽的方法：角轧—纵轧法、综合轧制法、全纵轧法、全横轧制法
(3) 精轧：主要任务：控制钢板厚度、板形控制、表面质量和性能 中厚板轧制方法
全纵轧法：钢板的延伸方向与原料(钢锭或钢坯)纵轴方向相一致的轧制方法。原料的宽度稍大于或等于成品钢板的宽度时采用。
全横轧法：钢板的延伸方向与原料的纵轴方向相垂直的轧制方法。板坯长度大于或等于钢板宽度时采用。
区别轧钢的方法：纵轧、横轧、斜轧
纵轧：钢板的延伸方向与原料纵轴方向重合的轧制
①全纵轧法：当板坯的宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用宽展而直接纵轧成成品的轧制方法。 优点：产量高、且钢锭头部缺陷不致扩展到钢板长度上；缺点：由于轧制中钢板只向一个方向延伸，使钢中偏析夹杂等呈明显条带状分布，钢板组织和性能存在严重的各向异性，使横向性能(冲击韧性)太低，以致往往不合理，加之板坯宽度与钢板宽度也难得正好适应，所以这种轧制法实际用的不多。 横轧-纵轧法(综合轧制法)
横轧-纵轧法：先将板坯展宽至所需宽度以后再转90°进行纵轧直至完成。优点：提高横向性能；减少各向异性；适合以连铸坯为原料
缺点：易产生桶形，增加切边量。 纵轧-横轧法：将钢坯长度轧至毛边钢板宽度时，回转90°后进行横轧至获得成品。优点：由于两个方向得到变形，有利于提高钢板性能；缺点：当原料的宽度与长度均小于钢板宽度时才适合，为了保证钢板的尺寸和性能必须保证纵向与横向变形的分配。
全横轧法：将板坯进行横轧直至轧成成品的轧制方法。适用于板坯长度大于或等于钢板宽度时采用。优点： a.减小了钢板组织、性能的各向异性，提高横向塑性和冲击韧性； b.得到更整齐的边部，无端部收缩，不呈桶形，减少切边损失，提高成材率；c.减少一次转钢，提高产量。 缺点：组织性能产生各向异性(对于初轧坯 2.精轧：与粗轧无明显界限
双机架：第一架为粗轧，第二架为精轧
单机架：无明显界限，前阶段为粗轧，后阶段为精轧。
作用：继续轧制，将板坯轧制为成品，并控制表面质量，组织、性能及尺寸要求。 3.精整：定义：为使轧后的钢材具有一定的尺寸要求，组织、性能而进行的一系列工序。
(1) 钢板的轧后冷却
轧后冷却是指对不同钢号的钢板，根据其不同的厚度和化学成分，选用不同的冷却方式、冷却速度、开冷和终冷温度，以控制其组织结构和综合性能，并满足其质量要求。 ①分类
冷却方式：自然冷却：矫直后钢板的冷却，介质：空气，设备：冷床 控制冷却：高压喷水冷却、层流冷却、风冷、缓冷或堆冷等 金属流动过程：在线冷却：边运送、边冷却
离线冷却：固定在一个地方，冷后
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你好，中厚板的生产流程通常为配合控制轧制，采用低温出炉的加热制度，可节省燃料消耗。轧制工艺分三个阶段：①成形轧制，消除板坯表面的影响和提高宽度控制的精度，沿板坯长度方向或斜向进行1～4道轧制。把坯料轧至所要求的厚度。②展宽轧制，这是中厚板不同于其他种类板材轧制的重要工序。为达到轧制成品规格所要求的宽度，板坯转90°、沿板宽方向轧制。③精轧，展宽轧制后再转90°，转回原坯料长度方向，轧制到成品板厚度。妥善制定中厚板轧制工艺能提高轧机的生产能力、钢板的质量和成材率。要确保钢板的平直度，除采取各种保证板形的措施外，对厚度40mm以下的钢板每块均需经过热矫直，对不平直的冷钢板进行冷矫直。为冷剪切成品板，钢板要冷至 150℃以下，冷却要均匀，冷却速度应适宜；自从采用滚切式剪机剪切后，基本上解决了剪弯缺陷问题；调整剪刃间隙可以大大提高钢板剪切断面的质量。根据钢板质量要求，用超声波进行不同深度的探伤，对焊管用板的四个板边要全面进行探伤。热处理时除了保证板的机械性能外，还要保证板形良好。抛丸涂层法多用于生产造船和桥梁用板，抛丸去除氧化铁皮后，再涂层防锈，涂层后应快干。钢板表面尺寸形状的检查主要靠人工进行，打印标记工序已实现机械化，并可由计算机控制操作。
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中厚板轧制过程大致可分为除磷，初轧和精轧三个阶段。
　　一、除磷：完成加热的原料需清除其表面的氧化铁皮。目前，采用高压水除磷箱及在轧机前后设置高压水喷嘴的除磷方法都具有投资少、效果好的特点，他们可以满足除磷的要求而被广泛采用。此外，还有投以竹枝，杏条，食盐等爆破除磷的人工方法以及采用一台大立辊轧机轧边并加高压水除磷的方法。高压水除磷箱对普通碳钢的喷水压力为12Mpa，对合金钢则需要17Mpa以上，甚至高达20Mpa
　　二、粗轧：粗轧的任务是将板坯或扁锭展宽到所需的宽度，并进行大压下延伸，使其尽快的轧制至钢板精轧前的厚度。为此，粗轧阶段有如下几种轧制方法
　　1.全纵轧法：所谓的纵轧是钢板的延伸方向与原料(坯，锭)纵轴方向相一致的轧制方法而全纵轧法则是中厚板轧制过程中的所有道次全采用纵轧的轧制方法。这种操作方法的轧机产量较高，但由于轧件始终沿一个方向延伸，轧件所存在的偏析、夹杂等呈条状分布，造成钢板组织和性能的各项异性使横向性能(如冲击韧性)降低。
　　2.全横轧法：所谓的横轧法是钢板延伸方向与原料的纵轴方向相垂直的轧制操作方法。而全横轧法即是中厚板轧制过程中的所有道次全采用横扎的方法，当板坯长度大于或等于钢板的宽度时可以采用此法。对初轧板坯而言，全横轧法可以减少钢板组织和性能的各项异性
　　3.角轧法：所谓的角轧是使板坯纵轴与轧辊轴线成一定的角度送入轧辊进行轧制的方法，采用角轧法轧制，在板坯宽度延伸到干板所需宽度时，拨正轧件，使其轴线与轧辊的轴线平行，沿轧件长度方向轧制到底。角轧的有点是可以改善咬入条件、减低压下量和咬入时的的冲击；其缺点是需要拨钢操作，延长轧制间隙时间，使产量降低且轧钢操作难以控制钢板呈矩形，使切损增大，成材率有所降低，目前采用机械拨钢，难以实现自动控制，因此，在三辊劳特式轧机上，当板坯较窄时采用角轧宽展。在角轧时，送入叫a一般控制在所需宽件15°~45°的范围内。先第一对角线轧制1~2道次后，再将轧件拨至第二对角线的送入角进行轧制，使轧件延伸至钢板所需宽度并使其呈矩形。
　　4.综合轧制法：综合轧制法即将横扎、纵轧及角轧组合进行的轧制方法，以满足对不同产品的尺寸要求。在综合轧制法的应用中，以横-纵轧法、角轧-纵轧法居多。横轧-纵轧法是先将板坯转90°进行横轧，将板坯宽度延伸至钢板所需要的宽度接着将板坯再转90°，进行纵轧。这种操作的方法是中厚板轧制最常用的方法，其优点是：板宽与钢板宽度配合灵活，使原料尺寸的适应性高。且可提高钢板横向能，减少钢板的各向异性，因而它更适合于连铸坯为原料的钢板生产：却但是轧机产量有所降低。角轧-纵轧法经第一，第二对角线角轧若干道次。使轧件宽度达到所需宽度并使其呈矩形后在进行纵轧。
　　三、精轧
　　中厚板的精轧和粗轧阶段并无明显的界限。通常双机架式轧机的第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。粗轧的主要任务是整形、宽展和大延伸，精轧则是延伸和质量控制，包括厚度、板型、性能及表面质量的控制，为提供合格的产品作保证。赞助商链接
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本钢实习报告(完整版)
本钢实习报告一． 实习目的 了解冷轧板带钢设备、原料、工艺、钢材压力加工工艺；初步掌 握钢铁材料的生产过程、种类用途、性能要求等基本知识；验证自己的职业抉择，了解目标工作内容，学习工作及企业 标准，找到自身职业的差距。二．实习内容 2012 年 8 月 20 日，我们在带队老师的带领下，集体赴辽宁省本 溪市本溪钢铁（集团）有限责任公司[简称本钢]实习。当天下午 我们就赶着去辽宁省本溪市本溪钢铁（集团）有限责任公司（以 下全部简称本钢） ，天气燥热，多有不适，但我们都带着十足的 好奇心及饱满的热情来到了本钢。 本钢简介本溪钢铁（集团）有限责任公司简称本钢始建于 1905 年， 位于辽宁省本溪市，距省会沈阳 63 公里处。目前拥有总资 产& 468.6 亿元，净资产 222 亿元。在岗职工 61897 人。改 革开放 30 年，本钢发展了巨大变化，特别从党的十五大到 十七大的十年间，实现了跨越式发展，成为集采矿、选矿、 烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、动力、运输、科研、机械 加工制造、房地产开发等为一体的配套齐全的国有特大型钢 铁联合企业。 本钢主要技术装备有大型铁矿山 2 座；大型磨选厂 2 个；高炉 6 座；150 吨转炉 3 座，180 吨转炉 4 座；1700mm 热连 轧机 1 套，1880 薄板坯连轧机组 1 套；1700mm 冷连轧机 1 套，2000mm 冷连轧机 1 套，热镀锌生产线 4 条，彩涂生 产线 1 条，特钢系统拥有超高功率电弧炉 50 吨 1 座、30 吨 2 座，800/650 轧机 1 套，650×3 特钢轧机 1 套。近年来， 经过大规模技术改造，主体装备达到了世界一流水平，特别 是新建的第二冷轧厂，开始向高等级汽车制造厂家提供优质 面板，为本钢打造世界品牌、创建一流企业铺设了平台。本 钢 形成了以 O5 汽车面板为代表的汽车用钢，以家电面板 为代表的家电用钢，以专业细晶钢为代表的高强钢、以铁素 体不锈钢为代表的不锈钢，以叶片钢、军工钢、轴承钢、齿 轮钢为代表的高端特殊钢等系列体系。 “双高”产品率和“双高” 产值率分别达到 80%以上。