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射阳县天源探伤设备制造厂是一家专业以生产、销售探伤机及相关无损检测设备的科技型县重点企业，主营产品包括有：探伤机,磁粉探伤机,磁粉探伤仪,荧光磁粉探伤机,无损检测设备,探伤设备,清洗机,渗透探伤机,便携式磁粉探伤机,移动式磁粉探伤等无损检测设备。
射阳县天源探伤设备制造厂运用现代化企业管理模式，建立了完善的磁粉探伤机、磁粉探伤仪制造工艺及营销服务体系；并用计算机辅助设计，执行 JB/T 《磁粉探伤机》行业标准，同时参照美国 MIL 和德国 DIN 标...
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友情链接：磁粉探伤机和荧光磁粉探伤机有什么区别
磁粉探伤机：为磁粉探伤提供所需要的磁化电流或磁通的探伤设备 荧光磁粉探伤机：采用荧光磁粉,加装黑光照射装置的磁粉探伤机.昆山苏磁无损检测设备制造有限公司是国内无损检测行业磁粉探伤设备和荧光渗透检测线的专业研制和生产单位.
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磁粉探伤机中的磁粉和磁悬液有什么作用？
发布者： 发布时间： 14:06:43
的磁粉和磁悬液：　　磁粉和磁悬液无论是在探伤机的探伤过程中仍是在磁粉探伤机的探伤过程中，都是必不可少的两个资料。　　磁粉依照施加时的不一样松懈前语能够将磁粉分为干法和湿法两种，依照磁粉闪现办法的不一样能够分为：　　荧光磁粉和非荧光磁粉两种。　　1、在探伤机的探伤中，依据被探伤试件的质料、表面状况的不一样，磁粉应当具有恰当的磁性、粒度、松懈性以及颜色;　　2、磁粉的粒度能够用探伤机中相关规定的测办法来用显微镜测定其定向直径;　　3、探伤机中湿法中用水作为载液时应参加恰当松懈剂、消泡剂、防锈剂以及表面活性剂;　　当用油作为载液时，需要用闪点不低于94℃的无味火油或者是变压器油，运动的粘度也有一定的规划;　　对于探伤机中运用的磁悬液的话，磁悬液需要具有悬浮性。　　在磁悬液中，磁粉浓度应依据探伤机中磁粉的种类、粒度以及施加磁粉的办法和时刻来进行断定。您现在的位置： >>
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磁粉探伤工作总结
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【第一篇】：无损检测技术(磁粉)，磁粉探伤工作工作总结 （MT）北方重工业集团：王海岭 2002 年 8 月 30 日无损检测技术工作总结 本人于 1987 年 7 月毕业于内蒙古大学物理系，被分配到北方重工业集团公司（原内蒙 古第二机械制造总厂）计量检测中心理化室工作，1998 年被评聘为高级工程师，我自参加 工作以来，一直从事无损检测工作，1988 年 5 月参加了内蒙劳动人事厅举办的无损检测学 习班并取得锅炉压力容器超声波探伤Ⅱ级资格证书。同年 11 月取得了 XX 行业无损检测磁 粉探伤Ⅱ级资格证书，1996 年取得了锅炉压力容器磁粉探伤、渗透探伤Ⅱ级资格证书。现 就我自参加工作以来所从事的无损检测技术及相关技术的主要工作总结如下一、 参加的科研工作 1、1988 年-1991 年，我参加了部标准 WJ2022-91“XXXX 磁粉探伤方法”的编制工作，并 主要负责涂覆层对管材表面磁粉探伤的影响， 经过大量实验， 为编制该标准提供了准确的数 据。该标准于 1991 年颁布实施。该标准是 XX 系统第一个无损检测标准，该项目被工厂在 标准化成果评选中评为优秀成果。2、我参加了国军标 GJB2977-97“XX 静态检测方法”中无损检测部分的编制工作，并负责 其中的“磁粉探伤方法”的编制工作，该标准已于 1997 年颁布实施，并荣获部级科技进步 二等奖。3、1997 年-1999 年，做为主笔人我负责编制了部标准 WJ2545-99“XXXX 接触法超声波探 伤方法” ，经过总结我厂几十年对 XX 超声波探伤的经参考了大量的国内外先进的标准，98 年通过专家审定，99 年正式颁布实施。这是 XX 行业 XXXX 唯一的超声波探伤标准，该项 目被评为工厂科技进步二等奖。4、我厂军品用的厚壁管材品种多，质量要求严，只能采取超声波探伤来控制产品质量，但 由于壁较厚，而且有多个台阶，无法进行纯横波探伤，以往探伤时发现缺陷无法确定位置， 这给缺陷处理带来困难，我通过大量的实际探伤摸索，结合理论计算，终于找到区别横纵波 的有效方法，解决了这个难题，我椐此撰写的“厚壁管材超声波探伤方法”1994 年被 刊登在“无损检测”杂志 1997 年上，此论文在 1996 年兵工学会论文评选中荣获二等奖。5、自 1999 年以来，我一直负责我厂某重点工程项目理化检测设备更新改造的论证工作，我 根据生产高质量军事装备的需要，结合我厂设备实际情况，作了详尽、细致的论证，经过 XX 工业总公司、国防科工委专家的多次审查，经国际评估公司评估，最后，我有包括 德国 SEIFERT 公司 X 射线工业电视改造、购置多功能磁粉探伤机、X 荧光光谱仪、红外碳 硫仪等 12 台设备（价值近一千万元）获得通过。这些项目实施后，将大大提高我厂理化检 测特别是无损检测的能力，对提高我厂生产高、新 XX 的能力，确保 XX 装备产品的质量具 有重要意义。6、2002 年 4 月，我做为国防科工委检测技术体系专家组成员，参与编制《国防科技工业检 测技术体系研究报告》 ，该研究报告根据我国检测技术特别是我国国防科技工业检测技术现 状的分析，按照现代国防科技工业发展的需要，并根据国防科技工业的特点和当前需求，建 立了一个适合我国国情的国防科技工业检测技术体系并确定了重点研究方向和关键领域， 确 立了理化检测和无损检测技术研究为当前工作重点， 该研究报告将为国防科技工业发展检测 技术提供重要的决策依据。此项目已于 2002 年 9 月底完成初稿。二、 解决生产中的技术难题 在工厂军民品的实际生产中， 我利用自己所学知识， 结合工厂生产检验中出现的探伤技术问 题，组织技术人员进行攻关，为工厂解决了许多无损检测技术难题：11、 我厂承揽的超高压钢管用于北京燕山石化聚乙烯工程的超高压管道， 是替代进口的产品， 产品质量要求非常高，需进行超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤三种检测方法来控制产品质 量，由于该产品很长（约 11 米）除超声波探伤具备条件外，磁粉探伤、涡流探伤我厂均没 有设备，因此工厂专门成立项目组，我做为项目负责人，首先根据规范要求对涡流探伤设备 生产厂家进行调研、选型，最后将设备购置回厂，回来后，根据自己所学知识，检测人 员并指导检测， 确保了超高压钢管内表面的质量， 同时也为我厂开发了一种新的无损检测方 法。紧接着，我根据工厂资金紧张、进度要求急的具体情况确定了利用工厂现有条件改造、 制做超高压钢管专用磁粉探伤设备的大胆方案，而没有去生产厂家定做（因为工件长达 11 米，厂家没有现成设备，需专门定做，时间要多，需资金 30 余万元。，我组织技术人 ） 员将三台报废磁粉探伤机进行机械连接，并改造电路，解决了由于工件加长、电缆加长而造 成电压降、电流降低的难题，经过我们昼夜加班、连续奋战，仅用一个月就制作出超高压钢 管专用磁粉探伤设备并一次调试成功， 及时解决了超高压钢管生产的难题， 为工厂节约资金 28 万余元。该项目获工厂技术进步二等奖。2、九十年代初，我厂骨干民品火车轴在超声波探伤和磁粉探伤中出现异常，致使近 200 支 车轴不合格，为此，我们专门成立攻关小组，对超声波探伤出现的异常波形进行仔细分析， 通过大量的实验， 最终判定超声波探伤出现的异常波形为伪缺陷， 同时我们对磁粉探伤出现 的问题，选取最典型的缺陷的车轴进行解剖，采用其他理化检测手进行辅助检测，确定缺 陷是夹杂而不是裂纹，根据加工余量，使大部分车轴变为合格品，为工厂挽救产值二十余万 元。该项目被评为工厂技术革新二等奖和“讲、比”二等奖。3、我厂新引进的 3000 吨油压机中横梁一螺钉孔处出现漏油，致使油压机不能正常工作，严 重影响了工厂的正常生产，仅中横梁就价值 300 多万元，而且重达七十多吨，因此确定缺陷 的位置和大小对油压机进行抢修至关重要， 从中横梁表面看未发现裂纹， 在螺钉孔周围表面 用磁轭进行探伤，也未发现裂纹，采用超声波探伤，由于中横梁中间有许多高压油路管道的 影响也无法确定缺陷的位置和大小，为此我带领其他技术人员一起研究中横梁的内部结构， 最后终于找到了检测方法， 采用从螺钉孔将小型电磁铁伸入横输油管进行磁化， 从输油管的 另一端用工业内窥镜辅助观察， 最后准确地检测出裂纹的大小和位置， 为对油压机进行修理 以及向供应商索赔提供了重要依据。4、由于我厂检测设备老化，经常出现故障而影响正常的军民品生产，而工厂又资金紧张无 力购置新设备，为此，我组织技术人员对一些旧设备进行立项改造，先后改造了十分厂 CJW6000 型磁粉探伤机、 六分厂Ц Π 3 型磁粉探伤机， 为解决理化检测中设备窄口问题作了 大量工作，同时也为工厂节约了大量的资金。