涂装设备厂家揭示目前我国涂装与环保现状
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2.1 工程机械涂装设备非标化程度很高，行业标准不完善
标准化配套较少；从设计方案开始对涂装工艺及设备以及相应环保设备的配套灵活度较高；给生产厂家的制造、使用厂家的选择、管理带来极大不便。近几年像除尘设备、喷粉室、喷漆室、回收系统、喷枪等设备逐步趋于标准化、系列化；自动喷漆系统、智能化的物流输送和智能化控制程度都得以大大提高，并在国内主要龙头从业涂装线上得到使用，使整个行业的涂装线的技术水平、自动化程度得到大幅度提高。
2.2 工程机械涂装行业“三废”问题严重 一是生产工艺落后，缺乏有效治污技术、尤其是废气的减排和处理。目前，行业从业溶剂型涂料仍占涂料总量的80%左右，造成生产环境和大气污染及资源损失。发展低污染涂料逐步代替溶剂型涂料是涂料发展方向，要加快低污染涂料发展，必须在技术和经济两方面加大投入，目前这两方面投入都较缺乏。如水性涂料可节省有机溶剂95%以上，但水性树脂质量尚不尽如人意，成为其推广的一个技术瓶颈，这就要进一步加强技术开发去克服。 2.3 喷漆及烘干废气治理措施不完善，配套性差
(1)现在涂装工程在项目立项前期，普遍执行国家标准，设备及环保工艺专业性差；普遍不具备完整的实施性；主要原因在项目前期，工厂对产品的涂装工艺及设备以及相应环保配套工艺及参数都未制定；只是按照常规进行了估算；普遍造成项目实施与前期环境规划出入较大；
（2）喷漆大风量、低浓度的有机废气基本都是采用直接高空排放；由于其浓度低于国际排放标准，其排放速率实时检测难度高，环保单位一般采用放行；对一些环境要求高的地方；为了应付环保采用间歇式活性炭吸附方法应付检查； （3）漆膜烘干过程产生的高温废气，现普遍采用四原体热风炉进行处理，处理效率及热能利用均不理想。有些设备直接采用直接燃烧加热方式；未在设置独立废气处理设备。
(4) 喷漆生产自动化程度低。几乎都是采用人工喷涂作业；由于行业涂装职业化水平差；很多公司喷涂作业普遍采用外包工的方式；整体涂装技术水平较低；造成高效喷涂系统应用较少，大量使用喷涂效率的工具，在大量涂料浪费的同时产生大量废漆、废气，同时也造成涂装生产线设备污染严重、车间整体环境差；使行业涂装使用和维护处在非良性循环之中；
2.4 我国工程机械行业至今还是以20世纪80年代传统的（底漆+二道面漆）的三涂层体系为主 该工艺成熟，施工方便，但VOC排放量很大。中涂和面漆的厚度约占涂层总厚度的70%以上，其中，溶剂型金属底色漆施工固体分只有15%左右，而溶剂含量占85%，其VOC排放量占整车涂装的50%左右，是VOC排放的主要来源。 2.5 同其他行业相似，我国行业标准标龄偏长 较多国家标准在10年以上，与国家提出的满5年标龄即需修订的要求存在差距，随着行业的快速发展和涂料新技术、新品种的不断涌现，旧标准的再修订工作和针对涂料行业新发展制定新标准的任务较重。此外涂料行业标准还存在着重复性与交叉性较大，检测标准重现性较差等问题，行业标准与国际全面接轨尚需努力。