坚持管理创新、科学发展，以精 品化、多元化和国际化战略为核心，全力建设品种全、质量 高的精品板材基地和具有国际竞争力的现代化企业。 管理创新、科学发展，是本钢发展战略的基本原则；三 大战略是本钢发展战略的核心内容；精品板材基地和具有国 际竞争力的现代化企业是本钢的战略目标。 近年来，本钢在加速技术改造、加快企业发展的同时， 不断加大技术创新力度，建立了以技术中心为管理服务部门、 以生产厂为生产基地的科技研究、新产品开发和生产的科研 开发完整体系，企业技术创新能力进一步增强。所属本钢技术中心是国家级技术中心和国家级实验室以及本钢博士后 工作站，拥有包括博士、硕士、国务院政府特殊津贴人才、 科技拔尖人才等在内的雄厚的人才优势， 100 多台达到世 和 界一流水平大型科研开发设备、仪器，具备培养国内本专业 有影响技术专家、中高级技术人员独立开展复杂科研开发， 指导博士后开展科研工作的能力。 本钢充分发挥技术、人才和设备优势，不断强化高附加 值、高技术含量并能替代进口的热轧薄板、冷轧薄板和镀锌 板、彩涂板等国内外急需产品的研制开发，相继研制开发了 铝镇静热镀锌钢、超深冲冷轧簿板、耐候钢、X70 管线钢、 汽车表面板、IF 钢、集装箱用钢、冷轧结构钢、镀锌钢、石 油套管用钢等近 90 个品种， 形成了以气瓶钢、 热轧结构钢、 汽车结构钢、优质碳素结构钢板、低合金结构钢、一般结构 钢、普通碳素结构钢、耐候钢、石油管线系列钢、链条钢、 热轧花纹钢板为主的热轧系列产品，以耐候钢、一般用钢、 冲压用冷轧板、冷轧优质碳素结构钢、自行车链条用钢为主 的冷轧系列产品，以一般用钢、冲压用冷轧板为主的镀锌系 列产品和一般用、冲压用、结构用彩涂板为主的彩涂系列产 品等四大系列产品，&双高&产品率达到 62%以上，成为国内 焊瓶用钢的生产基地和继宝钢、武钢等之后又一能研制生产 X70 石油管线用钢的企业。依靠汽车板研发所、高强钢研发所、不锈钢研发所等国家级 科研机构，本钢集团在汽车板、家电板、石油管线钢、集装 箱用钢和不锈钢等产品的开发研制中已经处于国内领先水 平。形成了普碳钢、特钢、不锈钢和球墨铸管等产品系列。 高附加值和高技术含量产品已占总产量的 80%。 质量管理体 系、环境管理体系、职业健康安全管理体系和汽车板 16949 国际标准体系四位一体的标准化管理，为本钢集团产品品质 保证和企业科学发展提供了坚实基础。2010 年本钢集团成 为国内制造业唯一一家质量管理创新基地。目前本钢集团的 产品已广泛应用于国内汽车、家电、石油化工、航空航天、 机械制造、能源交通、建筑装潢和金属制品等领域。同时在 国际市场上也显示出强大的竞争力，2010 年，本钢集团出 口产品总量为国内同行业第一。 作为辽宁省经济发展的领军企业，本钢集团肩负以 钢铁力量支撑美好生活的神圣使命， 瞄准“中国最具影响力的 特大型钢铁联合企业和备受尊重的世界 500 强优秀企业”目 标，倾力构建面向世界面向未来的全新战略布局，努力把自 身打造成为社会和公众提供最具价值产品与服务、为员工创 造幸福生活的世界级优秀企业集团。三．实习流程 2012 年 8 月 20 日炼钢厂 本钢炼钢厂采用的是转炉炼钢。 转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、铁合 金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁 液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉 按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、 底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧 气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产 量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转 炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。 工艺流程：氧气顶吹转炉炼钢设备工艺，如图 4 所示。按照 配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适 量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧气喷枪从炉顶 插入炉内，吹入氧气（纯度大于 99％的高压氧气流），使它 直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。用纯氧代替空 气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮 气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水 的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备 出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同 时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成 钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化 铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净化回 收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁 尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气 带出的热量可以副产水蒸气。此外，炼钢时，生成的炉渣也 可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣，可加工成磷肥， 等等。氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较 多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。但在 冶炼过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素 也易被氧化而损耗，因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。[5-6]炼钢原料： 转炉炼钢的原材料分为金属料、 非金属料和气体。 金属料包括铁水、废钢、铁合金，非金属料包括造渣料、熔 剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、氩气、二氧化碳等。非 金属料是在转炉炼钢过程中为了去除磷、硫等杂质，控制好 过程温度而加入的材料。主要有造渣料（石灰、白云石） ， 熔剂（萤石、氧化铁皮） ，冷却剂（铁矿石、石灰石、废钢） ， 增碳剂和燃料（焦炭、石墨籽、煤块、重油） 。 品种质量：氧气顶吹转炉炼钢钢的品种和质量 钢中气体和夹杂物是评价钢的冶金质量的主要指标。氧 气顶吹转炉炼钢反应速率快，沸腾激烈，所以钢中 H、N、 O 含量较低，[H]为(3～5)×10-4％，[N]为(2～4)×10-3％，低碳钢[O]为 0．06％～0．10％。夹杂物和脱氧及凝固操作有 关。影响顶吹转炉钢含氮量的重要因素是氧气纯度，由表 4 数据可以看出。 所以用于转炉炼钢的氧气应该是 99％以上的 纯氧。 低碳钢是转炉炼钢的主要产品。由于转炉脱碳快，钢中 气体含量低，所以钢的塑性和低温塑性好，有良好的深冲性 和焊接性能。用转炉钢制造热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、 汽车板、冷弯型钢、低碳软钢丝等，都具有良好的性能。 转炉冶炼中、高碳钢虽然有一些困难，但也能保证钢的 质量。转炉钢制造的各种结构钢、轴承钢、硬钢丝等都已广 泛使用。冶炼高碳钢的困难是拉碳和脱磷。在 C&O．2％时 靠经验拉碳很难控制准确，如果有副枪可借副枪控制，没有 副枪时需要炉前快速分析，这就耽误了时间。高碳钢终点 (FeO)低，脱磷时间短，因此需要采用双渣操作，即在脱碳 期开始时放掉初期渣，把前期进入渣中的磷放走，然而双渣 操作损失大量热量和渣中的铁，没有特殊必要不宜采用。增 碳法是冶炼中、高碳钢的另一种操作法，这时吹炼操作和低 碳钢一样，只是在钢包内用增碳剂增碳，使含碳量达到丘冈 绅的要求。增碳剂为焦炭，石油焦等。中碳钢的增碳量小， 容易完成。高碳钢增碳要很好控制，但轨钢、硬线等用增碳 法冶炼可以保证质量合乎要求。 转炉冶炼低合金钢没有特殊困难。冶炼合金钢时，因为合金化需要加入钢包的铁合金数量大。会降低钢水温度，而 过分提高出钢温度又使脱磷不利。所以冶炼合金钢应与炉外 精炼相结合．用钢包炉完成合金化。另外，随着对钢的成分 的控制要求不断严格，为减少钢性能的波动，要求成分范围 越窄越好。这也需要在钢包精炼时进行合金成分微调的操作。 顶吹转炉冶炼超低碳钢（&0.03％C）尚有困难。首先因 为在临界含碳量以下，脱碳速率下降，熔池搅拌减弱，加强 供氧只能促使铁氧化而不能使碳去除。