5、1994 年，我做为无损检测技术人员，同设计及质量方面的技术人员一起组成售后服务巡 回小组，走访了十几家我厂超高压容器-高压釜的用户，并对在役高压釜进行超声波探伤及 其它检测，为用户排除了事故隐患，受到了广大高压釜使用单位的欢迎。6、1996 年，陕西铜川一人造水晶厂因事故停产，十三台高压釜价值 130 余万元因质量状况 不明而不能使用， 我做为无损检测技术人员同其他技术人员一起前往铜川进行检测， 经过我 进行 100%超声波探伤并进行硬度抽查后，判定其中十支釜体内部质量符合技术条件要求， 可以使用，为该厂家挽回重大经济损失。7、 我厂 WA320 产品炮框耳轴按技术条件采用超声波探伤控制其产品质量， 由于该部件是铸 钢件，缺陷较多且分布复杂，因此，如何准确记录缺陷的位置成为下一步处理缺陷的关键， 根据该工件的结构特点，我设计了一种“耳轴缺陷定位仪”采用极坐标，能够对缺陷位置进 行准确记录，该项目获工厂“讲理想、比贡献”竞赛二等奖。8、我厂的产品有大量的各种不同规格、不同材料的轴类锻件，这些产品均需进行超声波探 伤检查其内部质量，按常规每种规格或材料均需做一组对比试块，这样将需要大量的材料，2而且做对比试块需要很长时间，也影响了生产周期，我根据超声波探伤理论及经验，建议并 实施制做轴类锻件超声波探伤通用试块， 为工厂节约了大量的资金， 降低了生产成本同时也 缩短了生产周期。该项目获得工厂“合理化建议”四等奖。9、我厂自 1987 年一直生产超高压容器-人造水晶釜体，我参加了我厂生产的各种规格的超 高压容器高压水晶釜体的超声波探伤工作， 经过大量的实践经验积累， 对探伤方法不断改进， 0 仅对比试块，我们就经历了由 60 V 型槽、线切割槽、到最后采用横通孔，为后来编制厂标 和部标积累了大量的经验。10、根据工厂生产需要，我还编制了其它一些重要的厂标及操作规程如“XX 零部件磁粉 探伤方法”QPD1999“超高压钢管涡流检测方法”“WA026XX 超声波探伤方法”“WA026 、 、 炮尾、 闩体超声波探伤方法”“X 射线机检定操作规程”“超声波探伤仪检定操作规程” 、 、 等。三、 相关工作 1、我不仅直接参加我厂无损检测工作和无损检测的技术管理工作，同时，我还从事无损检 测的计量工作，1996 年-1997 年，根据 XX 工业总公司要求，我厂做为总公司首批建立无损 检测计量标准的三个区域计量站之一，我做为此项工作的负责人，从调研、购买标准装置、 安装调试到撰写建标技术报告，并经过考试取得了检定员资格证书，经过半年的努力工作， 1997 年通过专家评审，正式建立超声波探伤仪、X 射线探伤机两项标准，并同时开始在四 四七区域计量站对超声波探伤仪、X 射线探伤进行定期检定，确保 XX 行业无损检测设备受 控，量值传递准确统一。2、2001 年―2002 年，北方重工业集团公司中心实验室根据拟在 2002 年 7 月份按 GB/T1“检测和校准实验室能力的通用要求”进行国家实验室认可，我作为实验 室质量负责人负责检测实验室工作， 我组织技术人员编制质量手册和程序文件， 并主持检测 实验室质量体系运行，经过近一年的努力，终于在 2002 年 7 月 16 日―18 日通过中国国家 实验室认可委员会专家组的现场评审， 成为国防系统第二家也是内蒙古第一家按 GB/T15481 ―2000 标准通过的国家实验室。总之， 我自参加工作以来，在无损检测专业技术上特别是在二代步兵战车、自行反坦克 炮等重点 XX 装备及超高压钢管、火车轴、高压釜等骨干民品的质量控制工作做出了自己的 贡献，但仍存在着许多不足，我在实际工作中经常感到自己知识的欠缺和不足，因此，我将 不断努力学习无损检测知识及相关知识， 继续提高自己的业务素质和业务能力， 争取在无损 检测专业上继续做出自己的贡献。3
【第二篇】：无损检测――磁粉探伤资料总结_图文，磁粉探伤工作总结项目结题验收报告项目名称 专业年级 学生姓名 指导 完成时间磁粉探伤实验 过程装备与控制工程 2008 级 胡刚 杨启明 2011 年 4 月 熊燕 杨D 谭 军 24 日西南石油大学设备与实验室管理处制磁粉探伤资料磁粉探伤资料一、实验目的1、了解磁粉探伤是一种广泛使用的无损检测方法； 2、了解磁粉探伤的基本原理； 3、掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤； 4、了解磁粉探伤设备。二、实验原理磁粉检测（MT〕的基本原理是建立在电磁学基本定律上的。磁粉探伤可以对铁磁性 材料表面、 近表面的不连续性 （discontinuities） 进行无损检验 （NDE〕 无损探伤 、 （NDI） 和无损检测（NDT） 。磁粉检测可用于成品和原材料检验，如铸件，钢坯，锻件，棒材等。磁粉探伤的成功应用的关键是：在被磁化物体中，不连续性的存在会破坏磁力线的分布， 并形成结果显示出来。一般来说，磁粉检测的操作三步。一是工件磁化，二是施加磁粉，三是解释磁痕显 示。这些显示可能会指示不连续性的位置，即磁力线被破坏的地方。磁粉检测的适用范围：该方法局限于能显著磁化的磁性材料及由其制作的工件表面 与近表面缺陷。漏磁场：被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位，离开或进入 物体表面所形成的磁场，漏磁场的成因在于磁导率的突变。设想一被磁化的工件上存在 缺陷，由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率，因而造成缺陷附近磁 力线的弯曲和压缩。如果该缺陷位于工件的表面或近表面，则部分磁力线就会在缺陷处 溢出工件表面进入空气，绕过缺陷后在折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。漏磁场与磁粉的相互作用：磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作 用，及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场，在根据磁粉聚集形成的磁 痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。设在被检工件表面上有漏磁场存在。如 果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉，因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易，所以磁 粉会被该漏磁场吸附，被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。在漏磁场力的作用下， 磁粉向磁力线最密集处移动，最终被吸附在缺陷上。由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本 身大数十倍的宽度，姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。通过分析磁痕评价缺1磁粉探伤资料陷，即是磁粉检测的基本原理。图 1－1 －漏磁检测原理三、实验仪器CEX-2000 通用磁粉探伤仪。该仪器是采用可控硅电子技术的新型携带式磁粉探伤仪 器，具有交流磁化、直流（半波）磁化和自动退磁功能，另外还能配置磁轭式探伤器和 多种附件。四、实验用品探头；磁膏；喷水壶；实验用工件；沙纸或打磨机；放大镜；手电筒及备用电池。五、磁化方法１、纵向磁化(1)线圈法：利用电流通过线圈对工件进行磁化，用于轴类零件的周向缺陷； (2)磁轭法：把工件放在电磁铁或永久磁铁的两极之间进行磁化的方法，常用于焊 缝探伤。2、周向磁化(1)直接通电法：工件夹在探伤机的两极之间，使电流通过夹头直接流过工件，对工 件进行磁化，主要用于长形工件（管、棒等）的探伤；2磁粉探伤资料(2)支杆法（触头法） ：电流通过支杆对工件局部进行磁化，用于大型工件的局部探 伤； (3)中心导体法：从空心管中穿过导体，使导体直接通电，用于空心工件的内表面探 伤； (4)平行电缆法：用于角焊缝探伤。六、通电方式1、连续法：工件在磁化时，同时施加磁悬液使缺陷显示的方法； 2、剩磁法：是利用工件磁化后的剩磁来检验其表面缺陷的探伤方法。七、电流类型及其选用1、交流电（AC） 在磁粉检测中，交流电作为磁化源有三个特点(1)电流反向产生“趋肤效应” ，即在被检工件表面由感应引起磁场集中; (2)剩磁场能通过退磁来消除; (3)电流反向的脉冲效应激励施加在表面上的磁粉的分布。2、半波直流电〔HWDC〕 由于半波直流电不产生趋肤效应，所有相对交流电而言，它产生的磁场能发现埋藏 更深的不连续性。半波直流电也有脉冲效应，能激励施加在表面上的磁粉的分布。3、单相全波直流电〔单相 FWDC〕 它的特性与半波直流电近似，但它对深处不连续性更敏感。4、三相全波直流电〔三相 FWDC〕 一般民用电是 220V～400V 的三相交流电。三相全波直流电磁探设备对三相电全进行 整流，并将其负半周反转成正向，以产生一个比较平缓的直流电来磁化。