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磨床(grinder,grinding machine)是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。 大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。
磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。
供求关系是一个行业能否快速发展的前提。目前来看，市场需求是很大的，而供应方面却略显不足，尤其是拥有核心知识产权，产品质量过硬的企业并不多，行业整体缺乏品牌效应。在需求旺盛的阶段，行业需求巨大，发展前景好，这是毋庸置疑的。但如何保持行业的健康，稳定且可持续发展，抛丽斯呼吁业内企业共同努力，尤其需要发挥精益求精的研发精神，进一步提高生产工艺，降低成本，真正解决客户的实际困难，严把质量关，提供最可靠的产品。
标准机械加工所使用磨床，砂轮电动机均按传统启动电路运行。电动机启动后按照额定转速运转，由于电网电压有一定波动，砂轮工件磨擦负载不断变化，都会影响电动机转速误差，标准砂轮电动机起动电路一般只有一种加工速度，难以适应不同工件大小要求不同加工相对线速度，以至于所加工工件加工精密度很难保证。因此从提高加工质量加工效率，节约能源等方面考虑，将变频调速技术应用于磨床，可以收到满意效果。
机械加工行业所加工产品种类繁多，工件大小尺寸不同，要求加工精度各异。相对要求砂轮转速于主轴线速度不同，单纯调整主轴转速来满足工件加工线速度很难调整到理想状态。又由于轴杆类加工过程所产生应力弯曲，磨削过程会产生砂轮进给力矩不同，这样就带来砂轮输出转速/力矩不同变化，相应会产生振刀纹/烧糊纹等，磨削精度很难保证，由此造成生产效率低，精品率低等。
随着电力电子技术发展，变频调速技术越来越普及，机械加工行业变频器应用收到很好效果。其中，以变频器无级调速，软启动，恒转矩输出极大满足了机械加工设备对恒速度/恒转矩要求。
随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。
(1)外圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。
(2)内圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。此外，还有兼具内外圆磨的磨床。
(3)坐标磨床：具有精密坐标定位装置的内圆磨床。
(4)无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床。例如轴承轴支等。
(5)平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。
a.手摇磨床适用于较小尺寸及较高精度工件加工，可加工包括弧面、平面、槽等的各种异形工件。
b.大水磨适用于较大工件的加工，加工精度不高，与手摇磨床相区别。
(6)砂带磨床：用快速运动的砂带进行磨削的磨床。
(7)珩磨机：用于珩磨工件各种表面的磨床。
(8)研磨机：用于研磨工件平面或圆柱形内，外表面的磨床。
(9)导轨磨床：主要用于磨削机床导轨面的磨床。
(10)工具磨床：用于磨削工具的磨床。
(11)多用磨床：用于磨削圆柱、圆锥形内、外表面或平面，并能用随动装置及附件磨削多种工件的磨床。
(12)专用磨床：从事对某类零件进行磨削的专用机床。按其加工对象又可分为：花键轴磨床、曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、曲线磨床等。
(13)端面磨床：用于磨削齿轮端面的磨床。
根据磨床的运动特点及工艺要求，对电力拖动及控制有如下要求：
1.砂轮的旋转运动一般不要求调速，由一台三相异步电动机拖动即可，且只要求单向旋转。容量较大时，可采用Y-三角形降压启动。
2.为保证加工精度，使其运行平稳，保证工作台往复运动换向时惯性小无冲击，故采用液压传动实现工作台往复运动和砂轮箱横向进给。
十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。
1876年在巴黎博览会展出的美国布朗-夏普公司制造的万能外圆磨床，是首次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装在立柱上、工作台作往复移动的平面磨床。
1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。例如20世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床和带电磁吸盘的活塞环磨床等。
自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～80米/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。
磨削加工应用较为广泛，是机器零件精密加工的主要方法之一。但是，由于磨床砂轮的转速很高，砂轮又比较硬、脆、经不起较重的撞击，偶然的操作不当，撞碎砂轮会造成非常严重的后果。因此，磨削加工的安全技术工作显得特别重要，必须采取可靠的安全防护装置，操作要精神集中，保证万无一失。此外，磨削时砂轮的工件上飞溅出的微细砂屑及金属屑，会伤害工人的眼睛，工人若大量地吸入这种尘末则对身体有害，也应采取适当的防护措施。磨削加工时应注意如下的一些安全技术问题。
开车前应认真地对机床进行全面检查，包括对操纵机构、电气设备及磁力吸盘等卡具的检查。检查后再经润滑，润滑后进行试车，确认一切良好，方可使用。
装卡工件时要注意卡正、卡紧，在磨削过程中工件松脱会造成工件飞出伤人或撞碎砂轮等严重后果。开始工作时，应用手调方式，使砂轮慢些与工件靠近，开始进给量要小，不许用力过猛，防止碰撞砂轮。需要用挡铁控制工作台往复运动时，要根据工件磨削长度，准确调好，将挡铁紧牢。
更换砂轮时，必须先进行外观检查，是否有外伤，再用木锤或木棒敲击，要求声音清脆确无裂纹。安装砂轮时必须按规定的方法和要求装配，静平衡调试后进行安装，试车，一切正常后，方可使用。
工人在工作中要戴好防护眼镜，修整砂轮时要平衡地进行，防止撞击。测量工件、调整或擦拭机床都要在停机后进行。用磁力吸盘时，要将盘面、工件擦净、靠紧、吸牢，必要时可加挡铁，防止工件移位或飞出。要注意装好砂轮防护罩或机床挡板，站位要侧过高速旋转砂轮的正面。
磨床要有专人负责保养和使用，定期检修，确保机床处于良好状态。
1．作业完毕，机件各处，尤其是滑动部位，应擦试干净后上油。
2．清除磨床各部位之研磨屑。
3．必要之部位，上防锈。
使用以上磨床保养注意事项
1．研磨前，请校正砂轮平衡。
2．必须依工物材质、硬度慎选砂轮。
3．主轴端与砂轮凸缘应涂薄油膜以防生锈。
4．请注意主轴旋转方向。
5．禁止使用空气枪清洁工作物及机器。
7．请注意油窗油路是否顺畅。
10．吸尘箱，过滤钢，请每周清洁一次。
11．吸力弱时请检查吸尘管是否有粉屑堵塞。
12．必须保持吸尘管道清洁，否则会引起燃烧。
磨床吸盘之保养
永久磁铸吸盘或电磁吸盘之盘面为工作物研磨精度能否求出之基础，应妥为维护、保养。若工作物精度差了或盘面有所损伤，盘面必须再研磨，盘面精度合乎要求，才能确保工作物之精度。
磨床润滑系统之保养
润滑油于最初使用一个月以更换，以后每3-6个月后更换一次，油槽下方有泄油栓，可资利用。并请注意，换油时，将槽内部及过滤器一并清洗。
安全操作规程
1．工作前应检查机械、电器、防护装置、吸尘装置、工卡量具等，必须处于完整良好状态。
2．手动检查各部之后，空车运转，检查磨头纵向往复运动，确认正常后，可进行工作。
3．工作前按工件磨削长度，手动调整换向挡铁位置，并加以紧固。
4．机床工作时，液压系统的压力应不超出规定值范围。油温不得超过50℃，油缸中有空气时，应将磨头以最大行程来回走数次以排气。
5．机床没有纵向移动的自动和手动的互锁机构，而用液压自动往复运动时，必须将手柄拔出。
6．工作中经常检查夹具，工件的紧固，以及砂轮的平衡紧固和皮带的松紧。砂轮磨钝应及时修整。
7．修整砂轮时，金刚刀固定在专用托架上，操作时严禁撞击，并应戴好防护眼镜。
8．砂轮没有脱离工件时，不准停车。
9．更换砂轮应遵守磨工一般安全规程。
10．不准触摸磨削中的工件或隔着运动部位传送东西。
11．调整，修理、润滑、擦拭机床时应停机进行。
随着数控技术的发展，静压轴承也广泛用于加工中心等数控机床的主轴。一拖股份公司第一发动机厂，有许多静压磨床和静压金刚镗头，在维修中进行了一些探索和尝试，取得了几点经验。
1.小孔节流器
1．将内部节流改为外部节流，并加装压力表即时显示上下腔压力。使维修保养方便，特别是可以很容易地定期清洗，这是内部节流器无法比拟的。