3．涂装与环保发展 1） 积极推动行业环保工作。涂料生产行业积极进行节能减排，完善三废治理设施，推广低污染涂料产品和污染治理新技术，在业内大力宣传和推广低污染涂料（高固体份涂料、辐射固化涂料、水性涂料、粉末涂料等），尤其重视水性涂料的推广。 2）环境友好型涂料发展迅速。水性涂料、粉末涂料、光固化涂料、高固体分涂料等环境友好型涂料占总产量的47.9%。环境友好型涂料的发展，符合环保要求，节省了大量有机溶剂。不过整个环境友好型涂料所占比例和欧、美、日（占60%~70%）相比仍有较大差距。近年环境友好型涂料品种在国内发展也很快，国外有的，国内也有，只是有些最新品种应用鉴于工程机械涂装产品的特殊性还有待进一步推广和应用。 3）积极推进行业标准化的更新和制定：采用与制定国际接轨的涂装行业及环保标准是改变涂装行业落后现状并适应环境发展的前提。
4）节能减排是国家的要求，有关环保法规日趋严格，发展环境友好型涂料品牌，节省溶剂，首先替代苯类溶剂是产业发展的首要任务。这在技术上必须加大投入，势必又提高产品成本，增加了企业经营成本和经济困难，是当前涂料产业面临的严峻挑战。
5）对于由于工程机械产品涂装存在工艺特殊性，仍需采用液体涂料的涂装，有效减少VOC排放，使其喷漆和烘干工艺及设备采用高效节能的环保配套设备，应主要在以下三方面进行设计和实施：
(1)对于低浓度的喷漆有机溶剂废气处理: 利用高效、优质活性炭纤维作为吸附介质，采用微电脑程序控制的机电一体化高效废气处理装置：净化效率高（可达95%以上）、结构紧凑、安装、维护方便，运行稳定可靠；其原理为：有机废气通过风机进入活性炭纤维吸附单元进行吸附，经净化后的空气排入大气。吸附单位吸附饱和后，利用催化分解室上、下换热室的热量，通过高温风机，将热能送入单元进行吸附，吸附后的浓缩有机废气通过管道回到催化分解燃烧，燃烧后产生的热能循环使用，同时降低催化分解加热时所需的电能。此工艺设备在国内可以完全国产化，还有部分型号设备已经出口；目前仅在一些大型公司应用；投资和运行费用相对进口设备要低很多。
（2）对于油漆烘干过程中产生的高温废气处理： 烘干废气采用直接燃烧方式进行一次处理，后级再采用催化燃烧进行进一步处理；处理过程：烘干室高温废气引入燃烧室进行处理的同时热能通过换热进行再利用，后一级处理再催化分解燃烧，燃烧后产生的热能循环使用，同时降低催化分解加热时所需的电能。 (3)采用先进喷涂系统及高效喷涂传递效率 此是减少稀释剂最有效的途经和措施；采用进口集中输调漆系统，减少了油漆和有机有机溶剂的浪费造成的污染；底漆、中涂喷漆采用进口混气喷涂系统；大幅提高喷涂效率，传递效率达75%左右；整机面漆喷涂采用进口工位式输调漆系统，进口混气静电喷涂系统，喷涂传递效率达85%左右；
因此，根据国家“十二五”规划，为适应环保要求，应积极开发和利用“节能源、省资源、低污染、高效率”的涂料品种，即所谓的“四E”原则。具体来说，主要包括水性涂料、粉末涂料、光固化涂料、高固体分涂料等。从涂装来看，主要向着减少污染、节省能耗、提高施工效率、提高涂层装饰性以及涂料设备的通用化、系列化、自动化方向发展。
1、主题内容与适用范围 1.1本标准的目的在于保证涂装设备制造、安装的质量，是涂装设备验收依据。既可作为总承包合同或分包合同的附件，同时也是监督制造、安装工作和进行质量验收的准则。 1.2本标准参照《工程建设规范汇编》第九册中有关规范、《焊缝尺寸》、工业金属管道工程质量检验评定标准。 1.3本标准适用于单台涂装设备，如前处理设备、电泳涂漆设备、喷漆室、烘干室等，也适用于各类涂装生产流水线，如喷漆流水线、电泳涂漆流水线、静电喷涂流水线、粉体喷涂流水线等。 1.4本标准不适合涂装生产线中的起重运输设备和电气自动化控制设备。您的位置： &&
我国涂装设备生产线现状以及发展探讨