与单相全波直流电相比，三相全波直流电的一个独特的优点是：电流以三相的形式 从电源线上引出，减少能耗近 50％。三相的设计使得可以加入快速断电器，这样对于纵 向磁化的工件，可以增强其端面不连续性的磁痕的形成。5、直流电〔DC〕 直流电磁化用于磁粉检测的最主要优点在于它能发现表层下的不连续性。电流在工 件横截面这的均匀分布有利于检测到表层下的不连续性。最初，直流电是由蓄电池来提 供的，但由于费用高且使用寿命短，而不再使用，取而代之的是用交流电产生的近似直3磁粉探伤资料流电。现在大多数的近似直流电是三相交流电经硅二极管整流而得的。八、实验步骤1、工件表面预处理：采用打磨机或砂纸清除掉工件表面的防锈漆，使待检工件表面 平整光滑，以使探头能和工件表面良好接触； 2、将电源电缆的插头插入仪器电源插座，将电缆的单相头插入电网配电板； 3、磁膏充分溶化于适量水中，并搅拌均匀，形成磁性溶液，装入喷壶待用； 4、使探头和被检工件表面接触好，用喷水壶向两磁头间喷撒少许磁性溶液，按下充 磁按纽，充磁指示灯亮，表示工件正在磁化； 5、沿工件表面拖动探头，重复上述方法，行进一段距离后，用放大镜在已检工件表 面仔细检查，寻找是否有磁痕堆积，从而评判缺陷是否存在。九、实验数据和实验现象1、检测能显著磁化的磁性材料及由其制作的工件表面与近表面缺陷，如下图图 2-1 至图 2-4 所示：图 2－1 将磁性溶液均匀喷洒至工件表面 －对工件进行 图 2－2 通电对工件进行磁化 － 通电对工件进行磁4磁粉探伤资料图 2－3 换另一对角对工件进行磁化 －明显的 图 2－4 磁化后工件产生明显的磁痕堆积 － 磁化后工件产生明显2、检测不易磁化的磁性材料及由其制作的工件表面与近表面缺陷，如下图图 2-5 至 图 2-8 所示：磁性溶液均匀喷洒至 图 2－5 将磁性溶液均匀喷洒至工件焊缝处 －进行磁化 图 2－6 通电对工件进行磁化 － 通电对工件进行图 2－7 换另一对角对工件进行磁化 －焊缝处并未产生磁痕堆积 图 2－8 磁化后工件焊缝处并未产生磁痕堆积 － 磁化后工件焊缝处并未产生5磁粉探伤资料3、检测能显著磁化的磁性材料及由其制作的工件远表面缺陷，如下图图 2-9 至图 2-10 所示：进行磁化 图 2－9 通电对工件进行磁化 － 通电对工件进行图 2－10 磁化后并未产生明显的磁痕堆积 － 磁化后并未产生明显的磁痕堆积七、实验结果分析 实验结果分析 结果1、检测能显著磁化的磁性材料及由其制作的工件表面与近表面缺陷实验 图 2－4 反映出， 用磁粉探伤仪检测能显著磁化的磁性材料及由其制作的工件表面与 近表面缺陷时，在工件有缺陷的位置能够看到明显的磁粉堆积。2、检测不易磁化的磁性材料及由其制作的工件表面与近表面缺陷实验 图 2－8 反映出， 用磁粉探伤仪检测不易磁化的磁性材料及由其制作的工件表面与近 表面缺陷时，在工件有缺陷的位置不能够看到明显的磁粉堆积。3、检测能显著磁化的磁性材料及由其制作的工件远表面缺陷实验 图 2－10 反映出，用磁粉探伤仪检测能显著磁化的磁性材料及由其制作的工件远表 面缺陷时，在工件有缺陷的位置不能够看到明显的磁粉堆积。八、实验结论磁粉探伤可检测出铁磁性材料中裂纹、发纹、白点、折叠、夹杂物等缺陷，具有很 高的检测灵敏度，能直观的显示出缺陷的位置、形状、大小和严重程度，检查缺陷的重 复性好。在管材、棒材、型材、焊接件、机加工件、锻件探伤中有广泛应用。但由于实验室条件有限，本次开放实验未能取得预期效果，部分待测工件由于由非 铁磁性材料制作，故未能达到探伤目的，同时也发现一些问题，如磁痕堆积不明显、跳 弧等等。6磁粉探伤资料九、实验总结通过本次的实验1、了解了目前磁粉检测技术发展的状况(MT)、磁粉检测的工作原理； 2、了解了磁粉检测的试用范围、主要磁粉探伤仪的结构等； 3、除了在知识上有所收获外，学的更多的是如何发现问题、分析问题 解决问题的研究和理论与实践相结合的重要性； 4、在实验过程中要注意将磁粉溶液均匀地洒在被测试件上，同时，作用于两个探头 的力不等，则易产生跳伏的现象。十、改进建议1、为使工件与触头接触紧密，可在工件与触头之间衬上接触板（铅垫或铜网） ，可 在一定程度上减弱跳弧现象。2、也可将线圈磁化法与触头法相结合，在形状复杂的工件或不易磁化的工件上绕上 几匝线圈，在线圈中通电，分段连续磁化，达到探伤效果。3、 或在触头底端安装一段弹簧， 从而使触头与工件接触时触头顶端位置可任意调整， 使两者紧密接触，其三维模型如下图所示。7
【第三篇】：磁粉总结，磁粉探伤工作总结点总结 磁粉检测原理 铁磁性材料和工件被 磁化后，由于不连续性的存在，使工件 表面和近表面的磁感应线发生局部畸 变而产生漏磁场， 吸附施加在工件表面 的磁粉， 形成在合适光照下目视可见的 磁痕，从而显示出不连续性的位置、形 状、大小和严重程度。磁粉检测的基础 是不连续性处漏磁场 与磁粉的磁性相互作用。磁粉检测适用范围 1 适用于检测铁磁性 材料工件表面和近表面尺寸很小、 间隙 极窄和目视难以看出的缺陷。2 适用于 检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢 材料， 但不适用于检测奥氏体不锈钢材 料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊接 接头，也不适用于检测铜、铝、镁、钛 合金等非磁性材料。3 适用于检测工件 表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折 叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷， 但不适用于检测工件表面浅而宽的划 伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷 和延伸方向与磁力线方向夹角小于 20°的缺陷; 4 适用于检测未加工的铁 磁性原材料和加工的半成品、 成品件及 在役与使用过的工件及特种设备。5 适 用于检测管材、棒材、板材、型材和锻 钢件、铸钢件及焊接件。磁粉检测的优点：1 可检测出铁磁材料 表面或近表面的缺陷 2 能直观显示缺 陷位置、大小、形状和严重程度 3 具有 很高的检测灵敏度 ,可检测微米级宽 度的缺陷 4 单个工件检测速度快， 工艺 简单，成本低廉，污染少 5.采用合适 的磁化方法， 几乎可以检测到工件的各 个部位， 基本上不受工件大小和形状的 限 6.缺陷检测重复性好 7.可检测受腐 蚀的表面 局限性：1.只能适用于检测铁磁性材 料， 不适用于检测奥氏体不锈钢及其他 非铁磁性材料 22.只适合检测工件的 表面和近表面缺陷 3.检测时的灵敏 度与磁化方向有很大关系， 若缺陷方向 与磁化方向近似平行或缺陷与工件表 面夹角小于 20°， 缺陷就难以发现。4. 受几何形状影响，易产生非相关显示 5.若工件表面有覆盖层， 将对磁粉检测 有不良影响，在通电法和触头发磁化 时，易产生打火烧伤 6.部分磁化后具 有较大剩磁的工件需进行退磁处理 磁粉检测的七个程序(1)预处 理；(2)磁化；(3)施加磁粉或磁悬液； (4)磁痕的观察与记录：(5)缺陷评级； (6)退磁；(7)后处理。磁力线具有以下特性：1) 磁感应线是具有方向性的闭合曲线。在磁体内，磁 感应线是由 S 极到 N 极；在磁体外，磁 感应线是由 N 极出发，穿过空气进入 S 极的闭合曲线。磁感应线互不相交。2) 3) 磁感应线可描述磁场的大小和方 向。4）磁感应线沿磁阻最小路径通过 磁场强度 H=I/(2π r) 在 SI 单位制 中，磁场强度的单位是安（培）/米 (A/m) 奥(斯特)Oe；磁感应强度 又称为磁通密度。在 SI 单位制中，磁 4 感应强度的单位是特(斯拉) (T) =10 高斯（Gs） 磁感应强度 B 与磁场强度 H 的比值称为 磁导率，或称为绝对磁导率，用符号μ 表示，表示材料被磁化的难易程度，单 位 H/m μ 不是常数，随磁场大小不同而改变， 有最大值。真空磁导率 μ o 在真空 中，磁导率是常数， μ o ＝4π ×10-7 H/m μ r＝μ /μ o 无单位 不同 物质的磁化率不同； 磁化曲线是表征铁 磁性材料磁特性的曲线， 用以表示外加 磁场强度 H 与磁感应强度 B 的变化关 系。α =arctan（B/H）= arctanμ ，α 大小 反映铁磁性材料被磁化的难易程度。当外加磁场强度 H 减小到零时。保留在 材料中的磁性，称为剩余磁感应强度， 简称剩磁，用 Br 表示。为了使剩磁减 小到零，必须施加一个反向磁场强度， 使剩磁降为零所施加的反向磁场强度 称为矫顽力，用 Hc 表示。只有交流 电才产生这种封闭磁滞回线。铁磁性材料具有以下特性：(1)高导磁 性 (2)磁饱和性 (3)磁滞性 (1)软磁材料──是指磁滞回线狭长， 具有高磁导率、低剩磁、低矫顽力和低 磁阻的铁磁性材料。软磁材料磁粉检测 时容易磁化，也容易退磁。软磁材料如 电工用纯铁、 低碳钢和软磁铁氧体等材 料。(2)硬磁材料──是指磁滞回线肥 大，具有低磁导率、高剩磁、高矫顽力 和高磁阻的铁磁性材料。