其次，[％C][％ O]=0.0025，当[％C]=0.01 时，[％O]=0.25，已经是[0]的饱 和浓度，也就是说 0.01％C 是脱碳的理论极限。如果要进一 步脱碳，必须降低气相的 CO 分压，这需要采用炉外精炼的 方法来完成。 连铸：连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶 器， 凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出， 经喷水冷却， 全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。 连铸坯从连铸机下 方拉出。如果连铸生产薄板坯，那么还可以进入连铸连轧 工艺进行进一步的加工。连铸除了铸钢之外，还可以铸造 铝、铜制产品。转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后， 需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就 是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包 括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍 转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有 限， 专题中难免出现遗漏或错误的地方， 欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位 置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各 个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件 成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将 结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长 度的板坯。 {连铸工艺详解 连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台， 回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由 水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心 设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振 动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅 拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐 火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增 加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤ 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；② 连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂 不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化； 其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及 进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间 包内测温 3 次， 即开浇后 5min、 浇铸中期和浇铸结束前 5min, 而这 3 次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。三、钢水过热度的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。 钢种类别 非合金结构钢 铝镇静深冲钢 高碳、低合金钢 过热度 10-20℃ 15-25℃ 5-15℃四、出钢温度的确定 钢水从出钢到进入中间包经历 5 个温降过程： △T 总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1 出钢过程的温降； △T2 出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.0～1.5℃/min)； △T3 钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）； △T4 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃ /min）； △T5 钢水从钢包注入中间包的温降。 T 出钢 = T 浇+△T 总 控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出 钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据 每个钢种所要经过的工艺路线来确定。拉速的确定和控制 一、拉速控制作用: 拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来 表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理, 不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产 能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。 二、拉速确定原则: 确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于 参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形 成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为 12-14mm。 影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。 1）机身长度的限制 根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度：又机 身长度： 得到拉速： 2）拉坯力的限制 拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳 厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉 速的提高。 3）结晶器导热能力的限制 根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度： 板坯为 2.5 米/分 方坯为 3-4 米/分 4）拉坯速度对铸坯质量的影响 （1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析 （2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂 （3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温 度避开钢的热脆区。 5）钢水过热度的影响 一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速 随着过热度的降低而提高，如图 1 所示。 6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、 高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳 钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。炼钢安全操作规程：1.检查本区域设备运行是否正常，安全设施是否齐全，操作 前仔细检查各操作台按钮，信号灯。转换开关等是否良好。 否则应及时通知有关人员处理，仔细检查好工器具，吊具是 否完好，如有问题及时处理. 2.使用霞浦气应熟悉其技术需求及特性，切割要采用专用器 具。不得使用乙炔使用的抢嘴.点火时候要先点火，后开霞浦 气，且要由小到大缓缓开启氧气进行火焰调节，。检查各种 介质是否有跑冒滴漏现象， 以及手持切割工具是否安全可靠. 3.紧急吊运红坯时要做好现场人员。危险物品的疏导还天车 的指挥工作. 4.在导向段处理事故时.严防红坯穿钢及废坯滑落伤人. 5.严禁在银锭干运行轨迹上行走或停留. 6.浇钢期间，严禁跨越辊道上运行的红坯. 7.严禁在吊物下行走或停留. 8.出坯时严禁在填出吊坯运行线路上停留或行走 9.拉钢时出坯工严禁到冷床和辊道下作业 10.出坯工吊运更换火切和渣盆时.确认专用器具及吊耳完好 程度.无误后站在安全区域指挥起吊. 11 使用火焰切割机时.必须遵守以下规定：{1}在使用活火焰切割机过程中.