2．节流比。节流比β的理论值是1.2~1.5之间，而根据多年的经验以1.25为佳。这样在维修中，需要对主轴的几何精度、前后轴瓦的几何精度、同轴度、圆度及锥度进行严格控制，以便保证β值。根据机床的承载能力确定e 值（主轴与轴瓦几何中心的偏心量），使β值最佳。
3．各油腔在不装主轴时，各个出油口的油柱必须一致（观察法），若不一致，应采取改变节流器孔径的方法，改变其流量。以4腔为例，一般下、左、右腔的油柱在20~25mm之间，小孔直径为0.25~0.4mm。
2.薄膜反馈节流器
薄膜反馈节流轴承刚度是很大的，但机床在运行中也常出现抱瓦、拉毛、掉压等现象。薄膜反馈最关键的是薄膜，实践中认为，轴瓦抱死、拉毛的主要原因是：①薄膜塑性变形所致；②反馈慢。外载突变时，薄膜还没反应时，轴与瓦已经摩擦了；③薄膜疲劳。薄膜使用时间长，疲劳变形，相当于改变了反馈参数。
增加薄膜的厚度和改用一些耐疲劳的材料，均可收到良好效果。一般是采用刚性膜、预加载荷、预留缝隙的方法。具体作法是：将1.4mm厚的膜改为4mm厚刚性膜，在下腔垫0.05mm厚的锡箔纸，使主轴调整到比理想位置高0.05mm的位置。目的是当主轴受力（砂轮重量、切削力）后，恰好返回到理想中心。
3.供油系统的改进
静压轴承供油系统中，除粗滤、精滤外，其余各元件对静压轴承具有保护作用。在原系统基础上对供油系统进行改进。
1．在节流板后的出油口接压力继电器和压力表(原来在蓄能器前面)，这样可使操作人员看见腔压与进口压力的大小。当其压差大于一定值时，以便立即停机，以免轴瓦抱死。如：进口压力2MPa，出口腔压1.2~1.6MPa，低于1.2MPa就要停机。
2．增加数字检测装置
静压轴承的主轴与轴瓦之间有0.04~0.05mm的间隙，其间的油液有一定的电阻值，检测这一阻值的变化，就可以得知期间隙的大小。以主轴为一极，轴瓦为另一极，测量其阻值变化。将此信号处理后发至光电报警器和控制系统放大器，控制主轴电机的启停，以此来避免轴与瓦的摩擦。
G4022.1《GB/T 7 卧轴矩台平面磨床 精度检验 第1部分：工作台面长度至1600mm的机床》24.00
磨削机械安全规程》21.60
G4681《GB/T
无心外圆磨床 精度检验》21.60
G4682《GB/T
内圆磨床 精度检验》24.00
G4685《GB/T
外圆磨床 精度检验》31.20
G5288《GB/T
龙门导轨磨床 精度检验》28.80
G6469《GB/T 卧轴矩台平面磨床参数》9.60
G6470《GB/T 无心外圆磨床参数》9.60
G6471《GB/T 内圆磨床参数》9.60
G6475《GB/T
立轴矩台平面磨床 精度检验》21.60
G7923《GB/T 立轴矩台平面磨床参数》9.60
G7924《GB/T 光学曲线磨床参数》9.60
G10927《GB/T 立轴圆台平面磨床参数》9.60
G10930《GB/T 花键轴磨床参数》9.60
G21013《GB/T
机床 紧固平砂轮用砂轮卡盘》16.80
G24384《GB
外圆磨床 安全防护技术条件》32.40
G24385《GB
卧轴矩台平面磨床 安全防护技术条件》28.80
J1579《JB/T 精密卧轴矩台平面磨床精度检验》12.00
J2617《JB/T-1999 曲轴磨床》18.00
J2617.3《JB/T 7 曲轴磨床 技术条件》12.00
J2858《JB/T-1999 螺纹磨床》24.00
J2903.1《JB/T 7 丝锥磨床 型式与参数》9.60
J2903.2《JB/T 7 丝锥磨床 精度检验》20.40
J2903.3《JB/T7 丝锥磨床 技术条件》12.00
J2939《JB/T 涡旋分离器》12.00
J2999.1《JB/T8 凸轮轴磨床参数》6.00
J2999.2《JB/T8 凸轮轴磨床精度检验》12.00
J2999.3《JB/T8 凸轮轴磨床技术条件》6.00
J3382《JB/T-2000 卧轴矩台平面磨床》19.20
J3770《JB/T 落地砂轮机》14.40
J3870《JB/T-1999 卡规磨床》12.00
J3870.2《JB/T 7 卡规磨床 第 2 部分：技术条件》12.00
J3875《JB/T-1999 万能工具磨床》18.00
J3870.3《JB/T 7 万能工具磨床 技术条件》12.00
J3883《JB/T 磨床吸尘器》6.00
J4027《JB/T-1999 钻头刃磨床》12.00
J4028《JB/T-1999 圆锯片刃磨床》12.00
J4029《JB 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求》14.40
J4065《JB/T-1999 滚刀铲磨床》18.00
J4071.1《JB/T 7 轴承套圈磨床 外表面磨床 精度检验》16.80
J4071.2《JB/T 7 轴承套圈磨床 内表面磨床 精度检验》20.40
J4071.3《JB/T7 轴承套圈磨床 技术条件》12.00
J4095《JB/T-1999 滚刀刃磨床》18.00
J4096《JB/T 高精度卧轴矩台平面磨床精度检验》12.00
J4143《JB/T 台式砂轮机》12.00
J4145《JB/T-1999 落地导轨磨床》18.00
J4147《JB/T 龙门导轨磨床技术条件》12.00
J4183《JB/T-1999 立轴矩台平面磨床》12.00
J6090《JB/T 抛光机》12.00
J6091.1《JB/T7 坐标磨床：参数》12.00
J6091.2《JB/T7 坐标磨床：精度检验》21.60
J6091.3《JB/T7 坐标磨床：技术条件》14.40
J6092《JB/T 轻型台式砂轮机》12.00
J6197《JB/T-1999 剪切刀片刃磨床精度检验》18.00
J6197.3《JB/T 7 剪切刀片刃磨床 第 3 部分：型式与参数》9.60
J6340.1《JB/T 8 轧辊磨床 第1部分：型式与参数》12.00
J6340.2《JB/T7 轧辊磨床第2部分：砂轮架移动式轧辊磨床技术条件》12.00
J6340.3《JB/T 8 轧辊磨床 第3部分：砂轮架移动式磨床精度检验》14.40
J6341.1《JB/T 7 钢球磨球机 第1部分：技术条件》12.00
J6341.2《JB/T 7 钢球磨球机 第2部分:精度检验》14.40
J6592.1《JB/T 7 圆锥滚子超精机 型式与参数》9.60
J6592.2《JB/T7 圆锥滚子超精机 技术条件》12.00
J6592.3《JB/T 7 圆锥滚子超精机 精度检验》12.00
J6593《JB/T
圆锥滚子超精机 精度》 9.60
J6594.1《JB/T 7 圆柱滚子超精机 型式与参数》9.60
J6594.2《JB/T7 圆柱滚子超精机 技术条件》12.00
J6594.3《JB/T 7 圆柱滚子超精机 精度检验》12.00
J6595《JB/T
圆锥滚子超精机 精度》 9.60
J6601《JB/T
坐标磨床技术条件》9.60
J6602《JB/T
坐标磨床精度》 18.00
J7417《JB/T
内圆砂轮轴》16.80
J7418.2《JB/T7 外圆磨床 技术条件》12.00
J7422.1《JB/T 9 立式内圆珩磨机 参数》 6.00
J7422.2《JB/T 9 立式内圆珩磨机 精度检验》 12.00
J7422.3《JB/T 6 立式内圆珩磨机 技术条件》14.40
J7422.4《JB/T 6 立式内圆珩磨机 系列型谱》12.00
J8077《JB/T-1999 拉刀刃磨床》18.00
J8078《JB/T 轴承外圈内表面磨床参数》6.00
J8079《JB/T 轴承内圈外表面磨床参数》6.00
J8080《JB/T 轴承内圈内表面磨床参数》6.00
J8081《JB/T-1999 钢球加工机床》12.00
J8732《JB/T 摆动式平板砂光机》8.40
J8799《JB/T 砂轮机安全防护技术条件》12.00
J8826《JB/T 磨床动静压支承润滑油箱》12.00
J9896《JB/T 珩磨头参数》6.00
J9904《JB/T-1999 花键轴磨床》24.00
J9905《JB/T-1999 无心外圆磨床》12.00
J9906《JB/T-1999 内圆磨床》18.00
J9907.1《JB/T9 双端面磨床系列型谱》12.00
J9907.2《JB/T0 双端面磨床技术条件》12.00
J9908《JB/T-1999 卧轴圆台平面磨床》24.00
J9909《JB/T-1999 立轴圆台平面磨床》18.00
J9910《JB/T-1999 高精度卧轴圆台平面磨床》12.00
J9911《JB/T-1999 钢球研球机》12.00
J9911.2《JB/T 7 钢球研球机 技术条件》12.00
J9912《JB/T-1999 光学曲线磨床》18.00