硬磁材料磁粉 检测时难以磁化，也难以退磁。硬磁材 料如铝镍钴、 稀土钴和硬磁铁氧体等材 料。通电圆柱导体的磁场 磁场方向：与电流方向有关，用右手定 则确定。磁场大小：安培环路定律计算 通电长导体表面的磁场强度为：H=I/2 π R 导体外 r 处（r&R）的磁场强度H=I/2π r 导体内部 r 处（r&R）磁场 强度：H=Ir/2π R? 用交流电和直流电磁化同一钢棒时， 其 共同点是：1)在钢棒中心处，磁场强度为零；2）在钢捧表面，磁场强度达到 最大； 3）离开钢棒表面，磁场强度随 r 的增大而下降。其不同点是：直流电 磁化，从钢棒中心到表面，磁场强度是 直线上升到最大值；交流电磁化，由于 趋肤效应， 只有在钢棒近表面才有磁场 强度，并缓慢上升，而在接近钢棒表面 时，迅速上升达到最大值。用交流和直流电磁化同一钢管时， 钢管 内部 H=0， B=0， 钢管内部没有磁场存在， 磁场是从钢管内壁到表面逐渐上升到 最大值。空载通电线圈中心的磁场强度公式2 2 1/2 H=NIcosα /L=NI/(L +D ) 开路磁化线圈纵向磁化的磁化力用安 匝数（IN）来表示。闭路磁化：磁轭法 磁化时以提升力来衡量导入工件的磁 感应线强度或磁通 形成旋转磁场的基本条件 两相磁轭 的几何夹角α 与两相激磁电流的相位 差Ф 均不等于 0°或 180° 有效磁场 铁磁性材料磁化时，只要在 工件上产生磁极，就会产生退磁场，它 削弱了外加磁场， 所以工件上的有效磁 场用 H 表示， 等于外加磁场减去退磁场。H=Ho /【1+N(μ /μ o-1)】 退磁因子 N 主要与工件的形状有关 （L/D） ，对于完整的闭合的环形试样； N=0； 对于球体， N=0.333； 对于圆钢棒， L/D 愈小，N 愈大。影响试件退磁场大小的因素：1、与外 加磁场大小有关，外加磁场增大，退磁 场也增大；2、与 L/D 有关，L/D 增大， 退磁场减小；工件磁化时，如果不产生 磁极，就不会产生退磁场。通常采用 延长块将工件接长，以增大 L/D 值，减 小退磁场的影响。3.退磁因子 N 与工件 几何形状有关 4. 磁化尺寸相同的钢管 和钢棒，钢管比钢棒产生的退磁场小。5、 磁化同一工件时，交流电比直流电 产生的退磁场小。所谓漏磁场：就是铁磁性材料磁化后， 在不连续性处或磁路的截面变化处， 磁 感应线离开和进入表面时形成的磁场。外加磁场强度一定要大于产生最大磁 导率μ m 对应的磁场强度 Hμ m， 使磁导 率减小，磁阻大，漏磁场增大。当铁磁 性材料的磁感应强度达到饱和值的 80% 左右时，漏磁场便会迅速增大。影响漏磁场的因素 1 外加磁场强度的影 响 2 缺陷位置及形状的影响 a 缺陷 埋藏深度的影响很大 b 缺陷方向的 影响 c 缺陷深宽比的影响 3 工件 表面覆盖层的影响 4 工件材料及状态的 影响， 1.晶粒大小的影响 2.含碳量 （的影响 3. 热处理的影响 4.合 金元素的影响 5.冷加工的影响） 矫顽力随着硬度的增大而增大， 漏磁场 也增大。交流电优点(AC):1.对表面缺陷检测灵 敏度高 2.容易退磁 3.电源易得， 设 备结构简单 4.能够实现感应电流法 磁化 5.能够实现感应电流法磁化 6. 磁化变截面工件磁场分布较均匀 7. 有利于磁粉迁移 8.用于评价直流电 (或整流电)磁化发现的磁痕显示 9. 适用于在役工件的检验 10.交流电磁 化时工序间可以不退磁 交流电的 局限性是1.剩磁法检验受交流电断电 相位影响; 2.探测缺陷深度小 单相半波整流电优点1.兼有直流的渗 入性和交流的脉动性 2.剩磁稳定 3.有 利于近表面缺陷的检测 4.能提供较高 的灵敏度和对比度 局限性是：1.退 磁较困难 2.检测缺陷深度不如三相全 波整流电和直流电。三相全波整流电优点1.具有很大的渗 透性和很小的脉动性 2.剩磁稳定 3 适用于检测焊接件、带镀层工件、铸钢 件和球墨铸铁毛坯的近表面缺陷 4. 设备需要输入的功率小 局限 性是：1.退磁困难 2.退磁场大 3. 变截面工件磁化不均匀 4.不适用于干 法检验 5.周向和纵向磁化的工序间一 般需要退磁。直流电的优点是：1、磁场渗入深度大， 在七种磁化电流中， 检测缺陷的深度最 大；2、剩磁稳定，剩磁能够有力地吸 住磁粉，便于磁痕评定；3、适用于镀 铬层下的裂纹、 闪光电孤焊中的近表面 裂纹和薄壁焊接件根部的未焊透和未 熔合的检验。局限性是：(1)退磁最 困难；(2)不适用于干法检验；(3)退磁 场大；(4)工序间要退磁。交流电的电 流表上的电流值是有效值 I；整流电的 电流表上的电流值是平均值 Id。如何选用磁化电流 1)用交流电磁化 湿法检验， 对工件表面微小缺陷检测灵 敏度高； 2)交流电的渗入深度，不如 整流电和直流电； 3)交流电用于剩磁法 检验时，应加装断电相位控制器；4)交 流电磁化连续法检验主要与有效值电 流有关， 而剩磁检验主要与峰值电流有 关；5)整流电流中包含的交流分量越 大，检测近表面较深缺陷的能力越小； 6)单相半波整流电磁化干法检验， 对工 件近表面缺陷检测灵敏度高； 7)三相全 波整流电可检测工件近表面较深的缺 陷； 8)直流电可检测工件近表面最深的 缺陷； 9)冲击电流只能用于剩磁法检验和专用设备。磁粉检测的能力， 取决于 1.施加磁场的 大小; 2 缺陷的延伸方向，3 缺陷的位 置、大小和形状等因素有关。工件磁化 时，当磁场方向与缺陷延伸方向垂直 时，缺陷处的漏磁场最大，检测灵敏度 最高。选择磁化方法应考虑的因素 1、工件的 尺寸大小；2、工件的外形结构；3、工 件的表面状态；4、根据工件过去断裂 的情况和各部位的应力分布， 分析可能 产生缺陷的部位和方向， 选择合适的磁 化方法。周向磁化 指给工件直接通电，或者 使电流流过贯穿空心工件孔中的导体， 旨在工件中建立一个环绕工件的并与 工件轴垂直的周向闭合磁场， 用于发现 与工件轴平行的纵向缺陷， 即与电流方 向平行的缺陷。可分为：轴向通电法、 中心导体法、偏置芯棒法、触头法。纵向磁化是指将电流通过环绕工件的 线圈，沿工件纵长方向磁化的方法，工 件中的磁力线平行于线圈的中心轴线。用于发现与工件轴向垂直的周向缺陷 (横向缺陷)。利用电磁轭和永久磁铁磁 化， 使磁力线平行于工件纵轴的磁化方 法亦属于纵向磁化。可分为：线圈法、 磁轭法。将工件置于线圈中进行纵向磁化， 称为 开路磁化， 开路磁化在工件两端产生磁 极，因而产生退磁场。闭路磁化电磁 轭整体磁化、 电磁轭或永久磁铁的局部 磁化，闭路磁化不产生退磁场 多向磁化(也叫复合磁化) 是指通过复 合磁化， 在工件中产生一个大小和方向 随时间成圆形、 椭圆形或螺旋形轨迹变 化的磁场。因为磁场的方向在工件上不 断地变化着， 所以可发现工件上多个方 向的缺陷。如：交叉磁轭法、交叉线圈 法、直流磁轭与交流通电法（摆动磁 场） 、直流线圈与交流通电法 磁化工件的顺序， 一般是先进行周向磁 化，后进行纵向磁化；如果一个工件上 横截面尺寸不等，周向磁化时，电流值 分别计算，先磁化小直径，后磁化大直 径。通电导体的电流方向和被检的缺陷 的方向一致时，检出率最高。轴向通电 法和触头法产生打火烧伤的原因是① 工件与两磁化夹头接触部位有铁锈、 氧 化皮及脏物；②磁化电流过大；③夹持 压力不足； ④在磁化夹头通电时夹持或 松开工件。预防打火烧伤的措施是①清除掉与电极接触部位的铁锈、 油漆 和非导电覆盖层； ②必要时应在电极上 安装接触垫，如铅垫或铜编织垫，应当注意，铅蒸汽是有害的，使用时应注意 通风， 铜编织物仅适用于冶金上允许的 场合③磁化电流应在夹持压力足够时 接通④必须在磁化电流断电时夹持或 松开工件；⑤用合适的磁化电流磁化。轴向通电法的优点①无论简单或复杂 工件，一次或数次通电都能方便地磁 化②在整个电流通路的周围产生周向 磁场， 磁场基本上都集中在工件的表面 和近表面；③两端通电，即可对工件全 长进行磁化，所需电流值与长度无关； ④磁化规范容易计算； ⑤工件端头无磁 极，不会产生退磁场；⑥用大电流可在 短时间内进行大面积磁化； ⑦工艺方法 简单，检测效率高：⑧有较高的检测灵 敏度。其缺点：①接触不良会产生电弧 烧伤工件； ②不能检测空心工件内表面 的不连续性：③夹持细长工件时，容易 使工件变形。适用范围为：特种设备实 心和空心工件的焊接接头、机加工件、 轴类、管子、铸钢件和锻钢件的磁粉检 测。中心导体法的优点①磁化电流不从工 件上直接流过，不会产生电弧；②在空 心工件的内、 外表面及端面都会产生周 向磁场；③重量轻的工件可用芯棒支 承，许多小工件可穿在芯棒上一次磁 化；④一次通电，工件全长都能得到周 向磁化； ⑤工艺方法简单、 检测效率高⑥有较高的检测灵敏度。其缺点：①对 于厚壁工件， 外表面缺陷的检测灵敏度 比内表面低很多；②检查大直径管子 时，应采用偏置芯棒法，需转动工件， 进行多次磁化和检验； ③仅适用于有孔 工件的检验。适用范围为：特种设备的 管子、管接头、空心焊接件和各种有孔 的工件如轴承圈、空心圆柱、齿轮、螺 帽及环形件的磁粉检测。触头法的优点：①设备轻便，可携带到 现场检验，灵活方便：②可将周向磁场 集中在经常出现缺陷的局部区域进行 检验；③检测灵敏度高。