如果烧嘴经常自动熄灭或 火焰切割机发生故障时，必须停止使用并关闭该流氧气，霞 浦气，改为人工切割，并通知有关人员处理。 {2}检查火焰切割机时.所有人员严禁吸烟和动用明火 12.人工切割使用乙炔瓶{霞浦气}。氧气瓶必须远离火源 10 米以外.并按规定在乙炔瓶上安装阻火器.严格按照气焊，割 工安全操作规程操作 13.乙炔瓶{霞浦气}与割枪连接处及胶带，要经常检查有无漏 气现象，如有漏气及时处理，使用时严防回火. 14.人工切割时.操作者必须佩带面罩及防护镜，戴好电焊手 套， 手套上严禁有油污， 切割时要由远及近， 严禁由近及远， 以防钢花伤人 15.人工切割时，氧气瓶和乙炔瓶{霞浦气}附近{10 米}内严禁 吸烟和动用明火.氧气瓶和乙炔瓶{霞浦气}之间不得少于 5 米 16.严禁用切割枪开气吹扫地面.更不准吹扫衣服上的灰尘及 嬉戏打闹. 17.检查辊道时， 要通知附近人员离开， 确认辊道上下无人后， 再开动设备进行检查 18.银锭干运行时， 禁止有人在辊道上穿行， 如果引锭头被卡 住，可用长撬棍撬进去，切不可站在导向段上硬撬.19 引锭杆穿好后， 工作人员避开引锭杆走行方向， 防止引锭 杆突然下滑伤人. 20.在处理拉脚机打滑时， 必须采取可靠的安全防护措施， 设 专人监护 21.在该流拉钢过程中，拉脚机以前的铸坯不得进行 30 毫米 深度的切割，以免钢液喷出伤人 22.浇钢过程中， 严禁在辊道两侧踏板和辊道平台上坐着休息， 更不准打闹，辊道间所有踏板必须齐全，完好，牢固，无油 污. 23.在铸坯过拉脚机或处理其他生产故障时， 必须与主控室和 切割室人员联系确认好，以防由于误操作出现意外事故 24.脱坯时，严禁在坯头前穿行，在撬坯子时，应站在辊道一 侧 25.处理故障完毕后， 要及时修复割掉的盖板和导板， 并挂警 示牌，防止误伤他人 26.使用夹钳夹坯时， 应确认挂牢后方可指挥行车起吊并及时 通知周围人员离开，夹坯时收不能放在夹钳夹缝处，不能扶 链条和夹钳接头处 27.辊道，推钢机等设备试运转时，要提醒周围人员注意，推 钢机运行过程中，禁止运行输送辊道，以防钢坯推弯28.生产中发生设备出现异常， 要及时通知有关人员修理， 工 作结束时必须将所有的开关打回零位，并及时通知液压人员 停泵 29.检修设备时， 严格执行挂牌制度， 操作箱的开关要打回零 位，操作人员不得乱动按钮启动设备，要听从检修人员的专 人指挥，操作设备或试车，必须对各方进行安全确认，无误 后方可进行操作 30.个操作台要用软布擦拭干净，禁止用湿布擦拭电器设备.2012 年 8 月 21 日热轧、冷轧 一、 热轧 热轧是在高于再结晶温度下进行的轧制过程。 生产工艺 轧机简介 在带钢热轧机上生产厚度为 1.2～8mm 成卷热轧带钢的 工艺。带钢宽度 600mm 以下称为窄带钢；超过 600mm 的 称为宽带钢。第一台带钢热连轧机于 1905 年在美国投产， 生产宽 200mm 的带钢。带钢热轧机的技术经济指标优越， 发展很快。在工业发达国家，1950 年以前热轧宽带钢的产 量约占钢材总产量的 25%,70 年代已达 50%左右。热轧带钢的原料是连铸板坯或初轧板坯，厚度为 130～300mm。板坯 在加热炉中加热后,送到轧机上轧成厚 1.00～25.4mm 的带 钢，并卷成钢卷。轧制的钢种有普通碳钢、低合金钢、不锈 钢和硅钢等。其主要用途是作冷轧带钢、焊管、冷弯和焊接 型钢的原料；或用于制作各种结构件、容器等。 轧机组成 带钢热轧机由粗轧机和精轧机组成。粗轧机组分半连续 式、3/4 连续式和全连续式三种:①半连续式有一台破鳞（去 掉氧化铁皮）机架和 1 台带有立辊的可逆式机架；②3/4 连 续式则除上述机架外，还有 2 台串列连续布置机架；③全连 续式由 6～7 台机架组成。 精轧机组均由 5～7 台连续布置的 机架和卷取机组成。 带钢热轧机按轧辊辊身长度命名,辊身长 度在 914mm 以上的称为宽带钢轧机。精轧机工作辊辊身长 度为 1700mm 的，称为 1700mm 带钢热轧机，这种轧机能 生产 1550mm 宽的带钢卷。 带钢热轧按产品宽度和生产工艺有四种方式： 宽带钢 热连轧、宽带钢可逆式热轧、窄带钢热连轧以及用行星轧机 热轧带钢 优点 （1）热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑 性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的。能量消耗。 （2）热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸 造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺 陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。 （3）热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高 了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化 和自动化创造了条件。 缺点 （1）经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要 是硫化物和氧化物， 还有硅酸盐） 被压成薄片， 出现分层 （夹 层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并 且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部 应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。 （2）不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有 外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有 这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。 残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性 能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可 能产生不利的作用。 （3）热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能， 热轧制品的组织和性能不能够均匀。其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品， 而低于完全退火制品。 （4）热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较 差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙 Ra 值一般在 0.5～ 1.5μm。因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。 热轧钢板 用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压 水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机， 实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却（计算机控制 冷却速率）和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往 往呈舌状及鱼尾状， 厚度、 宽度精度较差， 边部常存在浪形、 折边、 塔形等缺陷。 其卷重较重、 钢卷内径为 760mm。 一、 热轧钢板简介 将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等 精整线处理后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热 轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并 涂油后即成热轧酸洗板卷。该产品有局部替代冷轧板的趋向， 价格适中，深受广大用户喜爱。二、热轧钢板的种类及用途 1、结构用钢 生产一般结构用钢和焊接结构用钢，主要用于钢结构件、 桥梁、船舶、车辆的生产。2、耐候性钢 添加特殊元素(P、Cu、C 等)，具有良好的耐腐蚀性和 耐大气腐蚀性，用于集装箱、特种车辆的生产，也用于建筑 结构物。 3、汽车结构用钢 具有良好的冲压性能和焊接性能的高强度钢板，用于汽 车 FRAME、WHEEL 等生产。 4、热轧特殊钢 一般机械结构用碳素钢、合金钢、工具钢，经热处理工 程后用于各种机械零部件的生产。 5、冷轧原板 用于生产各种冷轧产品，包括 CR, GI, 彩涂板等。 6、钢管用钢板 具有良好的加工性能和耐压强度， 用于生产内容积 500L 以下充填 LPG、乙炔气及各种气体的高压气体压力容器。 7、高压容器用钢板 具有良好的加工性能和耐压强度， 用于生产内容积 500! 以下充填 LPG、乙炔气及各种气体的高压气体压力容器。 