J9913《JB/T 固定式砂轮平衡架》6.00
J9914《JB/T 高精度外圆磨床精度检验》12.00
J9915《JB/T 立轴双端面磨床》6.00
J9916《JB/T 卧轴双端面磨床精度检验》6.00
J9917《JB/T-1999 多用磨床》18.00
J9918《JB/T-1999 高精度滚刀刃磨床》12.00
J9919《JB/T 高精度无心外圆磨床精度检验》12.00
J9920《JB/T-1999 钢球光球机》12.00
J9920.2《JB/T 7 钢球光球机 第 2 部分：技术条件》9.60
J9921《JB/T-1999 轴承内圈沟和外圈沟超精机》12.00
J9921.2《JB/T 7 轴承内圈沟超精机和轴承外圈沟超精机 技术条件》12.00
J9922《JB/T-1999 中心孔磨床》18.00
J9923《JB/T-1999 双盘研磨机》12.00
J9924《JB/T 磨削表面波纹度》12.00
J9925《JB/T 蜗杆磨床》18.00
J9926《JB/T 内螺纹磨床》12.00
J10602.1《JB/T 6 龙门平面磨床：参数》14.40
J10602.2《JB/T 7 龙门平面磨床第2部分：精度检验》14.40
J10602.3《JB/T 7 龙门平面磨床第3部分：技术条件》12.00
J10790.1《JB/T 7 数控强力成形磨床 第 1 部分：型式与参数》 9.60
J10790.2《JB/T 7 数控强力成形磨床 第 2 部分：精度检验》 20.40
J10790.3《JB/T 7 数控强力成形磨床 第 3 部分：技术条件》 12.00
JT125《JT/T 125-2007 气缸珩磨机》12.00
JT129《JT/T 129-2007 磨气门机》12.00
JT636《JT/T 636－2005 立轴缸体缸盖平面磨床》12.00
磨床的基本操作
一、 认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。
二、 认真执行下述有关磨床通用规定
（一） 安装新砂轮必须做到：
1、 仔细检查新砂轮，如有裂纹、伤痕严格禁止使用。
2、新砂轮应经过两次认真的静平衡，即安装前一次，装上主轴用金钢石修正后再拆下平衡一次。
3、新砂轮安装时，应在砂轮与法兰盘间衬入0.5~2毫米的纸垫。法兰盘螺钉应均匀拧紧，但不要过渡压紧，以免压坏砂轮。
4、新砂轮安装好后，以工作转速进行不少于5分钟的空运转，确认安装正确，运转正常后方可工作。
工作前检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。无砂轮罩的机床不准开动。
（三） 工作中认真做到：
1、每次起动砂轮前，应将液压开停伐放在停止位置，调整手柄放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外。
2、每次起动砂轮前，应先启动润滑泵或静压供油系统油泵，待砂轮主轴润滑正常，水银开关顶起或静压压力达到设计规定值，砂轮主轴浮起后，才能启动砂轮回转。
3、刚开始磨削时，时给量要小，切削速度要慢些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更注意。
4、砂轮快速引进工件时，不准机动进给，不许进大刀，注意工件突出棱角部位、防止碰撞。
5、 砂轮主轴温度超过60°C时必须停车，待温度恢复正常后再工作。
6、 不准用磨床的砂轮当作普通的砂轮机一样磨东西。
在使用冷却液的机床，工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转几分钟甩净冷却液后再停止砂轮回转。
三、 认真执行下述有关磨床的特殊规定。
（一） 无心磨床：
1、托磨工件的支板和支板的安装位置，应能满足磨削工件要求。防止由于不恰当导致意外事故。
2、严禁磨削弯曲或表面未经机械加工的工件。工件加工余量不得超过0.3毫米。
3、当使用最大转速修正导轮时，应将挂轮脱开，防止打坏斜齿轮；当使用正常速度修正导轮时，应将斜齿轮脱开，挂轮要挂上。
（二） 外园磨床、端面磨床、曲轴和凸轮轴磨床：
磨削开始前，应调正好砂轮与工件间的距离，以免砂轮座快速引进时砂轮与工件相碰。
2、工件的加工余量一般不准超过0.3毫米。不准磨削未经过机械加工的工件。
3、磨削表面有花键、键槽和扁圆的工件时，进刀量要小，磨削速度不能太快，防止发生和撞击。
4、 修正砂轮时，应将砂轮座快速引进后，再进行砂轮的修正工作。
（三） 内圆磨床：
开动砂轮前，须将换向的柄放在使砂轮离开工件的位置上，以免发生意外。
（四） 平面磨床：
1、工作前，须先接通磁力盘开关，检查磁力盘的吸力应符合要求，检查磁力盘与砂轮启动的互锁装置应可靠好用。
2、安放工件时，须将磁力盘擦试干净。磨高的或底面积较小的工件，须加适当高度的挡块（一般以低于工件3~5毫米为宜）并用的扳动工件，检查是否吸牢。
3、不准磨削薄的铁板。不准在无端面磨削结构的磨床用砂轮端面磨削工件端面。
（五） 花健轴磨床：
工件安装好后，应检查分度和砂轮越出键槽两端长度是否符合要求，确认良好后方可工作。
（六） 3A64工具磨床：
工作前应根据砂轮直径选择砂轮转速：当砂轮直径大于100毫米时，转速应为3800转/分；当砂轮直径小于100毫米时，转速应为5700转/分。
（七） 铣刀盘刃磨床：
铣刀盘安装好，砂轮对好刀盘刀刃后，空运转一周，检查分度是否符合要求，确认无误后，方可工作。
（八） 接刀刃磨床：
1、磨和拉刀时，必须从中间磨起，中间磨完后，装上中心架，再磨其余齿。
2、 磨削时，砂轮架的纵向移位应夹紧。
（九） 圆锯片刃磨床：
根据锯片齿数、齿高，调正好挂轮及砂轮行程后，应用手扳动皮带轮，检查砂轮与锯齿是否有碰撞现象。
（十） 滚刀刃磨末：
1、 工作前，应先开动分度电机，检查分度是否符合要求。
2、滚刀等分要与分度板相同，挂轮要与挂轮表相符，导程尺要与滚刀导程相同，试磨后才能开始工作。
（十一）MM50120导轨磨床：
1、经过静平衡的新砂轮，尚须经过破击试验。试验时，将转速提高超过额定转速的25~50%运转15~20分钟。
2、 当机架油压平衡伐未打开前，不准手动或机动升降机架。
3、往复工作台油箱的存油量低于油标所示额定容量时不得开车，以免大量空气进入油路系统。
磨床操作视频
磨床型号的含义说明
磨床的种类很多，按GB/T磨床的类、组、系划分表，将我国的磨床品种分为三个分类。一般磨床为第一类，用字母M表示，读作“磨”。超精加工机床、抛光机床、砂带抛光机为第二类，用2M表示。轴承套圈、滚球、叶片磨床为第三类，用3M表示。齿轮磨床和螺纹磨床分别用Y和S表示，读作“牙”和“丝”。第一类磨床按加工不同分为一下几组：0—仪表磨床；1—外圆磨床（如M1432A、MBS1332A、MM1420、M1020、MG10200等）；2--内圆磨床（如M2110A、MGD2110等）；3—砂轮机；4—研磨机、珩磨机；5—导轨磨床；6—刀具刃磨床（M6025A、M6110等）；7—平面及端面磨床（如M7120A、MG7132、M7332A、M7475B等）；8—曲轴、凸轮轴、花键轴及轧辊轴磨床（如M8240A、M8312、M8612A、MG8425等）；9—工具磨床（如MK9017、MG9019等）。
型号还指明机床主要规格参数。一般以内、外圆磨床上加工的最大直径尺寸或平面磨床工作台面宽度（或直径）的1/10表示；曲轴磨床则表示最大回转直径的1/10；无心磨床则表示基本参数本身（如M1080表示最大磨削直径为80mm）。
应当注意，外圆磨床的主要参数代号与无心外圆磨床不同。
磨床的通用特性代号位于型号第二位（如表1-1），如型号MB1432A中的B表示半自动万能外圆磨床。
磨床结构性能的重大改进用顺序A、B、C……表示，加在型号的末尾。
现以一数控高精度外圆磨床的型号说明磨床型号的表示方法。其最大磨削直径为200mm，经第一次改进设计。
常用的磨床型号含义如下：
M1432B表示万能外圆磨床，最大磨削直径为320mm，经第二次重大结构改进；
MM1420表示精密万能外圆磨床，最大磨削直径为200mm；
MBS1332A表示半自动高速外圆磨床，最大磨削直径为320mm，经第一次重大结构改进。
MG1432A表示高精度万能外圆磨床，最大磨削直径为320mm，经第一次结构改进。
MB1632表示半自动端面外圆磨床最大回转直径为320mm；
M1080表示无心外圆磨床，最大磨削直径为80mm；
M2110表示内圆磨床，最大磨削孔径为110mm；
M7120A表示卧轴矩台平面磨床，工作台宽度为200mm，经第一次重大结构改进；
M7475B表示立轴圆台平面磨床，工作台直径为750mm，经第二次重大结构改进；
M6025A表示万能工具磨床，最大回转直径为250mm，经第一次重大结构改进；