缺点：①一次 磁化只能检验较小的区域； ②接触不良 会引起工件过热和打火烧伤； ③大面积 检验时，要求分块累积检验，效率低。触头法适用于：平板对接焊接接头、T 型焊接接头、管板焊接接头、角焊接接 头以及大型铸件、 锻件和板材局部磁粉 检测。线圈法的优点：①非电接触；②方法简 单③大型工件用绕电缆法很容易得到 纵向磁场；④有较高的检测灵敏度。缺 点：①L/D 值对退磁场和灵敏度有很大 的影响，决定安匝数时要加以考虑；②1工件端面的缺陷，检测灵敏度低：⑤为 了将工件端部效应减至最小，应采用 “决速断电”。适用于：特种设备对接 焊接接头、角焊接接头、管板焊接接头 以及纵长工件如曲轴、 轴、 管子、 棒材、 铸件和锻件的磁粉检测。磁轭法的优点：①非电接触；②改变磁 轭方位，可发现任何方向的缺陷；③便 携式磁轭可带到现场检测， 灵活、 方便； ④可用于检测带漆层的工件(当漆层厚 度允许时)；⑤检测灵敏度较高。缺点①几何形状复杂的工件检验较困难； ② 磁轭必须放到有利于缺陷检出的方向； ③用便携式磁轭一次磁化只能检验较 小的区域，大面积检验时，要求分块累 积，效率低；④磁轭磁化时应与工件接 触好，尽量减小间隙的影响。磁轭法适 用于特种设备平板对接焊接接头、T 型焊接接头、管板焊接接头、角焊接接 头以及大型铸件、 锻件和板材的局部磁 粉检测。整体磁化适用于零件横截面小 于磁极横截面的纵长零件的磁粉检测。交叉磁轭的正确使用方法是①交叉磁 轭磁化检验只适用于连续法。必须采用 连续移动方式进行工件磁化， 且边移动 交叉磁轭进行磁化，边施加磁悬液。最 好不采用步进式的方法移动交叉磁轭。②为了确保灵敏度和不会造成漏检， 磁 轭的移动速度不能过快， 不能超过标准 规定的 4m/min 的移动速度，可通过标 准试片磁痕显示来确定。当交叉磁轭移 动速度过快时， 对表面裂纹的检出影响 不是很大，但是，对近表面裂纹，即使 是埋藏深度只有零点几毫米， 也难以形 成缺陷磁痕。③磁悬液的喷洒至关重 要， 必须在有效磁化场范围内始终保持 润湿状态，以利于缺陷磁痕的形成。尤 其对有埋藏深度的裂纹， 由于磁悬液的 喷洒不当， 会使已经形成的缺陷磁痕被 磁悬液冲刷掉，造成缺陷漏检。④磁痕 观察必须在交叉磁轭通过后立即进行， 避免己形成的缺陷磁痕遭到破坏。⑤交 叉磁轭的外侧也存在有效磁化场， 可以 用来磁化工件， 但必须通过标准试片确 定有效磁化区的范围。⑥交叉磁轭磁极 必须与工件接触好， 特别是磁极不能悬 空，最大间隙不应超过 1.5mm，否则会 导致检测失效。交叉磁轭磁化的优 点一次磁化可检测出工件表面任何方 向的缺陷，而且检测灵敏度和效率都 高。缺点：不适用于剩磁法磁粉检测， 操作要求严格。交叉磁轭磁化的适用 于锅炉压力容器的平板对接焊接接头 的磁粉检测。制定磁化规范应考虑的因素 1 根据工件的材料、热处理状态和磁特性，确定 采用连续法还是剩磁法检验；2 还要根 据工件的尺寸、形状、表面状态和欲检 出缺陷的种类、位置、形状及大小，确 定磁化方法、 磁化电流种类和有效磁化 区，制定相应的磁化规范。制定磁化规范的方法 1 用经验公式计 算； 2 利用材料的磁特性曲线， 确定合 适的磁场强度；3 用毫特斯拉计测量工 件表面的切向磁场强度 4 用标准试片 确定 轴向通电法和中心导体法磁化规范 方 法检验 AC 连续法 I=（8~15）D AC 剩磁法 I=（25~45）D；FWDC 连续法 I= （12~32） D FWDC 剩磁法 I= 25~45） （ D 1、 I－磁化电流，A； 圆 柱形工件 D－工件直径，mm 2、对于非圆柱形工件， D 工件横截面 上最大的尺寸 mm 偏置芯棒法磁化规范 当采用中心导体 法磁化时， 若工件直径大、 设备的功率、 电流值不能满足时， 可采用偏置芯棒法 磁化。应依次将芯棒紧靠工件内壁(必 要时对与工件接触部位的芯棒进行绝 缘)停放在不同位置， 以检测整个圆周， 在工件圆周方向表面的有效磁化区为 芯棒直径 d 的 4 倍， 并应有不小于 10％ 的磁化重叠区。磁化电流仍按表 3―3 中的公式计算， 只是工件直径 D 要按芯 棒直径加两倍工件壁厚之和计算。触头法磁化规范 触头法磁化时，触头 间距 L 一般应控制在 75mm～200mm 之 间。连续法检验的磁化规范触头法 磁 化 电 流 值 工 件 厚 度 T&19mm I=(3.5～4.5) L 工件厚度 T≥19mm I=(4～5)L 注：I―磁化电流(A)； L 两触头间距(mm)。用连续法检测的线圈法磁化规范(1 ) 低充填因数线圈――线圈横截面积与 被检工件横截面积之比 Y≥10 倍时 1) 偏 心 时 线 圈 的 安 匝 数 为 IN=45000/(L/D)（偏心法）2)正中时线 圈的安匝数为：IN=1690R/[6(L/D)-5] （中心法） (2)高充填因数 线圈线圈横截面积与被检工件横截面 积之比 Y≤2 倍时线圈的安匝数为IN=35000/[(L/D)+2] 其中：I：施加 在线圈上的磁化电流，A；N：圈匝数； R：线圈半径，mm：L：工件长度，mm； D：工件直径或横截面上最大尺寸，mm。(3) 中充填因数线圈――线圈横截面 积与被检工件横截面积之比 2＜Y &10 倍时线圈的安匝数为式中：(IN)1：由公式(3-8)或(3-9)计 算出的安匝数； (IN)h：由公式(3-10)计算出的安匝数。充填因数 Y：线圈横 截面积与被检工件横截面积之比。Y充填因数 S:线圈横截面积 S1:被检 工件横截面积 R:线圈横截面积半径 r:被检工件横截面积半径 D0――线 圈横截面积直径 D――被检工件横 截面积直径 （对于中空的非圆筒形工件 和圆筒形工件的直径 D 应由有效直径 Deff 代替） 注(1)公式(3-8) ～ (3-9) 在 L／D&2 时有效。若 L/D&2 时，应在工件两端连 接与被检工件材料接近的延长块，若 L/D≥15 时，仍按 15 计算。当被检工件太长时，应进行分段磁化， 且应有一定的重叠区。重叠区应不小于 分段检测长度 10％。检测时， 磁化电流 应根据标准试片实测结果来确定。对于中空的非圆筒形工件和圆筒形工 件的 L／D 值计算时，此时工件直径 D 应由有效直径 Deff 代替。对于中空的 非圆筒形工件，Deff 计算如下?A t ? A h ? At 工 件 总 的 D eff ? 2 ? 2 横截面积 mm 。Ah 工件中空部 2 分横截面积 mm 。对于圆筒形工件 ，Deff 计算如下2 2 式中D eff ? DO ? Di Do 圆筒外径，mm；Di 圆筒内径，mm。用剩磁法检测的线圈法磁化规范 对于 紧固件如螺栓螺纹根部的横向缺陷应 采用线圈磁化剩磁法检测， 因紧固件螺 栓用的材料又经过淬火后， 其剩磁和矫 顽力值一般都符合剩磁法检测的条件。如果用连续法检测， 螺纹本身就相当横 向裂纹，纵向磁化后，螺纹就吸咐磁粉 形成的过度背景，使缺陷无法观察，所 以应采用剩磁法检测。磁轭法磁化时， 检测灵敏度可根据标准 试片上的磁痕显示和电磁轭的提升力 来确定。磁轭法磁化时，两磁极间距 L 一般应控制在 75mm～200mm 之间。当使 用磁轭最大间距时， 交流电磁轭至少应 有 45N 的提升力； 直流电磁轭至少应有 177N 的提升力； 交叉磁轭至少应有 118N 的提升力(磁极与试件表面间隙为 0.5mm)。采用便携式电磁轭磁化工件 时， 其磁化规范应根据标准试片上的磁 痕显示来验证； 如果采用固定式磁轭磁 化工件时， 应根据标准试片上的磁痕显 示来校验灵敏度是否满足要求。按磁痕观察分荧光磁粉和非荧光磁粉 按施加方式：湿法磁粉和干法磁粉。荧光磁粉发出 510―550nm 黄绿荧光 检测对象一般用于检测高强钢和对裂 纹敏感材料的检测， 在特种行业中也广 泛用于疲劳设备、 腐蚀性介质设备的检??测。只有波长 320nm～400nm 的黑光才 能用于荧光磁粉检测，中心波长为 365nm 非荧光磁粉：检测对象：只适用于铁磁 性材料的表面和近表面缺陷的磁粉检 测； 空心磁粉主要用于检测高温状态下 的工件检测（400℃以下） 。在可见光 （1000lx） 下观察磁痕显示所使用的磁 粉。磁粉检测是靠漏磁场吸附磁粉形成 磁痕显示缺陷的。磁痕显示程度不仅与 缺陷性质、磁化方法、磁化规范、磁粉 施加方式、 工件表面状态和照明条件等 有关，还与磁粉本身的性能如磁特性、 粒度、形状、流动性、密度和识别度有 关。磁粉的性能 1、 磁特性高磁导率、 低矫顽力、 低剩磁 2、 粒度 3、 形状 4、 流动性 5、密度 6、识别度 衡量磁粉性能最根本的办法还是通过 综合性能(系统灵敏度)试验的结果确 定。湿法非荧光磁粉的验收试验包括：污 染、颜色、粒度、灵敏度和悬浮性。湿法荧光磁粉的验收试验包括：污染、 颜色、 粒度、 灵敏度、 悬浮性和耐用性。对于湿法磁粉检测， 用来悬浮磁粉的液 体称为载液或载体， 磁粉检测常用油基 载液和水载液。油基载液是具有高闪 点、低粘度、无荧光和无嗅味的煤油。油基载液优先用于如下场合⑴对腐蚀 应严加防止的某些铁基合金 （如精加工 的某些轴承和轴承套） ；⑵水可能会引 起电击的地方； ⑶在水中浸泡可引起氢 脆的某些高强度钢。