8、不锈钢板 不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，主要用于食品工业、 外科手术器材、航天、石油、化工等行业。热轧卷板 性能及应用 热轧卷板 【Hot rolled coils 】 是以板坯 （主要为连铸坯） 为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧 最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷 取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求， 经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、 称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带 产品。由于热连轧钢板产品具有强度高，韧性好，易于加工 成型及良好的可焊接性等优良性能，因而被广泛应用于船舶、 汽车、桥梁、建筑、机械、压力容器等制造行业。 随着热轧尺寸精度、板形、表面质量等控制新技术的日 益成熟以及新产品的不断问世，热连轧钢板、带产品得到了 越来越广泛的应用并在市场上具有越来越强的竞争力。 产品材质 Q235B Q235C Q235D Q345B SPHC 510L Q345A Q345E SS400 Q345G Q345F[1] 产品分类热连轧钢板产品包括钢带 （卷） 及有其剪切而成的钢板。 而钢带（卷）可以分为直发卷及精整卷（分卷、平整卷及纵 切卷）。 主要产品 热连轧按其材质、 性能的不同可分为： 普通碳素结构钢、 低合金钢、合金钢。 按其用途的不同可分为：冷成型用钢、结构钢、汽车结 构钢、耐腐蚀结构用钢、机械结构用钢、焊接气瓶及压力容 器用钢、管线用钢等。 一般说明 热连轧钢板产品，钢种规格品种繁多，用途广泛，从一 般的工程结构至汽车、桥梁、船舶、锅炉压力容器等制造， 都得到大量使用。各种不同用途，对钢板的材质性能、表面 质量及尺寸、外形精度等要求也各不相同，因此，必须对热 轧钢板产品的品种、材质、特性及其用途有所了解，才能做 到经济、合理利用。 热轧应用行业 热轧主要应用于：石化设备、汽车行业、农用车行业、造 船行业、铁塔行业、钢结构行业、电力设备、灯杆业、电信 塔、螺旋钢管业、金属冲压件、交通设施行业、工艺器皿、 车轮制造业、压力容器、锅炉、钢模板业、起重机、环保机械、纺织机械、集装箱、保险箱、除尘设备、面粉、粮油机 械、衡器设备、消防设备、健身器械、钢板网厂、汽车行业 的刹车片、矿山机械、冷轧带钢厂、风机厂、货架、制桶行 业、 照明设备、 农牧机械、 收割机、 冷弯型钢、 安装公司等。 新工艺研究 热轧卷板的 YAG 激光拼接新工艺研究： 采用 4 kW 的 YAG 固体激光器,利用激光切割-焊接热处理组合工艺对 Hi-B 钢热轧卷板进行了试验研究,探索了 在不同工艺参数条件下焊缝成形、 接头力学性能的变化情况, 得出了最佳工艺参数,解决了高牌号硅钢难焊的问题. 二、 冷轧 冷轧是塑性变形温度低于回复温度的轧制过程。 冷轧是用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧， 其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷 的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化， 只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料， 因为热镀锌机组均设置有退火线。轧硬卷重一般在 6~13.5 吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。内径为 610mm。产品特点因为没有经过退火处理， 其硬度很高 （HRB 大于 90） ， 机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于 90 度 的折弯加工（垂直于卷取方向）。 简单来说，冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来 一般来讲是热轧→酸洗→冷轧这样的加工过程。 冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过 程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。由于热 轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太 高。必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬 卷。轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品，1.0 以下 厚度轧硬的运气好的两边或者四边折弯。 制作工序 冷轧通常采用纵轧的方式。冷轧生产的工序一般包括原 料准备、轧制、脱脂、退火(热处理)、精整等。冷轧以热轧 产品为原料，冷轧前原料要经除鳞，以保证冷轧产品的表面 洁净。轧制是使材料变形的主要工序。脱脂的目的在于去除 轧制时附在轧材上的润滑油脂，以免退火时污染钢材表面， 对不锈钢也为防止增碳。退火包括中间退火和成品热处理， 中间退火是通过再结晶消除冷变形时产生的加工硬化，以恢 复材料的塑性及降低金属的变形抗力。成品热处理的目的除 了通过再结晶消除硬化外。还在于根据产品的技术要求以获 得所需要的组织(如各种织构等)和产品性能(如深冲、电磁性能等)。精整包括检查、剪切、矫直(平整)、打印、分类包装 等内容。冷轧产品有很高的包装要求，以防止产品在运输过 程中表面被刮伤。除上述工序外在生产一些特殊产品时还有 各自的特殊工序。如轧制硅钢板时，在冷轧前要进行脱碳退 火，轧后要进行涂膜、高温退火、拉伸矫直(见张力矫直)与 回火等。 用于冷轧带钢的轧机有二辊轧机、四辊轧机和多辊轧机。 应用最多的是四辊轧机。轧制更薄的产品则要采用多辊轧机。 多辊轧机的种类很多，如六辊轧机、偏八辊轧机，十二辊轧 机，二十辊轧机等(见轧机)。随着对板形要求的提高，发展 了许多改进板形的技术，如弯辊技术、移辊技术和交叉轧辊 技术等。冷轧带钢轧机按机架排列可分为单机可逆或不可逆 式与多机连续式两类。前者适用于多品种、少批量或合金钢 产品比例大的情况。它投资低、建厂快，但产量低，金属消 耗较大。多机架连续轧制适合于产品品种较单一或者变动不 大的情况，它有生产效率高、产量大的优点，但投资较大。 与热轧带钢(见热连轧宽带钢生产工艺、热轧窄带钢生产)相 比，冷轧带钢(见冷轧板带生产)的轧制工艺有以下特点：(1) 采用工艺润滑和冷却，以降低轧制时的变形抗力和冷却轧辊； (2)采用大张力轧制， 以降低变形抗力和保持轧制过程的稳定。 采用的平均单位张力值为材料屈服强度的 10%～60%， 一般 不超过 50%；(3)采用多轧程轧制。由于冷轧使材料产生加工硬化，当总变形量达到 60%～80%时，继续变形就变得很 困难。为此要进行中间退火，使材料软化后轧制得以继续进 行。为了得到要求的薄带钢，这样的中间退火可能要进行多 次。两次中间退火之间的轧制称为一个轧程。冷轧带钢的退 火在有保护气体的连续式退火炉或罩式退火炉中进行(见冷 轧板带退火)。冷轧带钢的最小厚度目前可达到 0.05mm，冷 轧箔材可达到 0.001mm。 相关区别 1、冷轧成型钢允许截面出现局部屈曲，从而可以充分 利用杆件屈曲后的承载力；而热轧型钢不允许截面发生局部 屈曲。 2、热轧型钢和冷轧型钢残余应力产生的原因不同，所 以截面上的分布也有很大差异。冷弯薄壁型钢截面上的残余 应力分布是弯曲型的，而热扎型钢或焊接型钢截面上残余应 力分布是薄膜型。 3、热轧型钢的自由扭转刚度比冷轧型钢高，所以热轧 型钢的抗扭性能要优于冷轧型钢。 1、外观及表面质量：由于冷板是热板在冷轧工序后得 到的，而且冷轧同时还会进行一些表面精整所以冷板在表面 质量（如表面粗糙度之类）上比热板来得好，所以如果对产 品后序上漆等涂覆质量存在较高要求的，一般选择冷板，另 热板又分酸洗板和未酸洗板，酸洗板表面由于酸洗过所以成正常的金属色，但是未冷轧所以表面还是没冷板高，未酸洗 板通常表面会有氧化层带着，发乌，或者存在四氧化三铁乌 层，通俗讲就是火烤过似的，而且如果存放环境不好的话通 常会带点绣。2、性能：一般情况下，热板和冷板在工程中 其机械性能是认为无区别的，虽然冷板在冷轧过程中存在一 定的加工硬化，（不过不排除对机械性能要求严格的情况， 那就需要区别对待了），冷板通常比热板的屈服强度稍高， 表面硬度也高一些，具体怎么样需要看冷板退火的程度。。 但是不管怎么退火冷板强度是比热板高的。3、成形性能， 由于冷热板得性能基本差不太多，所以成形性能的影响因素 就要看其表面质量的区别的，由于表面质量是冷板来的要好， 所以通常来讲同材质的钢板，冷板比热板的成形外观效果要 好一些。 三、热轧钢板与冷轧钢板区别 热轧板硬度低，加工容易，延展性能好。 冷轧板硬度高，加工相对困难些，但是不易变形，强度 较高。 热轧板强度相对较低,表面质量差点(有氧化\光洁度低), 但塑性好,一般为中厚板,冷轧板:强度高\硬度高,表面光洁度 高,一般为薄板,可以作为冲压用板. 