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你这是机械手的手臂没有回到“原点”，也就是说没有归位你可以用套筒板子扭上边的螺丝.在刀库顶上呢有个洞 那里边呢。
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这个报警应属于外部报警，即机床生产厂家设点的报警或信息提示，告诉用户机床在换刀时有某种条件比如气压等在瞬时出现低于设定值得情况，而在条件恢复之后，复位即可消除报警，并进行换刀动作，具体要参照机床厂家的报警说明书。
如果不是跳闸，检查油冷机线路，油冷机除了外部给它供电的三相或单相电源外，肯定还有一组线是连接到系统的，用来报告系统目前油冷机的状态。而你目前报的这个警，明显是线路未通，而线路未通是真的油冷机故障了，还是油冷机的信号没到达系统，
台儿庄受伤者
#13032 报警是说你#13032参数设的不对，这个报警是指你系统电源单元和回生电阻类型设的不对，找机床厂家问一下13032参数设定的是多少自己改改就行！不行的话给我留言……
将原本连接报警装置改换成报警灯，不用改PLC，理论上也能满足你的要求；如果没有合适的报警灯或者不知道怎么接线，那就直接在PLC程序中，把报警声输出端的线圈屏蔽掉好了，不过不建议这样做。
伺服器系统报警或没准备好，重新开机，取消紧急停止，各轴回零后按复位，试下手动模式主轴气动开关，再试下转动刀库。这样基本可以找出问题所在了。 如果是因为机械臂卡刀后造成报警的，就检查手动转动机械臂到位，到位后的刀库提示灯会不一样
三菱M70系统出现报警MO1 程序再开位置未完成复位 0128 是如何解除？
出现此类报警，你的系统应该用的是外部接近开关定向，如果以前能定的话，估计外部开关或线路有问题，该线路是与主轴驱动器CN9接口相连的线，建议查看
你这问题我也遇到过，你可以调整13023（主轴攻丝分辨率）的参数值。易车问答已帮助
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摘要: 速度和精度的关系 M70B系统有以下几种加工模式， 一种是G64模态，特点是粗略定位，F速度严格按照指定的F值走，不会减速。而路径会跟程序有所不同。（参数1125设1，可以看实际的F速度) 一种是G61模态，特点是精确定位 ...
速度和精度的关系
M70B系统有以下几种加工模式，
一种是G64模态，特点是粗略定位，F速度严格按照指定的F值走，不会减速。而路径会跟程序有所不同。（参数1125设1，可以看实际的F速度)
一种是G61模态，特点是精确定位，F速度会跟程序有所不同，遇到拐角、园弧会减速。但路径是严格按照程序指定的走。
还有一种是G61.1模态，特点是即可粗略定位（参数8019设小一点，比如10；参数8021设0），也可精确定位（参数8019设大一点，比如90；参数8021设0）注意精确定位时遇到拐角、圆弧会自动减速，减速多少由8019的大小来决定。
M70A系统除了以上几种模式外，还有G05 P10000模式，此模式基本和G61.1概念类似，但是更加适合做微小线段所组成的三维造型。
几种模态的使用方法:
G64模态---加工程序中指定G64,或者参数1148设0,断电重起
G61模态---加工程序中指定G61
G61.1模态--加工程序中指定G61.1,或者参数1148设1,断电重起#p#分页标题#e#
G05 P10000模态--切削开始时指定G05 P10000,然后切削结束时指定G05 P0。注意G05 P10000和G05 P0之间只能有G01 G02 G03模态，具体请看说明书。
总结---三菱系统走程序时，速度和精度不可兼得，必须放弃其一，如果客户要求又要速度快，又要精度高，那么只能用G61.1或者G05 P10000
&&&&&& 模态，然后凑8019的数据。
一点小经验--参数1125设1,然后走一遍程序,看显示的F值是否是编程时指定的F数据,如果是,那么说明实际路径可能会和程序设计的会有偏差,
&&&&&& 如果不是,那么说明实际路径应该基本符合程序的设计。
1、直角切成圆角，铣圆尺寸偏小
原因---粗略定位引起的典型现象
对策---采用G61.1模式，8019设80，8021设0
走曲线（微小线段）时，机床振动，走直线不振动
原因---8020设的太小，导致走微小线段时，要频繁加减速。
对策---8020设大点，比如30
#p#分页标题#e#&
3、曲面表面光洁度差
原因---伺服没有优化好
&&&&&&&&&&&没有使用G05 P10000机能，或者相关参数设定不合理
对策---使用MS Configurator软件做伺服优化,对速度环增益、位置环增益、前馈、SHG增益等参数做合理的设置。
&&&&& 使用G05 P10000功能，并对、、8019等一系列参数做优化。
