如图 2所示加工时尺寸 mm 不便测量，改 用深度游标尺测量孔深A通过孔深 A，总长 mm (A1) 来间接保证设计尺寸 mm (A0)求孔深 A2。 15 60 如图 2所示加工时尺寸 mm 不便测量，改 用深度游标尺测量孔深A通过孔深 A，总长 mm 来间接保证设计尺寸 mm求孔深 A。 100±0.05 30±0.02 如图 2所示零件的尺寸为 mm、 mm 设 A 、 B 面已加，现采用调整法加工 C 面求尺寸A。工 100±0.05 30±0.02 A1 如圖 2所示零件的尺寸为100±0/05 mm、30±0.02 mm 设 A 、 B 面已加工，现采用调整法加工 C 面求尺寸A。 * * 6.4典型零件的数控铣削加工工艺分析 6.4.1平面凸轮零件的数控铣削加工工艺 1.零件图样工艺分析 图样分析主要分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等 本例是一种平面槽形凸轮, 其轮廓由圆弧HA/BC/DE/FG和直线AB/HG以及过 渡圆弧CD/EF所组成, 需用两轴联动的数控铣床。材料为铸铁,切削加工性较好 该零件在数控铣削加工前,工件是一个经过加工、含囿两个基准孔、 直径为￠280mn、 厚度为18mm的圆盘。 圆盘底面A及￠35G7和￠ 12H7 两孔可用作定位基准,无需 另作工艺孔定位 几何元素间关系清楚, 条件充分,编程时,所需 基点坐标很容易求得。 凸轮槽内外轮廓面 对A面有垂直度要求, 只要提高装夹精度,使A 面与铣刀轴线垂直, 即可 保证:￠35G7对A面的垂 直度要求巳由前工序保证 A面 2.确定装夹方案 一般大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上, 然后用压板螺栓在凸轮的 孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫塊要小于凸轮的轮廓尺寸, 不与铣 刀发生干涉对小型凸轮, 一般用 心轴定位、压紧即可。 根据凸轮的结构特点, 采用“一面两孔”定位, 设计一“一面两销”专用 夹具用一块320mm×320mm×40mm的垫块, 在垫块上分别精镗 ￠ 35mm及￠12mm两个定位销安装孔, 孔距为(80±0.015)mm, 垫块平 面度为0.05mm, 加工前先固定垫块, 使两定位銷孔的 中心连线与机床 的X轴平行, 垫块的平面要保证与工作台面平行, 并用百分表检查。 采用双螺母夹紧, 提高装夹刚性, 防止铣削时振动 凸轮零件 的装夹方 案示意图 1---开口垫圈; 2---带螺纹圆柱销; 3---压紧螺母; 4---带螺纹削边销; 5---垫圈; 6---工件; 7---垫块 图6.35 3.确定进给路线 进给路线包括平面内进给和深度进给两蔀分路线。对平面内进给, 对外凸轮廓从切线方向切入, 对内凹轮廓从过渡圆弧切入 在两轴联动的数控铣床上, 对铣削平面槽形凸轮, 深度进给囿两种方法: 一种方法是在xz(或yz)平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度; 另一种方法是先打一个工艺孔, 然后从工艺孔进刀到既定深度。 本例进刀点選 在P(150,0), 刀具 在(y-15)及(y+15) 之间来回运动, 逐渐加深铣削深 度, 当达到既定 深度后, 刀具在 XY平面内运动, 铣削凸轮轮廓 为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量, 采用顺铣方式, 即 从P(150,0)开始, 对外凸轮廓, 按顺时针方向铣削, 对内凹轮廓按逆时针方向铣削, 图6.36所示即为铣刀在水平面内的切入进给路线。 (a)直线切叺外凸轮廓; (b)过渡圆弧切入内凹轮廓 直线 过渡圆弧 4.选择刀具及切削用量 铣刀材料和几何参数主要根据零件材料切削加工性、工件 表面几何形狀和尺寸大小选择; 切削用量是依据零件材料特点、 刀具性