S7332表示螺纹磨床，最大工件直径为320mm。
磨床加工方法
工件研磨前应粗洗砂轮,进行工件粗磨。
平面加工分为粗加工和精加工,粗加工时尺寸预留0.15-0.03mm,精加工尺寸到位.&
1. 加工前,应把工件毛刺打掉,并测其余量. 一般工件进行对称研磨.&
2. 研磨第一面时,对刀后应提起0.02mm,走一刀后再下刀研,磨般选择高点对刀.&
3. 根据工件薄决定研磨量及吸磁大小.&
4. 如果工件面小且厚,则吸磁力大,进入量可多,钽不能超过0.1mm&
5. 工件面与厚度比例比较大,则吸满磁,进刀量最多可在0.05mm,否则工件会烧伤出现泡痕.研 磨中要加酒精冷却.&
6. 工件面与厚度比例非常大,即薄形工,件则视情况而减小磁力,或吸磁后完全退磁.此时进入 量在0.01mm 以内,且加酒精冷却.如果有变形,则用虎钳夹住研磨.另砂轮要洗粗一些,且多 洗几次砂轮.&
7. 第二面用同样方法研磨,完成工件粗加工.然后进行精加工.方法同上,但进刀量为 0.002-0.005mm.&
8. 平面的平面度一般应在0.002mm 以内.&
9. 平面上不能有浪痕,烧伤,不能磨痕错乱.&
一.以工件为准
&对刀前首先要洗好砂轮侧壁,底部,确定侧壁,底部洗平.&
1.平面对刀,即用砂轮底部对刀. 将砂轮摇至工件表面约1mm处,再用眼睛目视砂轮底部离工 件表面有一条缝即可,此时砂轮未运转.摇动工件确定未撞上砂轮.将工件表面涂上色笔,打开砂 轮,然后慢慢下刀并摇动手轮,直到漆笔被擦掉,x轴归0. 工件表面研磨过,则直接研磨,未研 磨过,则应提起0.02mm 后再研磨.&
2.侧壁对刀.用砂轮侧壁对刀. 与底部对刀差不多,当有一条缝,后打开砂轮,摇动工件,y 轴慢 慢进刀,听声音或看漆笔确定是否对上刀.此种对刀法易损伤工件,且不怎么准,非特殊情况不用.&
二.以基准块为准&
A 基准块 将基准块放于平台上,并靠挡板上,并敲几下,使之紧贴.用细砂轮侧壁(已洗好)碰A 面(基 准边),如果A 面不平,则可用砂轮磨平,研磨量最多可是0.05mm 以内,确定A 面以后,归0.基准 边设置完成,工件可靠在上面进刀研磨.此方法比在工件上对刀要准,且危险程度小. 注意:基准块对刀和侧壁对刀的进刀量不同,两者相差一个砂轮宽度,研磨时多加注意.&
六面体加工方法&
一. 六面体加工工序&
2.测尺寸余量,一般为0.30mm 左右&
3.准备好砂轮,平台,酒精&
4.研磨1 面,2 面,一般选大面.尺寸到位
5.用虎钳夹持1,2 面,研磨3 面及5 面&
6.检测垂直度,并修正至ok&
7.研磨4,6 面,尺寸到位&
二. 注意事项&
1.各面间 要符合要求&
2.研磨时切记分中研磨余量&
3.垂直度不好,可用虎钳,治具修正&
4.工件毛刺应随时清除,处理时不可倒角&
5.工件表面应保证光洁度,不可有浪痕,烧焦&
6.尺寸公差一般为+_0.005mm&
7.薄形六面体在防止变形&
台阶加工步骤与注意事项&
一. 加工步骤
1. 六面体各尺寸到位 规格:40*7*5&
2. 清洗砂轮侧壁及底部
3. 工件平行置于平台上,用挡块挡校平&
5. 切台阶 如果砂轮宽度& 5mm,b=2.5—5mm 如果砂轮宽度& 2.5mm,也就是1 个砂轮宽度 要切3 次(切台阶时首先要检查一下砂轮宽度,尽量选择大于台阶宽度尺寸的砂轮)&
7. 完成,工件检测,确定返修,ok,ng&
二.注意事项&
严格控制尺寸,防止工件变形,烧焦&
目视砂轮洗平即可&
工件无毛刺,工件可靠在基准块上面&
a. 砂轮在基准上对刀进到35mm(y 轴),x 轴对刀,下至3mm即可&
b. 砂轮从侧壁对刀进到5mm(y 轴),x 轴对刀下至3mm 即可&
对刀要准,必要时一定要涂上色笔&
对刀切下去后,再移到y 轴,目视稍微移出工件端部切下去,然后再把中间的余量切下去&
切台阶应选择y 轴 & x 轴的台阶面,也就是5&3,即y5,x3&
目视砂轮圆角大小,如果台阶大就一定要清角,台阶小,进刀量可小一点,可不清角.&
一. 加工步骤&
1. 研磨好六面体,保证 ,且尺寸到位&
2. 将工件放于平台上,并校平&
3. 用洗好的细砂轮碰边,y 轴归零&
4. 用底部碰边,x 轴归零&
5. y 轴走至c+b/2 ,然后切削至a.&
a.如果砂轮厚度t 刚好与槽宽b 相等,则直接切削到位&
b.如果tb,则不能切&
6. 如果直角太钝,应洗砂轮后再研磨一次,即为清角&
7. 检测ok&
二. 注意事项&
1. 砂轮可为粗,细砂轮,但应清角及防止变形&
2. 如果3b&t,则应先切两边,再切中间&
3. 检测槽宽,可用块规检测&
4. 如果b=t,则t 应小0.005—0.015mm&
5. 对刀方法不同,则第一次进刀量也不同,视情况而定&
6. 对刀可涂漆笔,擦掉即可;可用基准块,砂轮碰上即可&
一. 加工步骤
1. 用正弦平台垫起20 度,并将工件放于平台上&
2. 研磨工件至尺寸
二. 注意事项&
1. 块规h=100(75)*sin20 0 =34.2(25.65)mm 30&
2. 对刀夹角,则研磨量为(x 轴):x=5cos20 0 =4.7mm&
3. 六面体须保证 ,无毛刺&
4. 特殊情况下,洗斜度砂轮研磨&
5. 正弦平台,工件应校正&
6. 测量余度尺寸,应使用工具显微镜或投影机&
7. 靠破斜度可预留0.01mm 左右&
8. 特殊斜度,使用特殊方法研&
斜度槽加工
一. 加工步骤&
1. 研磨好六面体&
2. 切好直角槽
3. 将砂轮侧壁洗成2 度斜面&
4. 用斜碰工件直角边,然后研磨至尺寸
二. 注意事项&
1. 按槽加工,把a 尺寸研磨到位,且直角不能太钝&
2. 轮侧壁洗斜度,b 尺寸可大不可小&
3. 碰边时,砂轮应在A 面位置,不可大多,不可太少,最多提起0.002mm&
4. 研磨一边后,可换另一边,而光学尺寸不变,适于槽为分中工件&
5. 碰边后,进刀量一般为b*tg2 0&
6. 此类斜度不适于正弦平台加工,特殊情况除外&
7. 研磨后使用工具显微镜多次测量,保证尺寸&
8. 如果工件太多,且斜度大,应重修一次砂轮&
一. 研磨步骤
1. 备料:热处理skd61 规格:40*7*5.5&
2. 六面体 先研磨7mm尺寸到位,后用虎钳研磨40*5.5 尺寸到位&
3. 压脚 入子靠在挡板上,砂轮从挡板上碰刀y 移至4_0.02,x 轴下至0.5 +0.05 -0.1 然后再研 磨5mm尺寸到位&
4. 斜度 用正弦磁铁平台垫起1 0 斜度,用校表校平工,件用挡块挡住,再涂上色笔,用光标 卡尺在工件上划一条10mm 长的线,然后从顶部对刀,下到与线接直即可&
5. 公差 寸法标示:4 0 -0.02 4+0 +0.05 7 0 -0.01 5 0 -0.01 0.5 +0.5 -0&
二. 注意事项&
1. 用切割片备料时,单边预留0.2mm,取料时,对刀起初不可下刀太快&
2. 研磨时,由于工件偏小,应合理使用挡块,还要注意研磨时的进刀量,不可下刀太快,为了 防止变形,应加适量酒精冷却&
3. 入子所靠挡板平面度要好,砂轮对刀要准,入子要用校表校平,研磨5mm尺寸要改用 46k 砂轮,切削力,面积增大,要防止入子烧焦变形&
4. 垫斜度方向,从入子顶部对刀下去,进刀量不可太大,预防下刀超过研磨量&
一. 加工步骤
1. 加工前的准备油箱
2. 用顶针切断机切取长度,长度要加上0.1mm&
3. 用顶针夹具研磨a 尺寸到位&
4. 将细砂轮洗成c,角并要准(角度修整器)&
5. 将同心研磨放于平台上,装上心子&
6. 用端面碰边,走到b 尺寸,并下刀研磨至φh 尺寸,研磨量为(e-h)/2mm&
7. 研磨1斜度&
a. 如果将砂轮洗成1° ,则涂上漆笔,将漆笔完全磨掉,长度保证在b-c 处,且尺寸φ径到 位即可,适于bt 的芯子&
b.用正弦平台垫起1°，按上面的方法研磨至尺寸，适于b&t的芯子。
8. 检测芯子&
二. 注意事项&
1. 芯子尺寸φe, φd,f 一般不用研磨&
2. 用顶针切断机切割时,要按规定操作&
3. 长度a 不能一次切到位,端面一定要研磨光亮&
4. 同心研磨单向性的,不能一会儿正,一会儿反的转动&
5. 限位的顶针的端面尽量小,且最好不抵在芯子的端面&
6. 特殊芯子用冲子研磨机研磨&
7. 研磨尺寸φh 时,要多次测量&
R 角加工详解&
一般工件圆形不外乎机何三要素:直线,斜度,圆弧.R 加工即为工件之圆弧加工. R 作为研磨 加工的一部分,即是一个重点也是一个难点,我们有必要对研磨R 加工深入的了解和认识,并熟 撑握其加工的方法与技巧.&
研磨R 加工可分为内R,外R,截圆.依公司现有之设备R 可用透视R 修整器或单(双)轴冲 子成型器,根据R 加工的大小适当选择,在砂轮上打出所需形体加工 内R=中心距+R 透视R 修整器,添加块规尺寸{ 外R=中心距-R 内R=中心距-R 单轴冲子成形器,添加块规尺寸{ 以磁盘作基准 外R=中心距+R&
