视频 : 36秒车1件T恤，精益生产改善无止境？
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圈主说：我们可能会轻视 I E 改善的效果，认为员工某个动作是一个很微小的时间，对工厂的效率影响不大。但如果工厂存在的动作浪费或其他无用功，每天累积下来，数字也是惊人的！
来源|服装邦 微信ID:Clothinghelp
36秒车1件T恤，怎么做到的？精益生产改善永无止境，流水线节拍时间加快一秒，日产值就会增加数千、上万元。可是36秒车1件T恤，这么快真的好吗？
有些工厂每天日产量可能达到上万件，算下来也就是几秒产出一件成衣。在这种情况下，可以想象到一秒半秒对于生产线的影响是多大！
通过 IE 动作改善，36秒就能车一件T恤，效率大大提升！
流水线常出现的问题
由于流水线是将工序分配给多人来完成的生产线，因此其希望达到各个工序能够同步、快节奏地产出，这样就会避免部分作业人员的工时损失，最终的结果就是产出最大化。
我们常常用木桶理论来形容生产线的编排，要求所有的木片高度都一致，如果有一片低的话，水桶的水位（产出）就会取决于这一木片（工位）的能力。
也因为如此，我们流水线管理一定要想办法将每个工位的产出速度规划或督导至一致，否则，则会出现产出不均衡、工位堆积、人员闲置等待等现象，最终影响的是成品的产出数量。
基础IE手法在流水线改善中的应用
基础IE手法源自100多年前以泰勒及吉尔布雷斯等工业工程前辈研究并实践的改善手法，主要指的是工作研究及动作研究，我们经过总结归纳将常用的改善手法，从其应用的范围又分为程序分析、作业分析、动作分析及时间观测。
而恰恰这几个方面在流水线生产的改善过程中，无论是从宏观面分析还是从微观面改善，都对流水线的效率提升有着良好的作用。
关于动作分析的应用
最后谈谈最微观的动作改善，我们在做动作改善时常会与前面的双手作业改善混淆，因为两者都会表现在人的双手上，不过动作改善不仅仅是双手，而是全身都会涉及。
我们有时候会轻视I E动作改善，认为动作是一个很微小的时间单位，对产线的效率影响不大。但对于一些有数千、上万员工的工厂，他们的产量动不动就是每小时2000甚至更多，计算下来也就是一点几秒产出一个产品，在这种情况下，可以想象到一秒半秒对于生产线的影响是多大！可以说，流水线节拍时间加快一秒，日产值就会增加上万元。
林老师现场问诊，62秒工序立马变32秒！
上述基础IE手法在流水线中的应用，主要是希望能够从生产前的规划，到过程中的优化，都可利用科学的方法来实现，这样会更有利于效率提升与保障。
一秒半秒对于生产线的影响很大！
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今日搜狐热点精益生产一个流改善案列
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这家汽车厂是负责电装零件的硬模制造，其制造方法完全是批量式生产，以500~700个零件为一个批次装入托盘，用叉车搬运。该厂的经营状况很不好，是赤字经营，因此希望借助体制变革来改善经营的状态。于是，该厂开始了&一个流&改善活动。
改善前的加工工艺和流动方法，其主要特征是：
布局：是将内容相同的工作集中起来的&工作车间型&布局。
流动方法：以500个~700个零件为单位的批量搬运。
作业者：只能操作单一工序的单能工。
机械：有与批量大小相匹配的大型机械若干。
我们再看一下这种情况下模具产品A的基本生产规格数据：人员12名，制造周期3天。这种情况下会产生3天的半成品库存，工件在各工序之间的移动由专门的搬运工用叉车搬运。
在这种制造方式中，问题最大的是大型喷砂机，工厂内所有的零件最终都会集中到这台喷砂机，造成它周围的半成品堆积如山。
另外，由于是大批量，同时进行喷砂处理，所以在喷砂时工件容易相互碰撞，从而导致出现很多划伤、打痕的不良品。而为了区分良品和不良品，在喷砂完成后还需要进行检查，于是又增加了检查工作。
&以产品A为样板，终止一直以来的&工作车间型&布局，切换成重视产品流程的&精益生产流水化&布局；
另外，将人工去除毛刺的工序全部终止，改成使用压机及多轴钻床的机械作业。通过这些办法，将人工作业彻底革除。
改善流程方法的要点如下：
布局：采用重视产品流动的&流动化&布局，实行流水线化。
流动方法：以500个为单位进行批量制造，从压合到出货全部采用单个流动。
作业者：可以操作从压合到出货的全部7个工程，成为多能工。
机械：终止大型喷砂机，开发小型喷砂机，实现嵌入同步化生产。
通过这些改善，结果是：用于模具产品A的人员由12名削减到2名；原来需要3天的周期时间，第一次植入了&反应速度&的生产理念，达到每10秒钟就能制造出一个产品；半成品库存由总共10个，7个由喷砂机喷砂，3个由压机和钻床处理，最后变成&0&库存；
还有，以前的叉车搬运已经不需要了，因大型喷砂机造成的慢性不良现象也完全消失了。因此，该生产线的改善获得了成功。
然后，该厂将以上精益生产改善进行横向推广，一年后经营状况大幅好转，账面扭亏为盈。
（文章来源：未知
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一、引言 自从途观车型投入市场以来，销售火爆，一度出现供不...您所在位置： &