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&我国涂装生产线设备自70年代开始不断发展，特别是改革开放之后发展迅速，但基本上是处于一种 & 自发 & 状态，国产涂装设备也不适应市场需求，不少关键喷涂设备还是以引进为多。估计目前我国现有涂装生产线数千条以上，且每年还要投资新建数百条生产线，全国每年投资约为十几亿人民币之多，国外销售产品及合资公司所占份额达 30%&40% ；我国涂装设备厂合计千家左右，国产产品种类现在几乎覆盖了涂装行业的各部门。&
& & 所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。&
& & 1.作为前处理技术来说，最初前处理的传统方式为槽浸式，按工艺流程逐槽浸渍。随着工艺的改进和发展，出现了二合一（即除油、除锈）和三合一（即除油、除锈、钝化）工艺。目前，国外及国内的家电行业多采用喷淋式前处理，其特点是生产效率高，操作简便，易于实现生产自动化或半自动化，脱脂效果好，磷化膜致密均匀。但是不管怎么发展，表面处理的前处理工艺都是必须的，针对不同的涂层要求及对抗腐蚀的要求，除油、除锈、磷化等处理方法要视工件原材料的状况来选择。当然，在前处理工艺中，喷砂、抛丸或打磨工艺也在不同行业的不同部门按需要选择应用。时代的发展，表面处理工艺在发展，就水洗来说最初一般使用自来水，但是随着工艺要求及发展，现在水洗已采用蒸馏水或纯净水；前处理也有采用超声波的处理工艺。&
& & 2.作为干燥固化工艺来说，一般有热风循环式和辐射加热式。在五六十年代主要用蒸汽或电加热器作热源来干燥固化，从 60 年代开始出现红外线干燥， 70 年代出现远红外干燥和微波干燥， 1994 年出现了高红外快速加热技术。随着对干燥温度的控制要求和温度控制均匀性的要求，出现了在炉内进行热风循环， 80 年代后期出现了燃油（气）热风循环的干燥炉（固化炉），而且燃油（气）热风干燥（固化）的应用渐趋广泛；一般来说，目前国内采用电加热热风干燥炉较多，但用电作为烘烤热源往往不是一种经济的方法，特别是增容费的负担，使建设投资增大；但电加热的设计与运行管理较简便，操作比较方便，所以在较小的干燥炉中应用仍然较多。采用燃油（气）加热取代电烘烤的方法是一项重大节能技术，随着国内工业发展，燃油（气）的供应已基本解决或便于解决，如额定供热每小时达到几十万至上百万大卡的大型干燥炉设计中，用电加热与用燃油加热的干燥炉运行成本相差达 3&5 倍，故在涂装生产线设计中，可以加以推广应用。但是由于我国的能源结构以煤为主，决定了我国有相当一部分地区和产业在今后的能源使用上，仍賴于煤的利用和开发，特别是地理环境及经济不发达的地区，故我们采用煤粉燃烧为热源，采用热管新技术作为换热器，研制开发煤粉加热的干燥（固化）炉。炉窑采用全封闭结构及独特的燃烧器，设置烟尘排放除尘器，因而煤粉燃烧基本不影响工作环境，炉窑周围空气干净，几乎没有灰尘，大大改善了操作环境。各项指标完全符合城市环境保护要求。&
& & 3.为了使涂装生产线内的空气粉尘量得到有效控制，首先应改善生产线外的环境状况，将打磨、擦净工序与喷漆工序分开，避免打磨产生的粉尘进入生产线喷涂室或干燥 ( 固化 ) 炉 , 消除打磨灰尘对喷涂的影响；其次，应定期更换空气滤布，保证空气中的粉尘能有效除去。近年来随着环保要求的严格，水性涂料、高固体分涂料、粉末涂料等环保型涂料得到迅速发展。据报道，我国粉末涂料年产量已达 6 万 t ，仅次于美国、意大利和德国，跃居世界第 4 位。我国从 80 年代以来，已先后引进 500 多条粉末涂装生产线、按当前状况来看，应该说基本已达到饱和。而如何加快粉末涂装设备国产化已成为我国涂装行业迫在眉睫的课题。&