一. 外R 砂轮修整方式（适用标准1/2 或1/4R）&
a. 用块规将R 修整器垫至所需高度,砂轮底面侧面修平,修整器平放置于磁盘上
b. 修整器上提90 0 轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整.y 轴归0.&
c. 修整器归0 后,左右轻移,找出砂轮中心点(即是最低点)&
d. 底面轻轻修整,并z 轴寻0.&
e. Y 轴寻0 处,z 轴上扬R 半径.由上至下z 轴慢慢修至0 点&
f. Y 轴故意加深0.005mm 修整器寻0.y 轴前后轻修砂轮底面,同时检查钻石是否损耗&
g. 若钻石有损耗,用块规重押R 高度后,a-f 重作动一次,直到R 到尺寸为止&
h. 投影砂轮测量寸法是否无误,依寸法位置加工即可&
二. 内R 砂轮修整方式.(适用标准1/4R)&
a. 用块规将R 修整器垫至所需高度,砂轮底面,侧面修平修整器平行放于磁盘上.&
b. 修整器上提至90 0 ,轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整y 轴寻0&
c. 修整器寻0 后,左右轻移找出砂轮中心点.(即最低点)&
d. 底面轻轻修整后z 轴归0.&
e. Y 轴距离移至R 半径位置.z 轴再轻轻修整至R 半径.&
f. Z 轴底面深度故意加0.005mm,再高度稓至0 点轻轻修整底面0.005mm检查修刀是否 有损耗.&
g. 若钻石有损耗,用块规重押R 高度后重复上一个动作.直至R 至e 为止&
h. 投影砂轮寸法,确认是否无误,依工件寸法位置加工寸法.&
三. 截圆加工包括外R 接斜度与内R 接斜度&
1.外R 接斜度.&
a. 斜度接外R 时,直接在砂轮上修出斜度&
b. 将修整器上之刹车调至所需之角度&
c. R 修整器押至需要寸法&
d. 抓出基准点,再将y 轴或z 轴慢慢修至R 寸法,钻石修刀轻轻接触斜度面时即停&
e. 投影砂轮R 寸法与斜度确定是否无误&
f. 依寸法位置加工至寸法&
2.内R 接作斜度&
a. 算出R 和斜度接触点位置深度&
b. 以打R 方式(前二)修整砂轮至接点深度,深度高h=R(1-cos2)&
c. 投影砂轮寸法无误时,依寸法位置加工至寸法&
1.以上R 寸法高度,参照R 修整器或冲子成形器之中心高押出.&
2.投影砂轮寸法,先拿一只碳片研磨,再投影.&
3.在加工R 时,工件不可出现台阶现象,且必平顺连接,除角度和旋转螺丝外,其它螺丝不可 随意松动,以免中心高变化.&
顶针切断机加工&
一.加工工序&
1. 根据所需尺寸决定直接夹持或用夹具夹持&
2. 将分厘卡调至所需尺寸加上5mm.&
3. 进行第一次切,断并测量其长度&
4. 计算出余量,调整分厘卡,切掉所剩余量&
5. 多次测量,切至所需尺寸即可&
二. 注意事项&
1. 长度小于60mm 的顶针使用顶针夹具&
2. 余量小于5mm 的顶针,要用废顶针试切&
3. 余量小于1.5mm 的顶针不能进行切断&
4. 直径大于15mm 不能进行切断&
5. 第一次切断时,要预留5mm,预防顶针切断机被调动过&
6. 切断时,手柄移动速度不能过快&
7. 微调没经允许不能私自调动&
8. 移动分厘卡时,要将杆尺上的灰尘擦干净&
9. 避免使用冷却液&
10. 盖子要盖,避免火花溅入眼睛&
三.&5s 对象&
1. 清洁机台&
2. 分厘卡,杆尺要清洁,并上防锈油保养&
3. 定期上黄油&
4. 垃圾箱每天要清洁&
5. 顶针夹具要清洁并上防锈油保养&
小径夹具组使用方法:&
将工件置放于套筒内,并将套筒装中冲蚀研磨机或其它工具上,然后按要求研磨工件. 注意事项:工件与套筒保持同心;套筒大小按工件大小选择;防锈保养.&
正弦规使用方法:&
先择好块规,将其和正弦规一并靠在一平行物上,正弦规一端压着块规,此时成一角度a,块 规高度:h=100*sina&
注意事项:没有销紧装置,自动压紧;平行物平面度要好;块规不可翘高;防锈保养.
V 形台使用方法:&
将工件放于V 形槽内,销紧螺丝,研磨工件.&
水磨床注意事项&
一. 水磨床加工注意事项&
1. 加前注意,各开关是否灵敏或坏掉&
2. 砂轮是否装夹稳妥&
3. 液压油是够多&
4. 洗砂轮时不要开左右自动进给或上下自动进给&
5. 对刀时,不要用上下自动进给,而用手动进给&
6. 研磨时,不要用前后快速进给,而用手动或寸动&
7. x 轴进刀时,不能用快速进给,而用手动&
8. 加工完后,冷却液开关不关,只关水龙头即可,十分钟后再关冷却液开关
9. 工件取下时,要退磁,不能一次打到off 位置&
10. 水磨左右不能站人或放其它物体,最关键是加工时&
11. 不能让别人乱按开关或嘻戏打闹,以免发生事故&
12. 绝对不能私离岗位&
二. 各轴关系&
前后进给y,上下进给x 当x&
量大(0.03mm-0.1mm)时,y 速度慢(一般为度盘的1/4)&
当x 量小(0.03mm 以内时).y 速度较慢,最后再空走一趟&
左右进给范围以工件为准,保证砂轮最低点超过工件边界&
三. 5s 及保养对象&
1. 床身上的砂粒,冷却液的清除&
2. 漏油清除并找原因&
3. 水笨上的铁屑清除&
4. 水槽内的砂粒清除&
5. 砂轮防护罩清除&
6. 油箱,地面&
7. 平台上防锈油保养&
四. 测量工件&
1. 把工件取下,用高度规或分厘卡量测&
2. 把比测台放在平台或工件上进行量测&
3. 把工件一角移出平台,用分厘卡量测&
五. 冷却液,循油更换日期: 每六个月清洁更换一次&
六. 油压开关与吸磁开关:油压开关受吸磁开关控制,只有吸磁时,油压才能打开&
七. 对刀方法&
把砂轮摇至工件表面,透过光线看有没有接触到工件,此时可用手摇动工作平台或打开左 右自动进给.
1. 发现砂轮没有任何动静,后打开砂轮x 轴,慢慢进给,直到擦出火花为止,此时对刀应有 0.005mm 量,可计算余量里&
2. 如果发现砂轮被撞上,可上升x 轴,重复前述动作.
一种磨头装置，在磨床圆柱周围布置多个这种磨头装置。每个装置由磨头和金属固定器组成。砂轮夹具在一个侧面具有定位切口和连接在砂轮夹具一端上的薄切削砂轮。金属固定器有一金属本体和锁定螺栓，该金属本体具有适合与切口配合的突起部。
M7130平面磨床磨头修理
M7130平面磨床磨头修理可按什么顺序拆卸?!&
答：M7130平面磨床磨头主轴的前轴承是一个钢套镶铜的、带外锥面、内圆孔的整体轴承，外锥面与轴承座孔配合，要调整轴承间隙时，须先松开吊紧螺钉，按逆时针方向旋转螺母，可收紧轴承，按顺时针方向旋转螺母，可松开轴承。轴承外层上开有多条槽，便于散热，此外，还有一条大的燕尾槽，其上装有吊紧螺钉，轴承间隙调整好后，应将其拧紧。油环将来自油杯中的润滑油带入主轴前部与轴承配合处的螺旋槽，提供前轴承的润滑。此结构优点是轴承承载力大，缺点是制造加工困难，由于轴承的润滑条件较差，故当主轴与轴承间隙过小时，容易产生轴承发热以致“抱轴”现象。主轴的后轴承用滚动轴承支承，用润滑脂润滑。
磨头修理拆卸可按以下顺序进行：拆卸砂轮防护罩及砂轮→拆前轴承调整螺母→拆去平衡块的紧定螺钉→拆后盖及风叶→拉出主轴→松开轴承吊紧螺钉→拉出前轴承。
M7120A平面磨床的主轴和轴瓦的修复或更新应注意什么问题
答：M7120A平面磨床的主轴和轴瓦的修复或更新应注意：
（1）旧主轴修复时，要估计好最大的修磨量，修磨后对主轴的热处理是否有严重损耗，特别是主轴采用渗氮、渗碳处理时，更应注意热处理层是否会被修磨掉（一般渗氮层厚度在0.35"0.5mm，渗碳层厚度在1.05"1.5mm）以及修后主轴的刚度是否足够。一般修磨量应小于0.1mm，
（2）旧轴瓦修复前，应将轴瓦、支承头配对编号，并记下其原来的装配位置，不要搞乱，轴瓦的刮削最好用机刮设备刮削，以保证表面粗糙度要求，缺乏设备时，应采用圆刮刀刮削，刮削量要尽量少。 & & & &（3）采用新轴、新轴瓦时，要仔细检查轴瓦是否有碰伤、拉毛等现象，发现有毛头、碰伤，应仔细刮去，再用氧化铬跑合，装配前，还应修复轴瓦的接触面积。
M7150A平面磨床工作台有爬行或速度超差的故障原因及排除方法有哪些?&
答：M7150A平面磨床工作台有爬行或速度超差的故障原因及排除方法如下：
（1）液压缸、活塞杆上侧母线与床身导轨、工作台导轨的平行度超差。应按装配要求校正液压缸、活塞杆上侧母线与床身、工作台导轨的平行度误差。
（2）液压缸磨损变形。应珩磨修复或更换液压缸。
（3）床身、工作台导轨磨损或配刮接触点不均匀，接触点数过少。应检查床身，工作台导轨的接触点及表面粗糙度，要求：刮削接触点＞16点/（25mm×25mm），表面粗糙度值达Ra1.6μm。
（4）活塞与液压缸间隙过大，有渗漏。应配作活塞，要求与液压缸间隙在0.04"0.06mm之间。
（5）换向阀磨损，有泄漏。应检查换向阀、阀孔的磨损，作相应的修复或更换。
（6）液压系统内进入空气。应排除系统内的空气，各管接头处避免空气进入。