水基载液是在水中添加润湿剂、防锈 剂，必要时还要添加消泡剂，保证水载 液具有合适的润湿性、 分散性、 防锈性、 消泡性和稳定性；磁悬液浓度：每升磁 悬液中所含磁粉的重量（ g/L）或每 100mL 磁 悬 液 沉 淀 出 磁 粉 的 体 积 （mL/100ml） ，前者称为磁悬液配制浓 度，后者称为磁悬液沉淀浓度。标准试片用途 1、检验磁粉检测设备、 磁粉、磁悬液的综合性能（系统灵敏 度） 2、了解被检工件表面大致的磁 。场强度和方向、有效检测区。3、 所用的检测工艺规程和操作方法是否 妥当。4、大致确定磁化规范。分类：试片有 A、C、D、M1 型四种 使 用范围：1、只适用于连续法，不适用 乘磁法； 2、根据工件检测面的大小和 形状，选择合适的标准试片类型。特种 设备常用的有 A1-30/100 或 C1-15/50; 3。根据工件检测所需的有效磁场强度， 选择灵敏度试片，分数值大灵敏度低； 4、试片表面有腐蚀或折纹不能用；5、使用前应将试片清理干净；6、试片人 工缺陷面与工件贴紧， 并用透明胶带固 定， 但是， 透明胶带不能覆盖人工缺陷； 7、同一工件可选用多个试片，以观察 不同部位磁化状态的差异；8、用完的 试片应重新用油封好。标准试块用途 1、检验磁粉检测设备、 磁粉、磁悬液的综合性能（系统灵敏 度） ；2、考察所用的试验条件和操作方 法是否恰当； 3.检验各种磁化电流及磁 化电流大小不同时产生的磁场在标准 试块上大致的渗入深度。不适用 1.不 能确定被检工件的磁化规范， 2.不能用 于考察被检工件表面的磁场方向和有 效磁化区。分类型试块 B （直流试块） 、 E 型试块（交流试块） 、磁场指示器（八 角试块） 、自然缺陷试块。磁场指示器只能作为大致了解工件表 面的磁场方向和有效磁化范围的粗略 校验工具， 而不能作为磁场强度和磁场 分布的定量测试。使用时，将磁场指示 器铜面朝上，八块低碳钢面朝下，紧帖 被检工件表面，用连续法检验，给磁场 指示器上施加磁粉，观察磁痕显示。磁粉检测灵敏度及影响因素：⑴、磁粉 检测灵敏度是指磁粉检测检出小缺陷 的能力。⑵、 影响因素①工件磁化（磁化方法、外加磁场强度和磁化电 流） ②、设备和器材； （设备性能、 磁粉性能和磁悬液浓度） ；③、工件状 态（工件材质、形状和表面粗糙度） ； ④缺陷状态（缺陷的方向、性质、形 状及埋藏深度） ⑤人员因素； （人员 素质、 操作的正确性） ⑥、 ； 环境条件（照明条件） 注意一些连续法检测的工件可不必退 磁， 而剩磁法检测的工件一般都需要退 磁。同时， 剩磁法不能用于干粉法检测， 也不能用于多向磁化。磁粉检测工序安排原则 1.安排在易 产生缺陷的工序之后 （如焊接、 热处理， 机加工；磨削、校形、加载试验等） 。2.安排在涂漆、发蓝、磷化、电镀等表 面处理工序之前； 3.有延迟裂纹倾的材 料，焊后 24h 之后；对于紧固件和锻件 的磁粉检测应安排在最终热处理之后 进行。预处理主要内容：1.清除清除表面油 污、铁锈、毛剌、氧化皮、金属屑、砂 粒等。表面应干燥清洁 2.打磨打磨表面 与电极接触的非导电覆盖层。3.分解 分解装配件。原因：①、结构复杂，磁 化、退磁困难；②、交界处易产生非相 关显示；③、流入运动部件结合面的磁 悬液难以清洗，造成磨损；④、分解后易于检测操作；⑤、分解后可观察到所 有检测面。4.封堵有盲孔和内腔的工 件，封堵表面孔洞，防止磁悬液流入。5.涂敷反差小的工件表面， 涂敷反差增 强剂。连续法―在外加磁场磁化的同时施加 磁粉或磁悬液的方法。适用范围：1.所 有铁磁性材料和工件； 2.工件形状复杂 不易得到所需剩磁； 3.表面覆盖层较厚 （不能大于 0.05mm） ；4.软磁性材料和 工件；5.设备功率达不到。优点：1.适 用于所有铁磁性材料； 2.具有最高的检 测灵敏度；3.可用于多向磁化；4.交流 磁化不受断电相位影响； 5.能发现近 表面缺陷；6.可采用干法和湿法。局限 性：1.效率低；2.易产生非相关显示； 3.目视可达性差。操作程序 予处理→ 浇磁悬液→通电→检验→停止浇磁悬 液→停止通电→退磁→后处理。操作要 点：1.采用湿法时，要先用磁悬液润湿 工件表面后再浇磁悬液。2.通电时间 3～5s， 停止浇磁悬液至少 1s 后才可停 止通电。3.至少反复通电磁化两次。剩磁法―停止磁化后再施加磁悬液的 的方法。适用范围 1.经热处理的高碳 钢和合金结构钢， 矫顽力在 1kA/m 以上， 剩磁在 0.8T 以上的工件；2.因几何形 状限制无法进行连续法检验的部位， 如 螺纹根部和筒体内表面等； 3.评价连续 法发现的磁痕显示是表面还是近表面 缺陷显示。优点：1 检测效率高； 2 有 足够的灵敏度；3 缺陷显示重复性好， 可靠性高；4 目视可达性好； 5 易实现 自动化； 6 可评价缺陷属表面的还是近 表面的；7 可避免螺纹根部、凹槽和尖 角处磁粉过度堆积。局限性：1.只适合 于高剩磁高矫顽力（硬磁）材料；2.不 能用于多向磁化； 3.交流磁化受断电相 位的影响；4.对近表面缺陷灵敏度低； 5.不适用于干法检验。操作要点 1.通 电时间 0.25～1s； 2.浇磁悬液 2～3 遍， 保证各部位充分润湿； 3.浸入均匀搅拌 的磁悬液中 10～20s，取出检验； 4. 经磁化的工件检验前不得与任何铁磁 性材料接触，以免产生磁写。湿法―将磁粉悬浮在载液中进行磁粉 检测的方法。应用范围 1.适用于灵敏度 要求高的工件； 2.适用于大批量零件检 验； 3.适用于检测表面微小缺陷如疲劳 裂纹、磨削裂纹、焊接裂纹、发纹等。优点：1.湿法+交流电，对工件表面微 磁粉类 配制浓度 沉淀浓度 固含型 mL/100mL 非荧光 （g/L） 10-25 1.2-2.4 磁粉 荧光磁 0.5-3.0 0.1-0.4 粉 小缺陷灵敏度高；2.与固定式设备配2合， 操作方便， 效率高， 磁悬液可回收； 3.可用于连续法和剩磁法。局限性 对 大裂纹和近表面缺陷灵敏度比干法低。操作要点 1、连续法宜用浇法和喷法； 液流要微弱，防止冲刷磁痕显示；2、 剩磁法浇法、浸法皆宜。浸法要控制时 间，防止产生过度背景；3、用水磁悬 液时，要做水断试验； 4、要根据工件 要求，选择不同的磁悬液浓度； 5、 仰视检验和水中检验宜用磁膏。干法― 以空气为载体用干磁粉进行样粉检验 的方法。应用范围1.适用于检测表 面粗糙的大型锻件、铸件、毛坯、结构 件和大型焊接件焊缝及灵敏度要求不 高的工件； 2.适用于检测大缺陷和近表 面缺陷；3.可与便携式设备配合使用。优点：1.对大裂纹灵敏度高；2.干法+ 单相半波整流电， 对近表面缺陷灵敏度 高；3.适用于现场检验。局限性 1.对 小缺陷灵敏度不如湿法； 2.磁粉不能回 收； 3.不适用于剩磁法检验。操作要 点 1.工件表面要干净、干燥；磁粉也 要干燥；2.工件磁化后再施加磁粉，观 察分析磁痕后再撤去磁场; 3.磁粉要以 气流或云雾状形式缓慢施加到工件表 面，形成薄而均匀的覆盖层，防止磁粉 堆积；4.用压缩空气吹去多余的磁粉 时， 风压、 风量和风口距离要控制适当， 且按顺序从一个方向吹向另一个方向， 不要吹掉磁痕显示。磁痕观察 1、观 察和评定在磁痕形成后立即进行； 使用 非荧光磁粉在日光或白光下观察。2、 工件表面白光照度不低于 1000lx；3、 使用荧光磁粉在环境光小于 20lx 的暗 区紫外光下进行，在 380mm 处，紫外线 照度不低于 1000μ w/cm2； 检验人员 4、 进入暗室后至少 5 分钟暗适应；5、连 续工作时，工间要适当休息，防止眼睛 疲劳。6、采用 2-10 倍放大镜对磁痕进 行观察。剩磁的大小与材料的磁特性、 材料的磁 化史、施加的磁场强度、磁化方向和工 件的几何形状等因素有关。纵向磁化的 磁场高度集中在工件两端并形成磁极， 容易退磁； 而周向磁化的剩磁几乎全部 集中在工件内部，很少泄漏于工件外 部，其剩磁比纵向磁化大得多。因而周 向磁化的工件，往往先纵向磁化，再进 行退磁。剩磁的影响1.影响工件附 近的磁罗盘、 仪表和电子部件的正常工 作；2.吸附铁屑和磁粉，影响后续工序 的加工质量； 3.影响工件表面磁粉的清 除；4.运动部件吸引磁粉会加速磨损； 5.工件电镀时会影响电镀电流从而影 响电镀质量；6.电弧焊会使电弧偏吹，影响焊接质量；7.两个方向磁化时，影 响下个方向的磁化。可以不进行退磁的情况1.工件后续工 序是热处理， 还要将工件加热到居里点 以上的； 2.工件是低剩磁高磁导率材 料；3.工件剩磁不影响工件的使用；4 工件在强磁场附近工作； 5.工件受电磁 铁夹持；6.交流电两次磁化之间；7.直 流电两次磁化， 下次磁化用更大的磁场 强度。退磁将工件中的剩磁减小到不影响使 用的程度的工序。退磁原理将工件放于 交变磁场中， 利用磁滞回线递减进行退 磁。即：换向和衰减同时进行。退磁方 法和设备 ①、 交流电退磁 1.通过法 （线 圈法）2.衰减法 ②、直流电退磁 1.直 流换向衰减退磁 2.超低频电流自动退 磁 退磁注意事项 1.退磁磁场强度至少要 大于或等于磁化时的最大磁场强度； 2. 周向磁化过的工件， 最好先纵向磁化再 退磁；3.交流电磁化，用交流电退磁； 直流电磁化，用直流电退磁。