热轧钢板，机械性能远不及冷加工，也次于锻造加工， 但有较好的韧性和延展性冷轧钢板由于有一定程度的加工硬化，韧性低，但能达 到较好的屈强比，用来冷弯弹簧片等零件，同时由于屈服点 较靠近抗拉强度，所以使用过程中对危险没有预见性，在载 荷超过许用载荷时容易发生事故。2012 年 8 月 22 日本钢浦项 本钢浦项是本钢下属的一家工厂,全称是本钢浦项二冷轧厂。 本钢浦项冷轧薄板有限责任公司是本钢集团与韩国Ｐｏｓ ｃｏ公司共同出资兴建的一家合营公 万ｔ的生产能力，其产品面向 以求改变我国此类 此生产线 司，具备年产１９０汽车和家电用板的高端市场，产品生产能力严重不足的局面。同时，的建设也是本钢“建设精品板材基地” 、向千万吨级钢铁企业迈进的重要举措。 1 工艺概况 产品构成 该公司的产品由冷轧产品、镀锌产品（ＧＡ 和ＧＩ） 、彩涂产品和部分冷硬卷组成。其中各类 产量分别为：冷轧产品９０万ｔ、镀锌产 涂产品２０万ｔ、冷硬卷２０万ｔ。机 Ｑ、ＤＤＱ、ＥＤＤＱ、ＳＥＤＤＱ、产品的年品６０万ｔ、彩 组可生产ＣＱ、Ｄ ＣＱ―ＨＳＳ、Ｄ ＴＲＩＰ等Ｑ／ＤＤＱ―ＨＳＳ、ＢＨ―ＨＳＳ、ＤＰ、十余个钢种的产品，能满足汽车用内 （外）板、家电用板和建筑用板的需要。 2 主要工艺参数 要工艺参数 度／ｍｍ 类 主要工艺参数见表１。 别 参 数 表１ 生产线主 成品厚 轧机最原料厚度／ｍｍ 成品宽度／ｍｍ原料宽度／ｒａｍ大速度／ｍ?ｍｉｎ ｎ连退机组最大工艺速度／ｍ?ｍｉ 彩涂机组镀锌机组最大工艺速度／ｍ?ｍｉｎ－１最大工艺速度／ｍ?ｍｉｎ ?ｍｉｎ－１重卷机组最大工艺速度／ｍ 冷轧０．３～２．５、镀 ８００――１１．８～６．０锌 ０．２～２．５、彩涂０．２～１．６ ９００ ５００ １６０冷轧和镀锌８００～１８５０、 彩涂８００～１ １６５０ ３００ ４５０ ＧＡ为１５０．ＧＩ为１８０３工艺技术特点 酸洗一轧机联合机组（ＰＬ―ＴＣＭ） 此机组采用了酸洗 一轧机联合机组（ＣＤＣＭ 的稳定生产，并可 时为了满 机组）的形式，可实现汽车板有效地解决中间产品零库存的问题。同足汽车板和高档家电用板对板形、尺寸精度、表 （１）板面质量等方面的要求，机组采用了下列新技术： 形控制方面。选择了５机架六辊 现正弯辊和轴向横移， 4 机架工作ＵＣＭ轧机，中间辊可实并与轧辊倾斜、工作辊正负弯辊、 机架板形仪闭环控制系统相 凸度辊分段冷却及５互 配合，来实现板形的最佳控制。该轧机具有辊缝调控能力强，控制带钢凸度、平直度效果好 （板形不平度 可控制在５Ｉ以内）的特点，可满足 生产高档次薄板的需 １ 机要。 （２）尺寸精度方面。在厚度控制上选用了 架前馈、后馈ＡＧＣ及绝对值ＢＩＳＲＡ ２ ～５ 机架物流自动厚度控制（ＭａｓｓＡＧＣ， Ｆｌｏｗ 产品厚ＡＧＣ）以及多种厚度补偿方式，从而使轧机出口 度精度最高可达公称厚度的±０．４５％。尤 ｓ Ｆｌｏｗ其是Ｍａｓ 多参数ＡＧＣ的采用，改变了传统ＡＧＣ控制、控制精度不高的缺点；仅通过速度 度的自动速度控制环即可实现出 Ｊ。 表面质量方面。酸洗段采用日本三菱重 大流量酸液喷射式浅槽酸洗和 有效地保证了带钢酸 可保证带钢 单控制，依靠高精口带钢厚度偏差的控制工开发的小压力、多段递流式循环漂洗工艺，洗质量。全自动切边剪和除毛刺技术具有良好的边部质量。此外，轧机主传动采用 中、传动方式，具有无长轴效应；乳化液系统的高、低３种浓度控制技术，４种操作模式，保证 轧制、润滑条件得以最优化，这些了不同品种的都为带钢取得良好的表面质量提供了保证。 ３．２连续退火机组（ＣＡＬ） 连 续退火机组由ＪＦＥ公司设计， 具有产品 品种、 规格齐全，生产速度高，产量大的特点， 机组不但适合普通深冲产品 的生产，还能满足高 强钢的需要。在设计中，采用了以下技术： （１）加热段采用了先进的“鼓一抽”型辐射 加热技术。空气与煤气的流量、比例可直接调 热值发生变化时， 也能进行调节， 且 同时，为提高炉子的热响应能 外全部采用陶瓷纤维 和隔热砖，管节，当煤气 ３ Ｊ。调节范围宽力，炉内的隔热材料除炉底和隔热板轻型材料，炉底采用耐火砖以便于进炉检修。 （２）快冷工艺选用了喷 式冷却（ＲＱ）相结合的方式，机气冷却（ＧＪＣ）与辊 组最大冷却速 喷气冷却进行度可达４５℃／Ｓ（板厚１。０ｍｍ） 。用 预冷却，然后用辊式冷却对带钢进行快速冷 的特点， ５ Ｊ。却充分发挥辊式冷却的冷却速度快、无氧化性介质 可避免与氧化性介质接触而影响带钢表 在辊冷后又设置了辅助气体喷射冷 从而保证带钢板形不受 口侧分别设置了热张 撑辊，以保 面质量却装置，以使冷却均匀，影响。 （３）在快冷段的入、出 紧辊组，并在带钢冷却通道上设有支证带钢在炉内高速稳定运行。此外，各段设有 制各张 力检测辊，配合ｖＶＶＦ矢量控制技术可合理控段张力、实现稳定运行。 （４）除在加热段顶辊下部采用 由隔热板分隔 成的顶辊室外，还在加热段前５根辊上设有 瓢辊凸 度控制装置，来控制炉辊的热凸度，减少带钢热曲倾向。 （５）采用了２０世纪９０年代初开发的再加热 过时效（Ｒ―ＯＡ）技术，以利于过饱和固溶体 快析出。这样即可用低碳铝镇静钢生产 中的碳尽冷轧板（ＣＱ、ＤＱ１） ，以满足汽车板的要求。 ３．３连续热镀锌机组（Ｃ ＧＬ） 两条连续热镀锌机组皆采用了国际上较先进 的生产工艺和关键设备。 （１）工艺上选择了美钢联法，采用 碱液电解 清洗系统和全辐射管式立式炉，避免了原改良森 渣带进锌吉米尔法明火加热而造成的局部氧化，以及燃烧 锅而造成的污染，有利于提高带钢的表面质量和锌层的附着性ｌｌ６ｊ。此种工艺的选用， 为机组生产汽车板和高 档家电用板提供了保证。 （２）采用立式高温退火炉，最 高温度可达 ８６０℃。带钢在喷射式预热段被热的氮氢气 射体加 热，在辐射管加热段被“ｗ”型辐射管加热。辐 管烧嘴采用ＯＮ／ＯＦＦ控制，不但提高了烧嘴 围和辐射管寿命，同时有利于加热的均 气体冷却喷箱，有利于快速降 同于传统的圆柱形耐 动及减少对的调节范匀性。快冷段采用低带钢温度，同时采用了不热不锈钢炉壳，以利于气体的均匀流带钢表面质量的影响。同时，为了满足新产品 Ｃ开 发的需要，１＃ＣＧＬ快冷段还预留了Ｆｌａｓｈ ｏｏｌ―ｉｎｇ的位置。 （３）气刀采用奥钢联与浦项 发的动态气刀“ＤＡＫ” 。该气刀的控制研究中心共同开 精度较高，通过底部扁平的固定气嘴和一个由伺服机构 态控制，驱动的灵活气嘴，可实现对喷嘴区域压力恒定的动 从而保证镀层的稳定、均匀Ｊ。此外，气刀两边设有可随 决带钢边缘锌层增厚板宽进行横向调节的边缘挡板，可解的问题；另外，机组上配置的 厚度的自动控制，进一冷态测厚仪与气刀形成镀层步提高了获得均匀镀层的可能性。 热段采用电（４）合金化炉加热段采用高频感应加热，均 阻保温， 从而使加热迅速、 均匀， 带 可充分满足锌层合金化过 态测厚仪也可用 制合金钢振动小， 热效率高，程的需要。同时，机组设置的冷于测量锌铁合金化镀层中铁的含量，为控 Ｊ。 （５）化后镀层的相结构提供了方便ｌ８机组采用一体化设计，光整采用四辊湿 雾式两弯两矫，并带有干燥装 化后处理方式，钝化／ 冷却装置，２ 耐指纹 置。１光整，拉矫采用喷 ＣＧＬ采用钝化储磷化共用１套辊涂机、烘干装置及 ＣＧＬ采用一步法 及套独立的循环系统；２工艺，钝化俐指纹共用１套辊涂机、烘干装置冷却装置，２套独立的循环系统。 ３．４彩涂机组（ＣＣ Ｌ） 彩涂机组的产品除满足家电、建筑用板的需 求外，还具备生产汽车用板的能力，是一条高质量、多功能、高效率的连续生产机组。 （ｉ）涂层工艺采用的是世界上广 泛使用的辊 涂法。选择此种涂层工艺可充分发挥其涂层速 定的度 高、对涂料的适应性强、涂层后钢板表面质量稳 优点，以满足机组质量和产量的需要 涂两烘工艺。为提高生产效率， 精涂烘烤炉均采用热风 涂层室内的空Ｊ。 （２）采用两精涂机选择２台。初涂、法，即使用新鲜空气间接加热法，气，可被充分利用，减低了环境污染，同时消除燃气直接燃烧加热带来的废气烟尘和有害物质对 （３）在带钢表面质量的影响，提高了涂层的表面质量。 精涂烘烤炉出口设有热覆膜／压花处理设备，用来生产压花、覆膜产品。此外，在机组末端设有冷敷膜机，可在带钢 表面敷上一层粘 性保护膜，以保护涂层表面。 ３．５重卷检查机组 （ＣＲＬ） 为满足汽车外板和家电板生产需要， 与带钢 接触的辊子全部采用衬胶辊，卷取机卷筒设置了 修磨台，特种橡胶套。在检查站设置了可升降的在线弧形 可对带钢进行修磨处理。此外，机组采 设定的高精度圆盘剪和半自动 正常、稳定运行及带用了具有自动宽度废边卷取机，可保证机组的 结语 整钢较好的宽度精度。 ４条生产线在工艺和设备的选择上采用了多 组投产后生产较高质量的汽车和种新技术，为机家电用板奠定了坚实基础，也为将来高新产品的开发提供了充裕的发展空间。2012 年 8 月 23 日炼铁厂 炼铁是将金属铁从含铁矿物（主要为铁的氧化物）中提炼出 来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法， 等离子法。从冶金学角度而言，炼铁即是铁生锈、逐步矿化 的逆行为，简单的说，从含铁的化合物里把纯铁还原出来。 实际生产中，纯粹的铁不常见。更多的是得到铁碳合金。 高炉炼铁简介高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰 石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。 