磨床的一种。主要用砂轮旋转研磨工件以使其可达到要求的平整度，根据工作台形状可分为矩形工作台和圆形工作台两种，矩形工作台平面磨床的主参数为工作台宽度及长度，圆台平面磨床的主参数为工作台面直径。根据轴类的不同可分为卧轴及立轴磨床之分。 如M7432立轴圆台平面磨床,4080卧轴矩台平面磨床。
磨削工件平面或成型表面的一类磨床。主要类型有卧轴矩台、卧轴圆台、立轴矩台、立轴圆台和各种专用平面磨床。
①卧轴矩台平面磨床：工件由矩形电磁工作台吸住或夹持在工作台上，并作纵向往复运动。砂轮架可沿滑座的燕尾导轨（见机床导轨）作横向间歇进给运动（见机床），滑座可沿立柱的导轨作垂直间歇进给运动,用砂轮周边磨削工件,磨削精度较高。
②立轴圆台平面磨床:竖直安置的砂轮主轴以砂轮端面磨削工件,砂轮架可沿立柱的导轨作间歇的垂直进给运动。工件装在旋转的圆工作台上可连续磨削，生产效率较高。为了便于装卸工件，圆工作台还能沿床身导轨纵向移动。
③卧轴圆台平面磨床:适用于磨削圆形薄片工件,并可利用工作台倾斜磨出厚薄不等的环形工件。
④立轴矩台平面磨床：由于砂轮直径大于工作台宽度,磨削面积较大,适用于高效磨削。
⑤双端面磨床：利用两个磨头的砂轮端面同时磨削工件的两个平行平面，有卧轴和立轴两种型式。工件由直线式或旋转式等送料装置引导通过砂轮。这种磨床效率很高，适用于大批量生产轴承环和活塞环等零件。此外，还有专用于磨削机床导轨面的导轨磨床、磨削透平叶片型面的专用磨床等。
数控双端面磨床：MK7650A、B
本机床适用于小型号轴承内、外套圈的两平行端面磨削，也可用于活塞环、气门座、阀片及其他圆形和异形工件磨削加工。
机床结构为卧式布局，磨头进退导轨采用交叉滚子导轨，刚性好、精度高、使用寿命长、维修方便。
机床采用贯穿式，皮带辊轮送料，连续磨削的工艺方法，并可配有自动上料提升机构。
数控双端面磨床:MK7650A、B机床工作精度：
平行度（工作直径）≤50 0.002mm
50-80 0.003mm
80-110 0.005mm
厚度差 ≤0.01mm
表面粗糙度: Ra0.32μm
主要技术参数
项目单位MK7650A、B工件直径mmΦ20-Φ110工件厚度mm2-40砂轮尺寸(直径×内径×厚度)mm500×20×60磨头主轴转速r/min1025磨头移动行程mm125磨头磨削最小进给量mm0.001送料速度m/min5-10.8电机总功率Kw34机床外形尺寸(长×宽×高)mm×1600机床重量Kg5000
双端面磨床:M7650A本机床主要用于中小型轴承内、外套圈的两个平行端面磨削，也可用于活塞环、气门座、阀板、连杆及其它圆形和接近圆形工件的两个平行端面磨削。　　机床采用贯穿式送料方式，送料速度采用交流变频器调速，实现送料速度无极变速。　　机床结构为卧式布局，两砂轮的进退导轨采用交叉滚子直线导轨，具有很好的接触刚性，重复定位精度高，使用寿命长，同时维修方便。工件直径(mm)平行差(mm)平面度(mm)厚度差(mm)表面粗糙度Ra(μm)25-500.0020.0020.010.3250-900.0040.0040.020.3290-1400.0050.0050.020.32140-1800.0060.0060.020.32主要技术项目项目单位参数工件直径mmΦ25-Φ180工件厚度mm2-60砂轮尺寸(外径×内径×厚度)mm600×25×63磨头主轴转速r/min890磨头移动行程mm160送料速度m/min2-11电机总功率kw40机床外形尺寸(长×宽×高)mm×1650机床重量kg8000M7660A、B卧轴双端面磨床本机床适用于小型号轴承内、外套圈的两个平行端面磨削，也可用于活塞环、气门座、阀片及其它圆形和异型工件端面的磨削加工。　　机床结构为卧式布局，磨头进退导轨采用高精度交叉滚子导轨，刚性好、精度高、使用寿命长、维修方便。　　机床砂轮的进给、进退和砂轮自动修整均由电气和液压控制。　　机床采用贯穿式、皮带辊轮送料，实行连续磨削的工艺方法，并可配用自动上料提升机构。双端面磨床:M7650A机床工作精度：　　平行度（工作直径）≤50　0.002mm　　50-80　0.004mm　　80-100　0.005mm厚度差　0.02mm表面粗糙度:　Ra0.63μm
机床应在最大运动空间外再预留300mm以上，每个底脚螺丝吃紧，台面前后及左右水平在0.04/1000mm以内。（安装变频器的要求需更高）
每三个月检察，调整工作台面水平，吃紧每个底脚螺丝。
所选砂轮须能承受周转速2000m/min以上。
禁止使用有破损之砂轮。
新砂轮装上法兰必须做平衡。
进行正式磨削前，砂轮需空转5分钟。
最大进刀量行程800mm以下磨床为0.03mm，800mm以上磨床为0.05mm
安装砂轮前须确定主轴为顺时针方向旋转。
开机时，须先开主轴后开冲水。
平面磨床使用粘度为46号液压油。
新机在使用三个月后需更换液压油，以后则每年更换一次，同时须清洁油箱。
每天检查液压油油位，油位应保证在最低与最高线之间。
液压马达启动前，须确定流量调速杆在关闭位置。
须先开吸磁后开液压
润滑油使用粘度为32号的导轨润滑油。（推荐美威达1号或1405号）
每天确认油箱（池）油量，保证在下线以上。
每周检查导轨油路是否通畅，杜绝导轨失油。
建议每三个月油箱清洗一次。
润滑脂按规定定期加注。
禁止在工作台运动时调整左右行程。
当工作台钢索松动时，应立即做调整。（本条适用手动机型）
冲水及吸尘装置
吸尘箱过滤网每两周须清洁一次。
冷缺水箱每一个月须清洗一次。
禁止使用空气枪清洗平面磨床
外圆磨床是加工工件圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的外表面和轴肩端面的磨床。
外圆磨床是加工工件圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的外表面和轴肩端面的磨床。
十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机枪械等零件淬硬后加工，英国、德国美国分别研制出使用天然磨料砂轮磨床。这些磨床当时现成机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高技艺才能磨出精密工件。
磨床利用磨具对工件表面进行磨削加工机床。
大多数磨床使用高速旋转砂轮进行磨削加工，少数使用油石、砂带等其他磨具游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机抛光机等。
磨床能加工硬度较高材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度表面粗糙度很小磨削，也能进行高效率磨削，如强力磨削等。
1876年巴黎博览会展出美国布朗-夏普公司制造万能外圆磨床，首次具有现代磨床基本特征机械。它工件头架尾座安装往复移动工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装立柱上、工作台作往复移动平面磨床。
1900年前后，人造磨料发展液压传动应用，对磨床发展有很大推动作用。随着近代工业特别汽车工业发展，各种不同类型磨床相继问世。例如20世纪初，先后研制出加工气缸体行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床带电磁吸盘活塞环磨床等。
自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机超精加工机床等相继制成使用；50 年代又出现了可作镜面磨削高精度外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～80米/秒高速磨床大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机数字控制适应控制等技术磨床上得到了广泛应用。
随着高精度、高硬度机械零件数量增加，以及精密铸造精密锻造工艺发展，磨床性能、品种产量都不断提高增长。
磨床各类金属切削机床品种最多一类北京汉阳，主要类型有外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、无心磨床、工具磨床等。
外圆磨床使用最广泛，能加工各种圆柱形圆锥形外表面及轴肩端面磨床。万能外圆磨床还带有内圆磨削附件，可磨削内孔锥度较大内、外锥面。不过外圆磨床自动化程度较低，只适用于小批单件生产修配工作。耐磨焊条
内圆磨床砂轮主轴转速很高，可磨削圆柱、圆锥形内孔表面。普通内圆磨床仅适于单件、小批生产。自动半自动内圆磨床除工作循环自动进行外，还可加工自动测量，大多用于大批量生产。
平面磨床工件一般夹紧工作台上，或靠电磁吸力固定电磁工作台上，然后用砂轮周边或端面磨削工件平面磨床；无心磨床通常指无心外圆磨床，即工件不用顶尖或卡盘定心支承，而以工件被磨削外圆面作定位面，工件位于砂轮导轮之间，由托板支承，这种磨床生产效率较高，易于实现自动化，多用大批量生产。