4、4个象限点有凹进或者凸出现象
原因---4个象限点没有作丢步补偿，或者补偿数据不对
&&&&&&&&&&&反向间隙补偿不对。
对策---使用MS Configurator软件做真园度自动丢步补偿，如果还是不行可以微调2216的数据（有时可以试一下把2216设定为-1)
&&&&&& 测量正确的反向间隙并设定进中，注意2011是G0的反向间隙，2012是G1的反向间隙。单位是0.5个缪。
下刀点有接刀纹#p#分页标题#e#
原因和对策同上&
原因---共振频率设定不合理
对策---微调的数据，2233一般可以设、00B0&
拐角自动减速，导致加工速度整体偏慢
原因---精确定位的典型现象
对策---采用粗略定位，具体方法请参照上文&
8、拐角未自动减速，导致加工效果不好
原因---粗略定位的典型现象
对策---采用精确定位，方法参照上文
9、加工三维时，动作不连畅，有一顿一顿的感觉。
原因---8020设的太小
对策---把8020设大一点，比如50#p#分页标题#e#
10、整体加工效果不好
原因---可能跟刀具品质、主轴转速、机械刚性都有关系，原因并不一定是唯一的因素
对策---使用MS Configurator软件做伺服优化、真园丢步补偿、并且参数都基本设置合理，而且粗略定位、精确定位等各种模态都
尝试过之后，问题仍然没有任何改善的话，基本可以排除电气的原因了。
一个调得比较好的机床,应该有以下一些参数:
速度环--2205--一般设200左右
位置环--2203--33
&&&&&&&&2204--88
前馈增益--2010--一般40
高精度参数--8019~8023
&&&&&&&&&&& 1206、1207
&&&&&&&&&&& 1568、1569、1570
&&&&&&&&&&& 根据实际情况设定
丢步补偿--见上文
#p#分页标题#e#反向间隙--2011
&&&&&&&&&&2012
机械补正--参考说明书
11、三轴插补切斜平面时，加工表面粗糙
原因—三轴的加减速时间不相同，导致有时差问题
&&&&& 设置不合理，导致三轴插补不同步
对策---把三轴的加减速时间设为一致
&&&&&&，，使三轴插补时能保持同步，而不是一个快一个慢。
&&&&&&调整、1570的数据，具体参照说明书。
12、刚性功丝问题
三菱的标准刚性功丝格式是
G84 Z-10. R0 F1.0 S300，R1
其中F1.0是螺距
，R1是刚性功丝
如果要用M29格式的话也可以，但是要修改
在刚性功丝中途，如果按复位键的话，就不能够移动任何轴，并出现0057报警，这是正常现象，目的是防止拉坏主轴，对策是把参数
1234全部设定为1
#p#分页标题#e#13、在程序中间启动
分两种情况，一是从任意程序的任何地方开始执行
方法是--首先，要在你希望开始执行的地方做个段号，比如N100
&&&&&&&&然后，在主画面中，按“搜索”选项，把这个程序呼叫出来
&&&&&&& 然后，再按“搜索”选项，输入/100，按INPUT确认，就可以了
若显示“搜索失败”那一定是此程序中没有N100这个段号
注意，G54、G90、G43等模态需要在MDI模式中手动指定
第二种情况是程序加工了一半，因为按了复位键，或者停电等原因而导致加工中止，需要从前面中止的地方重新开始执行
方法是--首先，切换到主画面
&&&&&&& 然后，按“再搜索”键
&&&&&&&&然后，连按INPUT键，就可以了
14、简易分中，简易对刀
三菱有简易分中、简易对刀的功能，可以使以上两个操作的效率大大提高
前提是PLC中要接通YC20
然后在“TOOL”画面中，选择“W测定”,按照画面提示操作即可
15、坐标乱跑的问题
多半是因为客户接通了手动ABS的功能(YC28）
还有一个可能是客户在EXT、G92中加了偏置
对策---取消手动ABS机能
&&&&&& 执行G54 X0 Y0 Z0，看机械坐标最后停在哪里就可以判断出来了#p#分页标题#e#
16、232不能通讯的问题
&232通讯（包括在线加工）要成功的话，必须要以下几个条件，任何一个地方出了问题，都可能造成通讯不可
首先：侧要有COM口，CNC侧的COM口要正常，能用（CNC侧可以通过9001系列参数选择1号或者2号端口）
第二：电脑侧要有通讯软件，推荐使用Cimco,注意，若软件选择不当，有可能会造成通讯中断等不正常现象
第三：Cimco中的参数要设定正确，一般只要设定COM口和波特率就可以了
第四：CNC侧参数要设定正确，包括：6451---第0位，第4位设1，01系列参数按照三菱的规定设。
第五：通讯电缆要按照三菱的规定焊线。
&以上五点要全部确认没有问题了，通讯才能正常。反过来，如果通讯不正常，那么一定是以上5点中至少有1点有问题。
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