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生产效率改善的途径(彩讯版)全解.ppt 103页
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OF 103 原 则 原 则 内 容 理
由 原则1： 统一原则 把工序五要素“人”“机”“物”“法”“信息”有机统一起来,并充分保持平衡. 一旦五要素没有统一协调好,作业容易产生割裂,会延长停滞时间,增加搬运的次数.所以应在充分考虑五要素的平衡基础上,进行布置。 原则2： 最短距离原则 配置时要使搬运距离,时间最短. 移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短. 原则3： 物流顺畅原则 使工序没有堵塞,物流顺畅。 使物流不要出现倒流和交叉.设法使物流象水一样从高处向低处那样顺畅. 5.5: 物流规划与平面布局的原则(一); 1.课前启迪 2.课程开篇 3.课程主题篇 4.课程案例篇 5.课程互动篇 *
OF 103 原 则 原 则 内 容 理 由 原则4： 利用立体空间原则 有效地利用立体空间 在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一定是狭窄放置。因此，把仓库设计成网架式存储架，已达到高效地利用三度空间。 原则5： 安全满意原则 布置得使工作人员即能安全又能轻松作业。 确保作业人员的安全和疲劳非常重要。材料的移动、旋转等会出现不安全状况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。 原则6： 灵活机动原则 能适应变化，随机应变，采取灵活措施。 面对各工序的变化、增加等，尽可能随机应变，充满柔性。 5.5: 物流规划与平面布局的原则(二); 1.课前启迪 2.课程开篇 3.课程主题篇 4.课程案例篇 5.课程互动篇 *
OF 103 5.6. 设施布置的基本形式 1. 产品原则布置;(大订单,长期订单适合) 2. 工艺原则布置;(小订单,零碎订单适合) 3. 成组原则布置;(兼顾上述两种形式的优缺点) 4. 固定工位式布置;(大型,特殊产品,如造飞机,轮船) 具体运用那种方式最佳要对订单,产品结构,加工工艺详细分析之后才能决定. 1.课前启迪 2.课程开篇 3.课程主题篇 4.课程案例篇 5.课程互动篇 *
OF 103 1: 产品布局的原则; Takt Time:
27 Secs Bearing Ass’y Motor Ass’y Solder Make Box Pack Test Final Ass’y Wind Bobbin Weld Contact Ass’y Rivet Bracket Ass’y Rotor Ass’y Lathe Bobbin Ass’y Terminal Ass’y Stator Ass’y 1.课前启迪 2.课程开篇 3.课程主题篇 4.课程案例篇 5.课程互动篇 *
OF 103 2: 工艺布置原则; Drilling D D D D Grinding G G G G G G Milling M M M M M M Assembly A A A A Lathing Receiving and shipping
L L L L L L L L 1.课前启迪 2.课程开篇 3.课程主题篇 4.课程案例篇 5.课程互动篇 *
OF 103 3: 成组布置原则; Cell 3 L M G G Cell 1 Cell 2 Assembly area A A L M D L L M Shipping D Receiving G 1.课前启迪 2.课程开篇 3.课程主题篇 4.课程案例篇 5.课程互动篇 *
OF 103 4: 固定工位原则 1.课前启迪 2.课程开篇 3.课程主题篇 4.课程案例篇 5.课程互动篇 *
OF 103 课程案例: 一. 多彩资讯福永工业区厂房规划调整方案. 二. 多彩资讯深圳大工业区工业园规划方案. 1.课前启迪 2.课程开篇 3.课程主题篇 4.课程案例篇 5.课程互动篇 *
OF 103 目录 第一部分 : 标准工时与生产效率 第五部分 : 设施规划与物流分析 第三部分 : 生产线平衡的改善 第二部分 : 瓶颈突破与动作改善 第四部分 : 异常处理与计划控制 1.课前启迪 2.课程开篇 3.课程主题篇 4.课程案例篇 5.课程互动篇 *
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OF 103 工序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 总计 标准 工时 15 18 34 60 14 26 42 16 17 45 16 17 320秒 3.1.3:生产线平衡四项指标演算(自然状态下) 1.平衡率 = 320 ÷ 12 × 60 = 44.44%; 2.损
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