工具磨床专门用于工具制造刀具刃磨磨床塑料工业网，有万能工具磨床、钻头刃磨床、拉刀刃磨床、工具曲线磨床等，多用于工具制造厂机械制造厂工具车间。
砂带磨床以快速运动砂带作为磨具，工件由输送带支承，效率比其他磨床高数倍，功率消耗仅为其他磨床几分之一，主要用于加工大尺寸板材、耐热难加工材料大量生产平面零件等。
专门化磨床专门磨削某一类零件，如曲轴、凸轮轴、花键轴、导轨、叶片、轴承滚道及齿轮螺纹等磨床。除以上几类外，还有珩磨机、研磨机、坐标磨床钢坯磨床等多种类型。
工件支承在头架和尾座的两顶尖之间，由头架的拨盘带动旋转作圆周进给运动。头架和尾座装在工作台上，可作纵向往复的进给运动。工作台分上下两层，上工作台可调整一个不大的角度，以磨削圆锥形表面。装有高速旋转砂轮的砂轮架，则作横向进给运动。
大型外圆磨床为减小机床长度，一般工作台固定不动，而由砂轮架作纵向往复运动和横向进给运动。
外圆磨床的磨削精度一般为：圆度不超过3微米，表面粗糙度Ra0.63～0.32微米；高精度外圆磨床则分别可达圆度0.1微米和Ra0.01微米。
外圆磨床分为切入式外圆磨床，端面外圆磨床和万能外圆磨床。
切入式外圆磨床：当工件磨削部位长度小于砂轮宽度时，砂轮只须作连续横向进给，不必与工件作相对轴向运动，这种磨床的生产率较高。
端面外圆磨床：砂轮架绕竖直轴线斜置一个角度，并将砂轮表面修成与工件轴线平行和垂直的两个磨削面，可同时磨削工件的外圆和轴肩端面，一般用于批量生产。
万能外圆磨床：砂轮架附有内圆磨削附件，砂轮架、头架能绕竖直轴线调整一个角度，头架上除拨盘旋转外，主轴也能旋转。这种磨床能扩大加工范围，磨削内孔和锥度较大的内、外锥面，适用于中小批量和单件生产。
此外，还有双砂轮架外圆磨床和多砂轮外圆磨床，它们可同时磨削两个或多个轴颈，适用于大批量生产。
主机由床身，车头，车尾，磨头，传动吸尘装置等部件构成。车头，磨头可转角度、用于修磨顶针及皮辊倒角用专用夹具，动平衡架，皮辊检测器三部件由客户定购。
1、普通外圆磨床：最通用的外圆磨床，一般加工粗糙度Ra值可到Ra0.4。
2、数控外圆磨床：数控外圆磨床是按加工要求预先编制程序，由控制系统发出数值信息指令进行加工，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。数控外圆磨床一般具有通用化、模块化程度高，高精度、高刚性、高效率及高适应性等特点。
3、高精密外圆磨床：比普通外圆磨床可大幅度提高磨削效率和磨削工件的加工质量，从而降低劳动成本。
4、普通外圆磨床型号：M20-750,M,M,M。
5、万能外圆磨床型号：M20-750,M,M,M
1、 砂轮主轴轴承采用锥形成型油楔动压轴承、砂轮主轴在低速是仍具有高的轴承刚度。
2、 砂轮架导轨采用交叉滚柱刚导轨，半自动进给机构采用回转式油缸实现。
3、 尾架轴系具有无间隙刚度的特点，电器箱，液压箱冷却箱与机床分离。
4、 富有磨削指示仪及冷却液过滤器。
5、 头架速度才有那个交流变频无级调速。
6、 电气采用可编程序控制器（pc），具有自诊断功能、维修十分方便。
7、 可选配自动测量仪。
外圆磨床主要用于成批轴类零件的端面、外圆及圆锥面的精密磨削，是汽车发动机等行业的主要设备。也适用于军工、航天、一般精密机械加工车间批量小，精度要求高的轴类零件加工。
⑴用于纺织纺纱行业，粗细纱机，并条机，精梳机，加弹机等上皮辊加工。
⑵用于生产制造办公通讯设备行业，传真机，复印机，打印机，刻字机等上胶辊加工。
⑶适用于印刷,食品,医药行业自动输送装置上皮辊，塑料加工。
M1320型外圆磨床，用于磨削各种中小型零件的圆柱，圆锥形外圆及端面。
本机床的加工精度达到国家标准(GB/T4685-94)
本机床特别适用于中小批量生产的车间,以及工具机修车间使用。
外圆磨床以两顶心为中心，以砂轮为刀具，将圆柱型钢件研磨出精密同心度的磨床 (又叫顶心磨床或圆筒磨床)。
1：磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。
磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发生偏移，此时磨出的工件表面将是一个双曲面。
2：头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。
当发生该项误差时，外圆磨床磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，表面有螺旋形磨纹。
3：磨头移动相对于机床导轨垂直度误差对加工精度的影响。
这项误差的最终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发生偏移，在磨轴肩端面时，将造成轴肩端面与工件轴线的垂直度误差。磨外圆时，将影响表面粗糙度，产生螺旋形磨纹。
1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.操作者必须根据说明书的要求，熟记各润滑部位，润滑方法及润滑油的种类、牌号，按磨床润滑图表的规定进行给油保养。
3.开工前，应按规定穿戴好防护用品，对照交接班记录薄，对磨床各部位进行详细检查，发现问题应及时逐级报告，异状未经排除不得开车工作。
4.开工前应对下列部位进行检查：
(1)油池中的油盆应达到规定的油面高度。
(2)调整皮带松紧度是否合适。
(3)防护罩和砂轮要装卡牢固，位里正确，防尘毡垫密贴良好。
(4)检查电气系统(电动机、配电箱、安全灯、导线、接地线)是否良好，无短路，周围环境应清洁。
(5)按活塞杯外国磨床说明书规定的润滑处所，顺次注入润滑油。
(6)接通总电源，顺次启动油泵等电机，注意运转状态，发现异状，异者应立即关闭电源，经检查处理后方准开车。
(7)开动活塞杯外国磨床，空转3min，查看各部动作是否正常，音响是否正常，冷却液是否畅通。
(8)装卡砂轮前应防止砂轮受潮，砂轮应做静平衡试验。严禁砂轮有裂纹。
(9)装卡砂轮时，须在砂轮和压板间垫以0.5～1.0mm的纸垫，并用专用扳子均匀用力紧固，不许用加长管子紧固，以免使砂轮胀裂。
(10)砂轮装好后应空载运转5min，操作者应避开正面，确认砂轮运转正常后，方准使用。
5.活塞杆的装卡必须符合规定，对因故中断加工的活塞杆，必须确认工作和磨床的状态正常后，方准开车。
6.加工活塞杆必须事先清除被加工外廓部位的油垢，黒污和灰尘等，根据工件的材质合理选用砂轮和磨削量，严禁磨削工件毛坯。
7.装卡和测量工件时，必须使砂轮退离工件和停车。工作与砂轮未离开时，不得中途停车。砂轮在接近工件时，不准用机动进给。
8.工作时禁止操作者离开磨床。如因停电或其他原因必须离开时，应将砂轮离开工件后停车。重新开动磨床时，应确认各部无异状后方准开车。
9.磨床工作时，应注意各传动部分状态，如油温和油压是否正常；冷却液是否畅通准确地浇到工件上；油菜与电机的温度是否正常，有否异状异音有各操作手柄是否位置正确，各紧固件有否松动位移等。
10.禁止在工作台面与油漆表面放置金属物品。
11.禁止在工作台面及床体上敲打、拆装、矫直工件。
12.磨床发生事故后，应保持现场，切断电源，迅速报告，妥善处理。
13.工作完毕后，应将砂轮退离工件，切断总电源，各手柄放置在空位上。恢复磨床正常状态，做好日常保养。
14.认真填写交接班记录簿等有关记录。
1、 外圆磨床砂轮主轴轴承采用锥形成型油楔动压轴承、砂轮主轴在低速是仍具有高的轴承刚度。
2、 外圆磨床砂轮架导轨采用交叉滚柱刚导轨，半自动进给机构采用回转式油缸实现。
3、 外圆磨床尾架轴系具有无间隙刚度的特点，电器箱，液压箱冷却箱与机床分离。
4、 外圆磨床富有磨削指示仪及冷却液过滤器。
5、 外圆磨床头架速度才有那个交流变频无级调速。
6、 外圆磨床电气采用可编程序控制器（pc），具有自诊断功能、维修十分方便。
7、 外圆磨床可选配自动测量仪。
无心磨床，是不需要采用工件的轴心而施行磨削的一类磨床。是由磨削砂轮，调整轮和工件支架三个机构构成，其中磨削砂轮实际担任磨削的工作，调整轮控制工件的旋转，并使工件发生进刀速度，至于工件支架乃在磨削时支撑工件，这三种机件可有数种配合的方法，但停止研磨除外，原理上都相同。
一种横向尺寸缩短的无心磨床，该无心磨床特别适合于用在一个小的安装空间中，并能够满足各种生产线的简化和节省空间的要求。由于磨轮修整单元设置在磨轮之上的倾斜向下的位置上，所以不必在磨轮的侧方保持一个用于磨轮修整单元的空间，该空间与传统的无心磨床的横向尺寸最为紧密相关。从而，可以大大地缩小无心磨床的横向尺寸，并能够将磨床安装到一个小的安装空间内，从而，满足各种生产线的简化和节省空间的要求。