在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅 助燃料） 中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和 氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得 到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和 石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从 炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉 等的燃料。 简史和近况 早期高炉使用木炭或煤作燃料，18 世纪 改用焦炭，19 世纪中叶改冷风为热风(见冶金史)。20 世 纪初高炉使用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后， 高炉 炼铁得到迅速发展。20 世纪初美国的大型高炉日产生铁 量达 450 吨，焦比 1000 公斤/吨生铁左右。70 年代初， 日本建成 4197 立方米高炉，日产生铁超过 1 万吨，燃料 比低于 500 公斤/吨生铁。中国在清朝末年开始发展现代 钢铁工业。 1890 年开始筹建汉阳铁厂， 号高炉 1 （248 米， 日产铁 100 吨）于 1894 年 5 月投产。1908 年组成包括大 冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。1980 年，中国高炉总 容积约 8 万米,其中 1000 米以上的 26 座。1980 年全国产 铁 3802 万吨，居世界第四位。 高炉炼铁面临淘汰中国钢铁业急需升级换代高炉炼铁技术，适合于那些工业化初步发展的国家， 生产大路货、初级钢材，但在发达国家，高炉技术正面临 淘汰。电炉技术炼钢是当今世界趋势。电炉炼铁可以提升 钢材质量和特殊性能，减少原材料和电力等的浪费。在订 单经济时代，生产要根据市场需求变化，但高炉炼铁技术 周期长，生产产品低级，且生产的产品还需要一道甚至更 长的加工链条。电炉炼钢则可缩短钢材冶炼周期，可根据 订单安排生产，原材料和动力资源浪费少，不再如高炉炼 铁那样存在大量的产品积压情况。 当今社会进入材料时代 后，市场需要的钢材不再是传统的材料，高炉炼铁生存空 间更大为缩小，且附加值很低，以中国钢铁业为例，全国 钢铁产业利润还不如开采铁矿的赚钱， 原因就是因为高炉 炼铁技术低级落后，不能生产高附加值产品。我们固然赞 美中国钢铁业对国家的贡献， 但不能躺在功劳薄上睡大觉， 高炉炼铁技术已经进入死胡同。 作为世界上第一钢铁生产大国，世界铁矿第一进口大 国，世界钢铁业初级钢材第一出口大国，世界钢铁第一进 口大国，世界钢铁产业人数最多的国家，世界钢铁厂最多 的国家， 中国必须认真思考中国钢铁业的下一步发展战略。 不能以推动就业为借口， 把钢铁业的发展寄托在国家的巨 型投资拉动钢铁业的繁荣，而要认真的思考减少污染，提高产品附加值和适应市场的实际需求， 实现钢铁业的产业 升级，效益升级。 主要产铁国家产量和技术经济指标 70 年代末全世界 2000 立方以上高炉已超过 120 座， 其中日本占 1/3，中国有四座。全世界 4000 立方以上高 炉已超过 20 座，其中日本 15 座，中国有 1 座在建设中。 50 年代以来，中国钢铁工业发展较快，高炉炼铁技 术也有很大发展，主要表现在：①综合采用精料、上下部 调剂、高压炉顶、高风温、富氧鼓风、喷吹辅助燃料（煤 粉和重油等）等强化冶炼和节约能耗新技术，特别在喷吹 煤粉上有独到之处。1980 年中国重点企业高炉平均利用 系数为 1.56 吨/(米?日)，焦比为 539 公斤/吨生铁；② 综合利用含钒钛的铁矿石取得了突破性进展， 含稀土的铁 矿石的利用也取得了较大的进展。 高炉冶炼主要技术经济指标，分述如下： 高炉利用系数 每立方米高炉有效容积一昼夜生产生铁的吨数， 是衡 量高炉生产效率的指标。比如 1000 立方高炉，日产 2000 吨生铁，则利用系数为 2 吨/(米?日)。 焦比 每炼一吨生铁所消耗的焦炭量,用公斤/吨生铁 表示。高炉焦比在 80 年代初一般为 450～550 公斤/吨生铁，先进的为 380～400 公斤/吨生铁。焦炭价格昂贵， 降低焦比可降低 生铁成本。 燃料比 高炉采用喷吹煤粉、重油或天然气后，折合 每炼一吨生铁所消耗的燃料总量。 每吨生铁的喷煤量和喷 油量分别称为煤比和油比。 此时燃料比等于焦比加煤比加 油比。根据喷吹的煤和油置换比的不同，分别折合成焦炭 （公斤），再和焦比相加称为综合焦比。燃料比和综合焦 比是判别冶炼一吨生铁总燃料消耗量的一个重要指标。 冶炼强度 每昼夜高炉燃烧的焦炭量与高炉容积的比值， 是表示 高炉强化程度的指标，单位为吨/（米?日）。 休风率 休风时间占全年日历时间的百分数。降低休 风率是高炉增产的重要途径一般高炉休风率低于 2%。 生铁合格率 化学成分符合规定要求的生铁量占全部 生铁产量的百分数，是评价高炉优质生产的主要指标。 生铁成本 是从经济方面衡量高炉作业的指标。 主要工艺设备简介 高炉炼铁的工艺流程主要有配料、加料、中间环节、出铁等 几个环节，以联峰钢铁集团炼铁为例，高炉炼铁工艺流程以 及设备 1）当上一炉铁还没有炼完时先配好下一炉的配料首先中心化验室会对炼铁原料（铁矿石、烧结料）的成分检 测、造渣料（石灰石、生白云石、书白云石）的成分检测、 燃料（焦炭）的成分检测，将检测结果送至炼铁配料处；配 料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼铁原料、造渣料、 燃料的具体加入量。 2）炼铁原料的加入 皮带秤从料场打 料过来，配好的料批经小车不断地加入料仓， 3）热风的加 入冷风和氧气经过热风炉加温， 送入风口， 供焦炭燃烧。 4） 煤气的加入 煤粉仓的的煤粉送入喷吹站，由喷吹站送入高 炉风口。 5）出铁的判断 高炉基本操作制度: 高炉炉况稳定顺行： 一般是指炉内的炉料下降与煤气流上 升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。 操作制度：根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水 平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操 作准则。 高炉基本操作制度：装料制度、送风制度、炉缸热制 度和造渣制度。 [高炉设备]高炉： 横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐 火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉 腹 、炉缸 5 部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工 6）出铁、出渣、溅渣的护炉。艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点， 故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。 高炉生 产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石）， 从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。 在高温 下焦炭 （有的高炉也喷吹煤粉、 重油、 天然气等辅助燃料） 中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气， 在 炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼 出的铁水从铁口放出。 铁矿石中未还原的杂质和石灰石等 熔剂结合生成炉渣， 从渣口排出。 产生的煤气从炉顶排出， 经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。 高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产品高炉渣和高炉 煤气。 [高炉设备]高炉热风炉介绍: 热风炉是为高炉加热鼓风的设备， 是现代高炉不可缺 少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优 化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热 风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明， 采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉 寿命是提高风温的有效途径。 [高炉设备]铁水罐车:铁水罐车用于运送铁水， 实现铁水在脱硫跨与加料跨 之间的转移或放置在混铁炉下， 用于高炉或混铁炉等出铁。 炼铁生产安全技术 1．炼铁安全生产的主要特点 炼铁是将铁矿石或烧结球团矿、锰矿石、石灰石和焦 炭按一定比例予以混匀送至料仓，然后再送至高炉，从高 炉下部吹入 1000℃左右的热风，使焦炭燃烧产生大量的 高温还原气体煤气，从而加热炉料并使其发生化学反应。 在 1100℃左右铁矿石开始软化，1400℃熔化形成铁水与 液体渣，分层存于炉缸。之后，进行出铁、出渣作业。 