先直流退 磁再交流退磁效果最佳； 4.线圈通电法 退磁时注意：工件与线圈轴线平行；工 件 L/D≤2 时应接长退磁；小工件不得 捆扎或堆叠退磁； 不得采用铁磁性筐或 盘盛放工件退磁； 环形或复杂工件应旋 转通过线圈退磁； 工件应缓慢通过线圈 并远离线圈 1m 后。5.直流电退磁，电 流衰减幅度应尽可能小， 衰减次数尽可 能多；6.退磁机应东西放置，使线圈轴 线与地磁场垂直； 7.已退磁工件不要 放在退磁机或磁化装置附近； 8.退过磁 的工件应进行剩磁测量； 9.退磁时间 不宜太长，一般在 50s 内完成。剩磁测量 1.仪器：磁强计、特斯拉 计或剩磁测量仪。2.要求：一般不工 件剩磁应大于 0.3mT（240A/m)。后处理除去表面残留磁粉和油漆， 除去封堵。使用水磁悬液检测的工件为 防止表面生锈时， 可以用脱水除锈油进 行处理。被拒收的工件应隔离。磁痕记录 1 照相2.贴印3.橡胶 铸型法 4.临摹 5.可剥性涂层。标记要求1.在合格工件规定位置作永 久性或半永久性醒目标记； 2.标记方法 不得影响工件后续检验和使用； 3.防止 标记擦掉或沾污； 4.经得起运输和装 卸的影响。标记方法 1.打钢印 2.刻印 3.电化学腐蚀 4.毂昵 复验要求当出现下列情况之一时， 应进行复验 1.检测结束时，用标准 试片验证检测灵敏度不符合要求时； 2. 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时； 3.供需双方有争议或认为 有其它需要时。磁痕:磁粉检测中由于磁粉聚集而形成 的图象称为磁痕。(有放大作用)。磁痕 显示分类：1.伪显示：由非漏磁场形成 的磁痕显示; 2.非相关显示：由工件截 面变化、 材料磁导率差异等非缺陷因素 产生的漏磁场所形成的磁痕显示; 3.相 关显示:由缺陷产生的漏磁场所形成的 磁痕显示。磁痕分析的意义 1、 确认相关显示， 避 免误判，作为工件质量的判定依据；2、 为产品设计和工艺改进提供可靠信息。3、在用设备发现危险缺陷，及时预防 避免事故发生。典型伪显示及成因 1 工件表面粗糙(如 凹陷、沟槽等滞留磁粉形成的显示); 2 工件表面油污、脏物等滞留磁粉形成 的显示; 3 工件表面的结构如键槽等 底部滞留磁粉形成的显示。4 磁悬液浓 度过大或施加不当造成背景过度而形 成的显示。5 工件表面的氧化皮、油漆 等边缘滞留磁粉形成的显示。6 磁悬液 中的纤维线头沾附在工件表面所形成 的显示。伪显示特征 伪显示磁粉堆积 松散，清洗后不再出现。非相关显示形成有关的因素 1、 磁极及 电极附近 2、两种材料交界处；3、工件 外形结构突变（如内键槽） ；4、磁化电 流过大； 5、 局部冷作硬化； 磁写； 7. 6 金相组织不均匀 磁痕显示为磁痕 松散。相关显示 1、原材料缺陷相关显 示：1.发纹（磁痕均匀清晰不浓密，两 头钝） 。2.分层；3.材料裂纹；4.白点 2、锻件缺陷磁痕显示：1.裂纹；2.折 叠； 白点。铸钢件缺陷磁痕显示3. 3、 1.裂纹；2.疏松；3.冷隔；4.夹杂；5. 气孔 4、 轧制件缺陷磁痕显示1.发纹、 2.分层、3.拉痕；5.焊接件缺陷磁痕显 示：1.焊接裂纹（按形成裂纹的温度 有，热裂纹、冷裂纹；按裂纹位置有焊 缝裂纹、热影响区裂纹、熔合线裂纹、 弧坑裂纹） 。2.未焊透；3.气孔；4.夹 渣；6、热处理缺陷磁痕显示：1.淬火 裂纹；2.渗碳裂纹；3、表面淬火裂纹。7、机加工缺陷磁痕显示：1.磨削裂纹； 2.校正裂纹。8、使用后产生的缺陷显 示：1.疲劳裂纹；2.应力腐蚀裂纹 9、 电镀：脆性裂纹。磁痕分析、评定与工 件验收 ⑴、磁痕分析―对磁粉检测发 现的伪显示、 非相关显示和缺陷显示进 行区分和识别。⑵、磁痕评定―对确 定为缺陷显示的的缺陷的严重性进行 评价。⑶、工件验收―对所发的缺陷按 工件质量验收标准判断工件是否合格。磁粉检测质量分级 1 下列缺陷不允 许存在1. 不允许存在任何裂纹和白 点； 2. 紧固件和轴类零件不允许任何 横向缺陷显示。材料和焊接接头的磁粉检测质量分级 受压加工部件的磁粉检测质 量分级 见课本 p132 页或见 标准 p32 页 综合评级 在圆形缺陷评定区内同时 存在多种缺陷时，应进行综合评级。对 各类缺陷分别评定级别， 取质量级别最 低的级别作为综合评级的级别； 当各类 缺陷的级别相同时， 则降低一级作为综 合评级的级别。焊接件磁粉检测 1、 检测工序和范围1.坡口检测 （检测坡口面和钝边的分 层和裂纹） 2.层间检测 （检测各层 ； 焊缝的焊缝金属和临近坡口的裂纹） ； 3.焊缝检测检测焊缝和热影响区的气 孔、 夹渣和裂纹； 4.机械损伤部位（吊 耳和拉筋割除部位的裂纹） 。焊件检测方法的选择 1.磁轭法磁极 间距 100～150mm， 每段检测长度比磁极 间距小 10～20mm， 应有重合。每段互相 垂直检测两次。两次垂直探探极配置不 准确，易造成漏检，检测效率低。2.触 头法可根据检测部位情况调节电极间 距和电流大小。同一部位互相垂直检测 两次。直流电触头法检测：注意后一段 磁化时不得使前一段退磁， 触头应置于 焊缝边缘，不得放于焊缝上。3.交叉磁 轭法：灵敏度可靠，检测效率高。操作 注意1.磁极端面与工件表面间隙不宜 过大，最大不宜超过 1.5mm；2.交叉磁 轭行走速度要适宜，速度最快不超 4m/min，且要连续行走检测；3.磁悬液 喷洒原则：检测球罐环焊缝时，磁悬液 应喷洒在行走方向前上方； 检测球罐纵 焊缝时， 磁悬液应喷洒在行走方向正前 方； 4.观察磁粉在磁轭通过后检测部 位尽快进行。4.线圈法：管道环焊缝用 绕电缆法检测。沿圆周方向绕 4～6 匝 进行纵向磁化， 检测焊缝和热影响区的 横向裂纹。3、焊接件检测实例 1.坡口检测触 头法沿坡口纵长方向磁化， 检测与电流 方向平行的分层和裂纹。触头上应垫铅 垫或铜网， 以防打火烧伤坡口表面。2. 碳弧气刨面检测交叉磁轭跨沟槽沿沟 槽方向连续行走， 用喷洒法或刷涂法施 加磁悬液， 原则是交叉磁轭通过后不得 使磁悬液残留在沟槽内。3.球形储罐焊 缝检测：1.检测部位：内外表面所有焊 缝和热影响区及机械损伤部位。2.表面 清理清除焊缝和热影响区及机械损伤部位的涂料、锈蚀。3.检测操作a、 对接焊缝交叉磁轭跨在焊缝上连续行 走。纵焊缝自上而下； 环焊缝左右均可； b、接管角焊缝用绕电缆法或触头法检 测；c、母材损伤部位可用交叉磁轭检 测；d、柱腿与球皮连接角焊缝可用绕 电缆法或触头法检测。锻件检测方法选择：1.大型工件：触头 法、磁轭法或绕电缆法局部检测；2.形 状复杂的大型工件通电法和线圈法分 段磁化，采用连续法；3.尺寸较小的轴 类、销子、转向接臂、齿圈、刀具等可 选用通电法、 穿棒法、 线圈法或磁轭法。剩磁还是连续法根据工件形状、 磁特和 热处理状态确定。铸钢件检测 1.铸钢件特点1.精密 铸钢件体积小、重量轻、加工量小，要 求检出表面微小缺陷。应在固定式检测 机上至少两个方向磁化，采用湿法；2. 砂型铸件体积很大，壁较厚，要求检出 表面和近表面较大缺陷。应采用半波整 流电磁化，采用干法； 3.铸钢件内应 力影响，可能产生延迟裂纹，所以铸造 后放一两天再检测 2.铸钢阀体磁粉检测 ①、 铸钢阀体特 点 体积大，形状复杂，表面粗糙，探 测面积大。常见缺陷有热裂纹和冷裂 纹，以及内部缩孔和夹杂。②、检测方 法：检测设备：移动式检测机；磁化方 法：触头法； 磁化电流：半波整流电； 施加磁介质：干法。起重天车吊钩 主要缺陷：疲劳裂纹。检测方法：连续法、荧光磁悬液。横向 裂纹：绕电缆法或磁轭法。纵向缺陷触头法。螺栓磁粉检测 主要缺陷：疲劳裂纹。检测方法剩磁法、 低浓度荧光磁悬液。纵向磁化：线圈法（主要方法） 周向 。磁化：通电法。在役工件的磁粉检测 ⑴、在役工件的 特点 ①、 主要缺陷是疲劳裂纹和腐蚀； ②、疲劳裂纹主要发生在应力集中部 位； ③、常用检测方法是触头法、磁 轭法（或永久磁铁） 、线圈法（绕电缆 法） 。分解的小零件也可用固定式检测 机进行全面检测。④、许多工件有表 面镀层或漆层，需采用特殊方法，必要 时应去除表面覆盖层。⑤、往往需要 记录磁痕显示，以监视裂纹的扩展。磁粉检测质量的三个判据：1 灵敏度 2 分辨率 3 可靠性 灵敏度：发现最 小缺陷磁痕显示的能力。分辨率可能观察到最小缺陷磁痕显示 和对它的位置、形状和大小的鉴别能 力。可靠性对细小缺陷磁痕显示检测灵敏 度和分辨率的重复性， 从而保证检测结 果的可靠性。磁粉检测质量控制内容1.人员资格控 制； 2.设备质量控制； 3.材料质量控制； 4.检测工艺控制； 5.检测环境控制。即人、机、料、法、环等五项。磁粉检测防护 1.紫外线的危害； 2. 电器与机械安全；3.材料的潜在危险； 4.材料的潜在危险； 5.磁粉检测系统的 潜在危险； 6.磁粉检测系统与检测环境 相互作用的潜在危险 1、轴向通电法和 触头法检验不应在易燃易爆的场合使 用；使用在其他地方，也应该预防起火 烧伤。预防铅中毒。2、使用水磁悬液 检测承压设备时， 应防止绝缘不良或电 器短路。3、使用荧光磁粉检测时， 黑光灯的滤光板不得有裂纹， 应避免黑 光灯直接照射人的眼睛， 还应注意避免 烧伤。4、使用干法检验时，要求通风 良好，并应注意防尘。5、避免影 响周围其他仪表的准确性。6、安装心 脏起搏器的不能磁粉检测。7、介质 为易燃易爆的容器内部检验， 避免使用 触头法和充电法 磁粉检测通用工艺卡编制依据 磁粉检 测工艺卡是根据通用工艺规程和相关 标准（如 JB/T5）要求，并 针对所检产品（或检测对象）的结构特 点和检测能力进行编制。磁粉检测通用工艺卡的作用 磁粉检 测工艺卡用于指导磁粉检测操作人员 进行磁粉检测工作，处理磁粉检测结 果， 进行质量评定并做出合格与否的结 论，从而完成磁粉检测任务的技术文 件； 它是保证磁粉检测过程的规范性和 技术性的的文件。是保证产品质量的关 键。磁粉检测工艺卡的内容 1.工艺卡编号一般为年号加流水顺序号。2.产品部 分：产品名称，产品编号，制造、安装 或检验编号， 特种设备类别， 规格尺寸， 材料牌号，热处理状态及表面状态。3. 检测设备、器材和材料：检测仪器设备 名称、型号、试块名称、检测附件、检 测材料。4.检测工艺参数：检测方法、 检测部分、检测比例，磁化电流，磁悬 液施加方法。5.检测技术要求：执行标 准、验收级别。6.检测部位示意图：包 括 （检测部位、 缺陷部位、 缺陷分布等） 。7.检测程序；8.编制人（级别）和审核 人（级别） ；9.制定日期。3