应用无心磨削法磨削工件的旋转表面的磨床，通常指无心外圆磨床。在无心外圆磨床（见图）上，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮和导轮之间,由托板和导轮支承。砂轮一般装在主轴端部,宽度大于250毫米的砂轮则装在主轴中部,砂轮最大宽度可达900毫米。砂轮高速旋转进行磨削,导轮以较慢速度同向旋转，带动工件旋转作圆周进给。贯穿磨削时，通过调整导轮轴线的微小倾斜角来实现轴向进给，适于磨削细长圆柱形工件、无中心孔的短轴和套类工件等。切入磨削时,通过导轮架或砂轮架的移动来实现径向进给,适于磨削带轴肩或凸台的工件，以及圆锥体、球体或其他素线是曲线的工件。无心磨床的生产率较高，加上各种上下料装置后易于实现自动化，大多用于大量生产，可由不很熟练的工人操作。无心磨床磨削精度一般为：圆度2微米，尺寸精度4微米，高精度无心磨床可分别达到0.5微米和2微米。此外还有无心内圆磨床和无心螺纹磨床等。
无心磨床能自动修整和自动补偿。导轮进给导轨为双V型滚针导轮，采用伺服电机进给，能与砂轮修整相互补偿。机床配有自动上下料机构，能进行自动循环磨削。
无心外圆磨床主要有三种磨削方法；通过式、切入式和切入一通过式、通过式无心磨削。工件沿砂轮轴线方向进给进行磨削。调整导轮轴线的微小倾角来实现工件轴向进给。适于磨削细长圆柱形工件。无中心孔的短轴和套类工件等。切入式无心磨削。托板上有轴向定位支点，工件支承在托板一定位置上，以砂轮或导轮切入进行磨削。用于磨削带轴肩或凸台的工件以及圆锥体，球体或其他回转体工件。切入一通过式无心磨削是这两者的复合。此外，还有切线进给式磨削和使带台阶的工件在轴向进、退的端面进给式磨削。无心外圆磨床生产率较高。多用于大量生产，易于实现自动化。
无心外圆磨床的特点无心外圆磨床机构性能与普通外圆磨床相比较有下列特点。
1、连续加工，无需退刀，装夹工件等复制时间短，生产率高。
2、托架和导轮定位机构比普通外圆磨床顶尖、中心架机构支承刚性好，切削量可以较大，并有利于细长轴类工件的加工，易于实现高速磨削和强力磨削。
3、无心外圆磨床工件靠外圆在定位机构上定位，磨削量是工件直径上的余量，故砂轮的磨损、进给机构的补偿和切入机构的重复定位精度误差对零件直径尺寸精度的影响。只有普通外圆磨床的一半，不需打中心孔，且易于事先上、下料自动化。
4、宽砂轮无心磨床通过式机构、可采用加大每次的加工余量，在切入磨时可对复杂型面依次形磨削或多砂轮磨削，生产率高，适用范围广。
5、无心外圆磨床无保证磨削表面与非磨削表面的相对位置精度（同轴度，垂直度等）的机构，磨削周向断续的外表面时圆度较差。
6、磨削表面易产生奇数次棱圆度，如较大时往往会造成测量尺寸小于最大实体尺寸的错觉，而影响装配质量和工作性能。
7、机床调整较复杂、费时，每更换不同直径的工件就需冲调整托架高度，与距离及有关的工艺参数。故调整技术难度较大，不适宜小批及单件生产。
1、对无心磨床外表保养：无心磨床外表及电机，散热设备表面一定要保持清洁，定时清理抛光耗材粉末。
2、检查、紧固手柄、进给手轮、螺钉、螺母等机件。保持机床完好。
3、无心磨床整机检查：检查无心磨床各部位螺丝，皮带，松紧程度，松动的应调到合适为止。
4、检查各轴承磨损程度如有损坏的应更换，润滑油是否充足。
5、导轨应清理干净，导轨上不可带有抛光耗材粉末。
6、电器 ：定时清扫电动机、电器箱。 电器装置固定整齐、动作可靠。
7、检查、紧固接零装置。 检查按扭开关，有问题的应即时更换，避免产生不必要的危险
砂轮规格P500x150x305导轮规格P300x150x127砂轮转速1650r/min导轮转速10-290r/min砂导轮中心连线至托架底面距离200mm■加工精度杆部圆度0.006mm杆部直线度0.006mm杆部圆柱度0.01mm杆径尺寸公差0.05mm粗糙度Ra1.0μm
（1）工件表面粗糙度较差。
①磨削轮粒度过粗或修整时金刚钻进给速度过快。更换细粒度的磨削轮，合理选择修整速度
②导轮倾斜角太大或转速太高，导致工件圆周速度和轴向进给速度加快。减小导轮倾斜角并降低其速度。
③冷却液不清洁或浓度不够时，应更换清洁并有一定浓度的冷却液的冷却液。
（2）工件表面有烧伤。
①磨削轮粒度太细或硬度太高，应更换磨削轮，选用适宜的粒度和硬度
②导轮转速太慢及导轮倾角太大，需要提高导轮转速，减小导轮倾斜角度。
③磨削量过大或过小。磨削量小时出现烧伤，可增加纵向进给速度；磨削量大时出现烧伤，可增加磨削次数。
④工件在入口处或出口处磨去太多，引起烧伤或磨削区火花集中在某一个点。正确调整导轮架、导板和修整器。
⑤磨削轮已钝，硬度太高，切削液不足或烧注方法不正确修整磨削轮，更换软一级的磨削轮并且修整、加大切削液量并正确教主。
（3）工件表面有鱼鳞斑及直线白色线条。
①磨削轮不平衡或者已磨钝、磨削轮太硬、粒度太细或者没有修整好。仔细平衡磨削轮，更换较软一级的磨削轮并进行修整等
②导轮转速太高。适当降低导轮转速。
③工件中心过高，引起跳动。适当降低托板高度。
④托板刚性不足。加厚托板并紧固。
（4）工件前端表面切去一块。前导板突出于导轮，把前导板向后放松一些。
（5）工件后端表面切去一块。后导板突出于导轮表面，将后导板适当的后移。
（6）工件后部表面的有三角形切口或微小痕迹。后导板落后于导轮表面，将后导板适当前移动。
（7）工件中心过高，适当降低工件中心高度。
1丶导轮未修圆或工作过久，已失去正确的几何形状，需要修整圆导轮，修到无断续声即可
2丶磨削轮磨钝，及时修整磨削轮
3丶工件中心高不当，应适当调整
4丶托板太薄或者顶面倾斜角过大时，及时更换托板
5丶工件轴向推力过大，使工件不能均匀转动时，需要减小导轮倾角
6丶磨削轮或导轮平衡不好，应仔细平衡两轮并重新修整
7丶前道工序工件有椭圆、菱圆时，可减少导轮的横向进给量，增加磨削次数
1、前导板向导轮方向倾斜，引起工件前部直径偏小，或者后导板向导轮方向倾斜引起工件后部直径偏小，调整前后导板，使与导轮母线平行，且在同一直线上
2、磨削轮修整不准确，本身有锥度，根据工件锥度的方向，调整磨削轮修整器的角度，重修磨削轮
3、工件轴线与磨削轮和导轮轴线不平行时，应调整托板前后的高低或者修调托板
4、磨削轮和导轮的表面已经磨损时，需要重新修整磨削轮和导轮
圆柱度误差
工件有圆度误差是因为在磨削过程中，工件中心的实际运动轨迹偏离理论运动轨迹直线，工件在水平面内转动及导轮修整不正确等
应更具具体情况进行修整，例如磨削轮太软，磨损不均匀，应该增加修整次数或者增加磨削次数
细腰形或腰鼓形
1.工件产生细腰形
①前导板均偏向于磨削轮一侧，工件进入或推出磨削区域时呈倾斜状态，磨削轮端角将工件中部磨去较多。调整前后导板至正确位置
②导轮修整呈中间凹下状，切入法磨削时磨削轮修整中间凸出，均导致工件呈细腰形。正确修调导轮和磨削轮，消除凹凸现象
2.工件产生腰鼓形
①前后导板均偏向于导轮，工件倾斜进入磨削区，使前端磨去较多；工件将要推出磨削区时，使后端磨去较多。需正确调整前后导板。
②前、后导板均低于导轮外圆表面，工件进入磨削区时。会被导轮将其前端抬起，使工件向磨削轮倾斜；当工件退出磨削区域时，也会使工件倾斜，尾部向磨削轮翘起，使工件两端磨去较多，呈腰鼓形。应正确调修前、后导板，使其不低于导轮外圆表面。
③导轮表面修整成中间凸起或磨削轮表面修整成中间凹下（切入磨法磨削），均使工件磨成腰鼓形。表面修调两轮，消除导轮和磨削轮表面的凹凸现象。
01：开机前检查机台周边状况，机台上不得摆放物品，工件摆放整齐。
02：开机前检查泊箱泊位是否正常，冷却水箱水位，砂轮及导轮与支持刀片的间隙是否正常，是否有工作物或者杂物在机床中。
03：开机前检查开关是否可靠，确认防护罩安全防护是否有效。
04：打开电源，启动液压开关，观察机床液压表的压力高低是否正常，然后看各泊镜及各泊管处是否有油流过。
05：开机前砂轮，导轮修整座必须擦拭干净，泊杯内加满油。
06：开机前必须依作业指导书对作业员进行培训，使之了解各项工作操作流程。
07：上述确认无误后，方可开机。
08：打开主电源开到ON位置。09：打开液压开关到ON位置。
10：查看液压系统泊镜，油表稳定后，方可开启砂轮，导轮。
11：砂轮、导轮运转正常后，再开启水泵，调整到合适水量。
12：调机试磨1-3件工件，先检测工件尺寸，外观，将调机品放到调机盒内。
13：检测合格后方可批量生产。
14：开机生产后作业员必须依作业指导书对首件样品进行自检并记录。
15：生产过程中出现异常时应立即停机报告，并填写相关表格。
16：关机时将水泵马达开关至OFF位置，使其停止供水，并取出滞留在机床中的工作物。
17：砂轮、导轮，连续空转5分钟以上，使其停止供水，以免再开机时造成砂轮不平衡，直至甩干水分后，将砂轮、导轮电源开关到OFF位置。
18：砂轮、导轮停止后，方可将油压开关打到OFF位置（不可先停油压马达，以免失油磨损轴瓦及主轴）。
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