炼铁生产所需的原料、燃料，生产的产品与副产品的 性质，以及生产的环境条件，给炼铁人员带来了一系列潜 在的职业危害。例如，在矿石与焦炭运输、装卸，破碎与 筛分，烧结矿整粒与筛分过程中，都会产生大量的粉尘； 在高炉炉前出铁场，设备、设施、管道布置密集，作业种 类多，人员较集中，危险有害因素最为集中，如炉前作业 的高温辐射，出铁、出渣会产生大量的烟尘，铁水、熔渣 遇水会发生爆炸；开铁口机、起重机造成的伤害等；炼铁 厂煤气泄漏可致人中毒， 高炉煤气与空气混合可发生爆炸， 其爆炸威力很大；喷吹烟煤粉可发生粉尘爆炸；另外，还 有炼铁区的噪声，以及机具、车辆的伤害等。如此众多的 危险因素，威胁着生产人员的生命安全和身体健康。2．炼铁生产的主要安全技术 1)高炉装料系统安全技术 装料系统是按高炉冶炼要求的料坯， 持续不断的给高 炉冶炼。装料系统包括原料燃料的运人、储存、放料、输 送以及炉顶装料等环节。 装料系统应尽可能的减少装卸与 运输环节，提高机械化、自动化水平，使之安全的运行。 (1)运人、储存与放料系统。大中型高炉的原料和燃 料大多数采用胶带机运输， 比火车运输易于自动化和治理 粉尘。储矿槽未铺设隔栅或隔栅不全，周围没有栏杆，人 行走时有掉入槽的危险；料槽形状不当，存有死角，需要 人工清理；内衬磨损，进行维修时的劳动条件差；料闸门 失灵常用人工捅料，如料突然崩落往往造成伤害。放料时 的粉尘浓度很大，尤其是采用胶带机加振动筛筛分料时， 作业环境更差。因此，储矿槽的结构应是永久性的、十分 坚固的。各个槽的形状应该做到自动顺利下料，槽的倾角 不应该小于 50°，以消除人工捅料的现象。金属矿槽应 安装振动器。钢筋混凝土结构，内壁应铺设耐磨衬板；存 放热烧结矿的内衬板应是耐热的。矿槽上必须设置隔栅， 周围设栏杆，并保持完好。料槽应设料位指示器，卸料口 应选用开关灵活的阀门，最好采用液压闸门。对于放料系 统应采用完全封闭的除尘设施。(2)原料输送系统。 大多数高炉采用料车斜桥上料法， 料车必须设有两个相对方向的出入口， 并设有防水防尘措 施。一侧应设有符合要求的通往炉顶的人行梯。卸料口卸 料方向必须与胶带机的运转方向一致， 机上应设有防跑偏、 打滑装置。 胶带机在运转时容易伤人， 所以必须在停机后， 方可进行检修、加油和清扫工作。 (3)顶炉装料系统。通常采用钟式向高炉装料。钟式 装料以大钟为中心， 有大钟、 料斗、 大小钟开闭驱动设备、 探尺、旋转布料等装置组成。采用高压操作必须设置均压 排压装置。做好各装置之间的密封，特别是高压操作时， 密封不良不仅使装置的部件受到煤气冲刷， 缩短使用寿命， 甚至会出现大钟掉到炉内的事故。 料钟的开闭必须遵守安 全程序。为此，有关设备之间必须连锁，以防止人为的失 误。 2)供水与供电安全技术 高炉是连续生产的高温冶炼炉， 不允许发生中途停水、 停电事故。特别是大、中型高炉必须采取可靠的措施，保 证安全供电、供水。 (1)供水系统安全技术。高炉炉体、风口、炉底、外 壳、水渣等必须连续给水，一旦中断便会烧坏冷却设备， 发生停产的重大事故。为了安全供水，大中型高炉应采取 以下措施：供水系统设有一定数量的备用泵；所有泵站均设有两路电源；设置供水的水塔，以保证柴油泵启动时供 水；设置回水槽，保证在没有外部供水情况下维持循环供 水；在炉体、风口供水管上设连续式过滤器；供、排水采 用钢管以防破裂。 (2)供电安全技术。不能停电的仪器设备，万一发生 停电时，应考虑人身及设备安全，设置必要的保安应急措 施。设置专用、备用的柴油机发电组。 计算机、仪表电源、事故电源和通讯信号均为保安负 荷， 各电器室和运转室应配紧急照明用的带铬电池荧光灯。 3)煤粉喷吹系统安全技术 高炉煤粉喷吹系统最大的危险是可能发生爆炸与火 灾。 为了保证煤粉能吹进高炉又不致使热风倒吹入喷吹 系统，应视高炉风口压力确定喷吹罐压力。混合器与煤粉 输送管线之间应设置逆止阀和自动切断阀。 喷煤风口的支 管上应安装逆止阀，由于煤粉极细，停止喷吹时，喷吹罐 内、储煤罐内的储煤时间不能超过 8～12h。煤粉流速必 须大于 18m/s。罐体内壁应圆滑，曲线过渡，管道应避免 有直角弯。 4)高炉安全操作技术 (1)开炉的操作技术。开炉工作极为重要，处理不当 极易发生事故。开炉前应做好如下工作：进行设备检查，并联合检查；做好原料和燃料的准备；制定烘炉曲线，并 严格执行；保证准确计算和配料。 (2)停炉的操作技术。停炉过程中，煤气的一氧化碳 浓度和温度逐渐增高， 再加上停炉时喷入炉内水分的分解 使煤气中氢浓度增加。为防止煤气爆炸事故，应做好如下 工作：处理煤气系统，以保证该系统蒸气畅通；严防向炉 内漏水。在停炉前，切断已损坏的冷却设备的供水，更换 损坏的风渣口；利用打水控制炉顶温度在 400℃～500℃ 之间；停炉过程中要保证炉况正常，严禁休风；大水喷头 必须设在大钟下。设在大钟上时，严禁开关大钟。 5)高炉维护安全技术 高炉生产是连续进行的， 任何非计划休风都属于事故。 因此，应加强设备的检修工作，尽量缩短休风时间，保证 高炉正常生产。 为防止煤气中毒与爆炸应注意以下几点： (1)在一、二类煤气作业前必须通知煤气防护站的人 员，并要求至少有 2 人以上进行作业。在一类煤气作业前 还须进行空气中一氧化碳含量的检验， 并佩带氧气呼吸器。 (2)在煤气管道上动火时，须先取得动火票，并做好 防范措施。(3)进入容器作业时，应首先检查空气中一氧化碳的 浓度，作业时，除要求通风良好外，还要求容器外有专人 进行监护。 3．炼铁生产事故的预防措施和技术 炼铁厂煤气中毒事故危害最为严重，死亡人员多，多 发生在炉前和检修作业中。 预防煤气中毒的主要措施是提 高设备的完好率，尽量减少煤气泄漏；在易发生煤气泄漏 的场所安装煤气报警器；进行煤气作业时，煤气作业人员 佩带便携式煤气报警器，并派专人监护。 炉前还容易发生烫伤事故， 主要预防措施是提高装备 水平，作业人员要穿戴防护服。原料场、炉前还容易发生 车辆伤害和机具伤害事故。 烟煤粉尘制备、喷吹系统，当烟煤的挥发分超过 10% 时，可发生粉尘爆炸事故。为了预防粉尘爆炸，主要采取 控制磨煤机的温度、 控制磨煤机和收粉器中空气的氧含量 等措施。目前，我国多采用喷吹混合煤的方法来降低挥发 分的含量。 炼铁生产事故的预防措施 1、 炼铁厂煤气中毒事故危害最为严重， 死亡人员多， 多发生在炉前和检修作业中。 预防煤气中毒的主要措施是 提高设备的完好率，尽量减少煤气泄漏； 2、在易发生煤气泄漏的场所安装煤气报警器；3、进行煤气作业时，煤气作业人员佩带便携式煤气 报警器，并派专人监护。 4、炉前还容易发生烫伤事故，主要预防措施是提高 装备水平，作业人员要穿戴防护服。原料场、炉前还容易 发生车辆伤害和机具伤害事故。 5、烟煤粉尘制备、喷吹系统，当烟煤的挥发分超过 10%时，可发生粉尘爆炸事故。为了预防粉尘爆炸，主要 采取控制磨煤机的温度、 控制磨煤机和收粉器中空气的氧 含量等措施。目前，我国多采用喷吹混合煤的方法来降低 挥发分的含量。 安全操作规程 1 高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等，应符合设计要 求，且不得低于国家标准的有关规定。 2 风口平台应有一定的坡度，并考虑排水要求，宽度 应满足生产和检修的需要，上面应铺设耐火材料。 3 炉基周围应保持清洁干燥，不应积水和堆积废料。 炉基水槽应保持畅通。 4 风口、 渣口及水套， 应牢固、 严密， 不应泄漏煤气； 进出水管，应有固定支撑；风口二套，渣口二、三套，也 应有各自的固定支撑。5 高炉应安装环绕炉身的检修平台， 平台与炉壳之间 应留有间隙，检修平台之间宜设两个走梯。走梯不应设在 渣口、铁口上方。 6 为防止停电时断水，高炉应有事故供水设施。 7 冷却件安装之前，应用直径为水管内径 0.75～0.8 倍的球进行通球试验，然后按设计要求进行水压试验，同 时以 0.75kg 的木锤敲击。经 10min 的水压试验无渗漏现 象，压力降不大于 3%，方可使用。 8 炉体冷却系统，应按长寿、安全的要求设计，保证 各部位冷却强度足够，分部位按不同水压供水，冷却器管 道或空腔的流速及流量适宜。并应满足下列要求： ――冷却水压力比热风压力至少大 0.05MPa； ――总管测压点的水压， 比该点到最上一层冷却器的 水压应至少大 0.1MPa； ――高炉风口、渣口水压油设计确定； ――供水分配管应保留足够的备用水头， 供高炉后期 生产及冷却器由双联（多联）改为单联时使用； ――应制定因冷却水压降低， 高炉减风或休风后的具 体操作规程。 9 热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温，其结果 应正确显示于中控室（值班室）。采用强制通风冷却炉底 时，炉基温度不宜高于 250℃；应有备用鼓风机，鼓风机运转情况应显示于高炉中控室。采用水冷却炉底时，炉基 温度不宜高于 200℃。 10 采用汽化冷却时，汽包应安装在冷却器以上足够 高的位置，以利循环。汽包的容量，应能在最大热负荷下 1h 内保证正常生产，而不必另外供水。 11 汽包的设计、制作及使用，应遵守下列规定： ――每个汽包应有至少两个安全阀和两个放散管， 放 散管出口应指向安全区； ――汽包的液位、压力等参数应准确显示在值班室， 额定蒸发量大于 4t/h 时，应装水位自动调节器；蒸发量 大于 2t/h 时，应装高、低水位警报器，其信号应引至值 班室； ――汽化冷却水管的连接不应直角拐弯， 焊缝应严密， 不应逆向使用水管（进、出水管不能反向使用）； ――汽化冷却应使用软水，}