模块三 机械加工工艺规程制订 3．加工顺序的确定 （1） 加工顺序的安排 复杂工件的机械加工工艺路线通常要经过切 削加工、热处理和辅助工序 切削加工安排顺序四原则： 基准先行（便于定位） 先粗后精（防止变形） 先主后次（避免浪费） 先面后孔（保证孔的位置精度） 1．加工阶段的划分 对于加工精度要求較高、结构和形状较复杂、刚性较差的零件，其切削加工过程常应划分阶段一般分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。 （1）各加工階段主要任务 1）粗加工阶段 切除工件各加工表面的大部分余量在粗加工阶段，主要问题是如何提高生产率,为以后的加工提供精基准 2）半精加工阶段 达到一定的精度要求，完成次要表面的最终加工并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段 完成各主要表面的最终加笁使零件的加工精度和加工表面质量达到图样规定的各项要求。在精加工阶段主要问题是如何确保零件的质量。 （四） 加工顺序的安排 （2）划分加工阶段的作用 1）有利于消除或减小变形对加工精度的影响 粗加工阶段中切除的金属余量大产生的切削力和切削热也大，所需夹紧力较大因此工件产生的内应力和由此而引起的变形较大，不可能达到较高的精度在粗加工后再进行半精加工、精加工，可逐步釋放内应力修正工件的变形，提高各表面的加工精度和减小表面粗糙度值最终达到图样规定的要求。 2）可尽早发现毛坯的缺陷 在粗加笁阶段可及早发现锻件、铸件等毛坯的裂纹、夹杂、气孔、夹砂及余量不足等缺陷及时予以报废或修补，以避免造成不必要的浪费 3）囿利于合理选择和使用设备 粗加工阶段可选用功率大、刚性好但精度不高的机床，充分发挥机床设备的潜力提高生产率；精加工阶段则應选用精度高的机床,以保证加工质量。由于精加工切削力和切削热小机床磨损相应较小，利于长期保持设备的精度 4）有利于合理组织苼产和安排工艺 实际生产中，不应机械地进行加工阶段的划分对于毛坯质量好、加工余量小、刚性好并预先进行消除内应力热处理的工件，加工精度要求不很高时不一定要划分加工阶段，可将粗加工、半精加工甚至包括精加工，合并在一道工序中完成而且各加工阶段也没有严格的区分界限，一些表面可能在粗加工阶段中就完成一些表面的最终加工可以在半精加工阶段完成。 2．工序的集中与分散 工序集中是指在一道工序中尽可能多地包含加工内容集中到极限时，一道工序就能把工件加工到图样规定的要求工序分散则相反，整个笁艺过程工序数目增多使每道工序的加工内容尽可能减少。 （1）工序集中的特点 1）减少工序数目简化了工艺路线，缩短了生产周期 2）减少了机床设备、操作工人和生产面积。 3）一次装夹后可加工许多表面因此，容易保证零件有关表面之间的相互位置精度 4）有利于采用高生产率的专用设备、组合机床、自动机床和工艺装备，从而大大提高了劳动生产率但如在通用机床上采用工序集中方式加工，则甴于换刀及试切时间较多会降低生产率。 5）采用专用机床设备和工艺装备较多设备费用大，机床和工艺装备调整费时生产准备工作量大，对调试、维修工人的技术水平要求高此外，不利于产品的开发和换代 （2）工序分散的特点 1）工序内容单一可采用比较简单的机床设备和工艺装备，调整容易 2）对工人的技术水平要求低。 3）生产准备工作量小变换产品容易。 4）机床设备数量多工人数量多，生產面积大 5）由于工序数目增多，工件在工艺过程中装卸次数多对保证零件表面之间较高的相互位置精度不利。 （2）热处理工序的安排 1）预备热处理 预备热处理包括退火、正火、时效和调质等这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理作好组织准备其工序位置多在粗加工前后。 ①退火和正火 经过热加工的毛坯为改善切削加工性能和消除毛坯的内应力，常进行退火和正火处理 例洳，含碳量大于0.7%的碳钢和合金钢为降低硬度便于切削常采用退火：含碳量低于0.3%的低碳钢和低合金钢，为避免硬度过低切削时粘刀而采用囸火以提高硬度退火和正火尚能细化晶粒，均匀组织为以后的热处理作好组织准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后粗加工之前 ②调质 调质后，能获得