【第四篇】：无损检测工作总结，磁粉探伤工作总结总结我从事无损检测工作至今已经有将近 7 年了，从当初的一无所知，到现在已经考取了射线 检测、磁粉检测和渗透检测Ⅱ级资格证，以及超声波检测Ⅲ级资格证，初步掌握了部分无损检 测知识以及相关的验收规范、检测标准。曾经从事过压力容器、船舶、锅炉、燃气管道、供热 管道、钢结构等无损检测，也参与了公司质量管理体系文件的编写，在这些工作中慢慢积累了 一些工作经验，现将我这些年的工作经验总结为以下三个方面一.工作时，要有一颗不怕吃苦的心，还要有耐心。无损检测这个行业现场的检测条件不 是很好，一个工地一个样，被检测工件要么在地下，要么是架空，检测条件好的工地很少，工 地的生活环境也不是很好， 要是没有一个吃苦的心和耐心， 在检测工作中很容易发生工作失误， 往往工作中一点的失误就会造成错误的检测结果，而检测结果那是要负法律责任的，所以需要 有一颗不怕吃苦的心，还要有耐心，只有这样才能保证检测结果的真实性和正确性。二.检测工作中要认真、细心。检测工作进行前，第一步要先弄清楚工程概况和被检测工 件的现场情况，被检测工件的现场情况包括被检测工件的名称、规格、材质、编号、所在位置 及其现场情况；第二步弄清该工程的验收规范和检测标准，还有合格级别和检测比例等；第三 步依据该工程的验收规范和检测标准， 结合被检测工件的实际现场情况制定检测方案；第四步 根据检测方案实施检测；第五步检测结束整理资料，出具检测报告。以上五步都是一环紧跟一 环，每一个环节都要认真和细心的确定、实施。工作认真、细心是保证检测结果正确性和准确 性的前提和保障。三.在无损检测过程中一些细节一定要注意，不注意的话往往会严重影响底片质量和检测 结果，根据我多年的工作经验总结出以下几点需要注意1.射线检测过程中贴片时要让铅字紧靠焊缝，确保铅字在底片上都能显示； 2.射线检测过程中， 射线机的窗口角度，要在相距 90°的两个方向上观察窗口中心是否对 准底片中心； 3.洗片时，要养成先洗一张试片的习惯。底片水洗必须用流动的清水，洗片用的水决不能 重复使用，每次洗片前必须更换洗片桶内的水； 4.超声波检测过程中，每次检测前和检测后，必须对探头和扫描曲线进行校对； 5.超声波检测过程中必须确保探头和工件之间耦合良好，且扫查速度不能过快； 6.磁粉检测和渗透检测前必须要先对检测设备进行校对； 7.渗透检测擦除渗透剂时，一定要一个方向擦除，且要擦除干净。以上第一和第二两个方面是最重要的两个方面，它代表着从事无损检测工作的态度， 是从事、 干好无损检测工作的基本条件， 工作经验就是靠着持有这样工作态度的人， 反反复复、 重复枯燥无味的检测工作慢慢积累起来的，它是无损检测事业发展的动力。第三个方面是我在 这么些年的工作中总结出来的，且在这个方面犯过不少错误，深有。在以后的工作中我会注重理论学习、不断提高自身素质、努力提升工作能力，爱岗敬业、 认真履行工作职责，努力提升工作质量，发扬干一行、爱一行、钻一行的工作作风，以高度 的责任感、使命感和工作热情积极负责地开展工作。积极参加各项培训，不断提高自身素质 的同时，也要提高同事们的整体素质和技能，便于更好的完成各项任务，为公司的发展贡献 自己的一份力量。上秀伟 2014 年 10 月
【第五篇】：MT技术总结改_图文，磁粉探伤工作总结技术总结 （MT）----杨义峰2013 年 4 月 10 日磁粉检测工作总结本人于 2010 年从渤海船舶学院理化测试及质检技术毕业后，进入大连华锐 重工铸钢有限公司质量管理部从事无损检测工作。先后参加了国华 2×600MW 电 厂和国电 2×660MW 电厂的无损检测技术管理工作。编制了项目作业指导书和制 定工艺卡。目前在**无损检测技术有限公司工作，参与了西气东输管线检测， 上海外高桥电厂，石洞口电厂的检修工作，**从事第三方检测工作。20**年参加上海市质量监督局无损检测二级培训，先后取得了射线二级， 超声波二级，磁粉二级和渗透二级证书。参加工作以来，我努力从课本、网络、报刊杂志上学习无损检测知识，了 解无损检测相关信息，并和老师傅一起深入车间现场，奋战一线，丰富实践经 验，利用一切机会扩大自己的知识面，拓宽理论知识，充实实践经验。下面就以我现在工作中湿法连续荧光磁粉探伤方法经验与大家交流一下。一、 前言磁粉探伤有检测铁磁性材料表面及近表面缺陷灵敏度高，速度快，成本低 等优点，是无损检测的常规检测手段之一，但多数检验单位，特别是锅炉压力 容器检验单位以检验焊缝为主，配备的磁粉探伤设备是以单磁轭和交叉磁轭， 很少有触头式磁粉探伤机。随着其它行业对设备的安全性、可靠性、减少大修 保养次数等要求，无损检测等越来越受到重视，检测部位不再是焊接接头，对 设备本身，原材料的要求也提高了，荧光连续法磁粉探伤具有检测灵敏度高的 特点，使用的比较多。二、 磁粉检测设备电力产品使用的铸钢件材料主要是 AISI 4130，AISI 4140，AISI410SS AISI 8630...低合金材料， 磁粉探伤仪，磁通公司的 MAGNAFLUX ，交流最大电流为 6000A 。黑光灯：BLE-100 S/M 辅助器材：HK 磁场指示器，灵敏度试片 磁悬液：SY-20 型 三、 检测过程1. 表面清洗。磁粉检测对表面要求很高，被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其 他粘附磁粉的物质。表面的不状态不得影响检测结果的正确性和完整 性，否则应做适当的修理。可以采用打磨，喷砂和刷子去除。2. 磁粉探伤过程磁粉探伤电流的选择a.磁粉检测常用的电流类型有：交流、整流电流（全波整流、半波整流） 和直流。交流电对表面缺陷检测灵敏度高，容易退磁 ，由于产品要求表面 检测，因此多选择交流电磁化工件。b.磁化方向：磁化方向包括纵向磁化、周向磁化和复合磁化三种 。检测与工件轴线方向垂直或夹角大于等于 45°的缺陷时，应使用纵向磁化 方法，检测与工件轴线方向平行或夹角小于 45°的缺陷时，应使用周向磁 化方法。c.磁化电流的计算触头法磁化电流至少为：I=2.5H×d I=电流强度 H=切向磁场强度 d=触头间距 被检工件表面的磁通量密度必须至少达到 1T，这一磁通量密度在较高磁导 率的低合金钢或低碳钢材料中，切向的磁场强度 2KA/m 时可达到。为发现 表面缺陷，其方向最大可与理想方向偏离 60°角。图 2：触头通电法图 3：触头通电法和检验区域的重叠d.磁悬液的施加。磁粉应具有高磁导率、低矫玩力、和低剩磁，并应与被 检工件表面颜色有较高的对比度。湿法应采用水或低粘度油基载体作为分 散媒介。若以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。磁悬液的 施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法，不论采用哪种方法，均 不应使检测面上磁悬液的流速过快。自己配置需要定期测量磁悬液的浓度， 使其符合标准要求。我们采用美柯达公司生产的 LY-50 Sol 荧光磁悬液。这种喷罐磁悬液浓度符合标准要求，并且使用方面，适合产品不多时检验 使用。观察3. 磁痕观察评定，在黑光灯下观察，区分相关显示，非相关显示和伪显示。可采用照相、录相等方式记录。4. 退磁。采用交流退磁法，将线圈中电流逐渐减小至零。并用磁场强度计 测量剩磁大小，使之不大于 0.3mT，或符合产品要求。四、 注意事项 1. 通电前仔细检查电缆线绝缘情况。2. 黑光灯的使用安全。3. 磁悬液的环境污染 4. 工作场所的操作者的职业健康安全 以上的工作总结，由于本人工作的局限性，肯定有不全不深之处，请老师多 指正。我会珍惜这次学习机会，多向老师和同行们请教，吸取他们的长处，弥 补自己的不足，使自己的知识和实践操作 能力更上一个新台阶。}