& & 4.废水主要来自涂装前处理产生的脱脂、磷化、钝化废水、阴极电泳产生的含电泳漆的废水。水性中涂料的喷漆室及清洗产生的废水，面漆喷漆室循环用水定期排放的废水。一般将全部废水集中在地下室根据污水种类分别进行治理。对于含酸碱废水进行中和，沉淀、过滤、排放；对含 6 价铬（ Cr 6- ）的废水，使用电解法和化学还原法处理；对喷漆室废水，无论是水性漆还是溶剂型漆的废水，都添加絮凝剂进行处理，漆渣被自动排出，处理过的废水，继续循环使用，漆渣烧掉或与其他工业废料一起处理掉。&
现在存在的问题：&
& & ⑴设计水平不高。其一是我国在涂装设备研制方面投入不多，很少有先进成熟的涂装设备占领市场，即便是国内自行建设的涂装生产线，生产线上的一些关键设备也是引进为多。其二是我国一些基础元器件及控制元件质量不过关，经受不住长期考验。因此，尽管生产线设计先进，但却无设备的充分保证。同时国内对生产线的投资盲目降低，不能按要求选取设备。由于诸多原因反映出生产线水平不高，牵涉到设计水平变化。实际我国自行设计制造的一些生产线结合国情，工艺及设备水平也不逊于国外的一些生产线，但常为元器件的可靠性和寿命所困扰。
& & ⑵制造水平粗糙。国内行业布局分散，企业规模一般比较小，综合实力薄弱，在很大程度上依赖于手工操作，所以制造工艺粗糙、技术落后、设备外观拙劣，直接影响了设备的性能指标和使用可靠性，也导致了国内涂装生产线价位低下的局面。&
& & 针对存在的现状有如下建议：&
1、用新技术、推广采用新涂料，积极对原有技术落后的涂装生产线进行技术改造，使涂装生产线设备的非标准设计和生产改为标准化、系列化设计和生产，提高涂装生产线设备的技术水平和生产水平。采用新工艺、新设备、新材料，积极采用节能措施，采用线上检测，推广计算机在涂装生产线上的应用，提高生产线的机械化、自动化水平，提高涂装工件的防腐和装饰质量，保证涂装生产线设备的质量。 &&
2、占领市场需要深谋熟虑的策划、营销、服务，要做到科学的管理、先进的技术、优良的服务，涂装行业的设计和制造单位要同心同德加强合作，更好地为用户服务。 &
& & & & &生产出结构紧凑、可靠、高效、低噪音、低能耗、低维护要求和使用寿命长的涂装生产线，并用合格的涂装生产线涂装出优良、合格、满足防腐和装饰要求的涂层是我们的目标。我们要持续地研究和开发涂装设备，确保涂装生产线的技术不断完善，力争领先地位，为我国涂装事业的发展作出应有的贡献。&您的位置： &
我国涂装危害现状、与国外差距及对策
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涂装行业的现状
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&&我​国​是​工​程​机​械​产​品​的​制​造​大​国​,​产​品​涂​装​质​量​作​为​竞​争​的​第​一​要​素​引​起​各​方​关​注​。​为​适​应​市​场​竞​争​的​需​要​,​许​多​生​产​厂​家​加​大​技​改​力​度​,​努​力​提​高​产​品​涂​装​质​量​。​在​提​高​产​品​涂​装​质​量​的​同​时​,​目​前​我​国​工​程​机​械​产​品​正​在​飞​快​的​发​展​。
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