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上海FANUC系统铣床与加工中心工艺编程
学费：咨询 优惠价格：1
开课时间：2014年5
学时：237课时 浏览量：
授课机构：
上课地点：闵行区莘庄镇七莘路182号A座101室
联系方式: 021-
上海胜鼎FANUC系统铣床与加工中心工艺编程与操作培训实例
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序
① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50L×50L四角倒圆的正方形。
② 每次切深为2L，分二次加工完。
2．选择机床设备
　　根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具
　　现采用φ10L的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量
　　切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
　　在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
　　采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序
　　按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
　　考虑到加工图示的槽，深为4L，每次切深为2L，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：
N0010& G00& Z2& S800& T1& M03
N0020& X15& Y0& M08
N0030& G20& N01& P1.-2&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& ；调一次子程序，槽深为2L
N0040& G20& N01& P1.-4&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& ；再调一次子程序，槽深为4L
N0050& G01& Z2& M09
N0060& G00& X0& Y0& Z150
N0070& M02&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& ；主程序结束
N0010& G22& N01&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& ；子程序开始
N0020& G01& ZP1& F80
N0030& G03& X15& Y0& I-15& J0
N0040& G01& X20
N0050& G03& X20& YO& I-20& J0
N0060& G41& G01& X25& Y15&&&&&&&&&&&&&&&&&& ；左刀补铣四角倒圆的正方形
N0070& G03& X15& Y25& I-10& J0
N0080& G01& X-15&
N0090& G03& X-25& Y15& I0& J-10
N0100& G01& Y-15
N0110& G03& X-15& Y-25& I10& J0
N0120& G01& X15
N0130& G03& X25& Y-15& I0& J10
N0140& G01& Y0
N0150& G40& G01& X15& Y0&&&&&&&&&&&&&&&&&&& ；左刀补取消
N0160& G24&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& ；主程序结束
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上
2）工步顺序
① 钻孔φ20L。
② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
2．选择机床设备
　　根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。
3．选择刀具
　　现采用φ20L的钻头，定义为T02,φ5L的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
　　由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。
4．确定切削用量
　　切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
　　在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。
　　采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6．编写程序（用于华中I型铣床）
　　按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
1）加工φ20L孔程序(手工安装好φ20L钻头)
N0010& G92 X5& Y5& Z5&&&&&&&&&&&&&&&& ；设置对刀点
N0020& G91&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&&&&&&&&；相对坐标编程
N0030& G17& G00& X40& Y30&&&&&&&&& ；在XOY平面内加工
N0040& G98& G81& X40& Y30& Z-5& R15& F150&&&& ；钻孔循环
N0050& G00& X5& Y5& Z50
N0060& M05
N0070& M02&
2）铣轮廓程序(手工安装好ф5L立铣刀,不考虑刀具长度补偿)
N0010& G92& X5& Y5& Z50
N0020& G90& G41& G00& X-20& Y-10& Z-5& D01
N0030& G01& X5& Y-10& F150
N0040& G01& Y35& F150
N0050& G91
N0060& G01& X10& Y10& F150&
N0070& G01& X11.8& Y0
N0080& G02& X30.5& Y-5& R20
N0090& G03& X17.3& Y-10& R20
N0100& G01& X10.4& Y0
N0110& G03& X0& Y-25
N0120& G01& X-90& Y0
N0130& G90& G00 X5& Y5& Z10
N0140& G40
N0150& M05
N0160& M30&
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。
2）加工路线
　　Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。
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毕业设计--fanuc数控系统加工中心及pmc设计研究
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FANUC系统铣床与加工中心工艺编程与操作实例
FANUC系统铣床与加工中心工艺编程与操作实例的内容简介：
数控编程实例1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜&50㎜四角倒圆的正方形。②每次切深为2㎜，分二次加工完。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具现采用&10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：NS800T1M03NM08NP1.-2；调一次子程序，槽深为2㎜NP1.-4；再调一次子程序，槽深为4㎜NM09NY0Z150N0070M02；主程序结束N；子程序开始左刀补取消N0160G24；主程序结束1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上2）工步顺序①钻孔&20㎜。②按O&ABCDEFG线路铣削轮廓。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3．选择刀具现采用&20㎜的钻头，定义为T02,&5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6．编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：1）加工&20㎜孔程序(手工安装好&20㎜钻头)%X5Y5Z5；设置对刀点N0020G91；相对坐标编程2）加工路线Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3．选择刀具球头铣刀大小f6mm。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6．编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给）#10=100；毛坯X方向长度#11=70；毛坯Y方向长度#12=50；椭圆长轴#13=20；椭圆短轴#14=10；椭园台高度#15=2；行距步长底平面EF的长度，可根据加工要求任定#0=#10/2；起刀点的横座标（动点）#100=20；C点的横座标#1=20；C点和G点的纵向距离#11=70；FG的长度#20=-#10/2；E点的横座标#15=3；步长#4=16；棱台高#5=3；棱台底面相对于Z=0平面的高度#6=20；C点的纵座标G92X0Y0Z[#4+#5+2]；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离G00X0Y0G00Z[#4+10]M03G01X[#0]Y[#11/2]Z[#5]；到G点WHILE#0GE#20；铣棱台所在的凹槽1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持&45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序①粗车端面及&40㎜外圆，留1㎜精车余量。②精车&40㎜外圆到尺寸。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90&粗车刀，T03为90&精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：NZ100；设置工件原点N0G92X55Z20；设置换刀点1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持&25㎜外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序①手动粗车端面。②手动钻中心孔。③自动加工粗车&16㎜、&22㎜外圆，留精车余量1㎜。④自右向左精车各外圆面：倒角&车削&16㎜外圆，长35㎜&车&22㎜右端面&倒角&车&22㎜外圆，长45㎜。⑤粗车2㎜&0.5㎜槽、3㎜&&16㎜槽。⑥精车3㎜&&16㎜槽，切槽3㎜&0.5㎜槽，切断。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3．选择刀具根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90&外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90&外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。6．编写程序（以CK0630车床为例）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持&25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。2)工步顺序①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。②自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面&倒角&切削螺纹外圆&车&16㎜外圆&车R3㎜圆弧&车&22㎜外圆。③切槽。④车螺纹。⑤切断。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3．选择刀具根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90&外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60&螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。6．编写程序编程之一采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工出的&12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。②自右向左精车外轮廓面。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3．选择刀具根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：1）回参考点操作采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。2）试切对刀主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ&工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得&55㎜。3）建立工件坐标系刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92X27.5Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ&工件坐标系。换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15Z150处。6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：编程之二采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2-21所示，每次循环刀具运动路线为A&B&C&D&E&F&G&H&I&J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。循环次数N的确定：N=&D/ap其中：&D----最大加工余量ap----每次背吃刀量若N为小数，则用&去尾法&取整后再车一刀。加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5Z0，最终刀具的位置为X18Z0，因此X向的最大余量&D=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2]㎜=10㎜。注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持&58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。2）工步顺序①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车&56㎜、S&S50㎜、&36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。②自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角&切削螺纹段外圆&30㎜&车锥长10㎜的圆锥&车&36㎜圆柱段&车&56㎜圆柱段。③车5㎜&&26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜&&34㎜的槽。④车螺纹。⑤自右向左粗车R15㎜、R25㎜、S&50㎜、R15㎜各圆弧面及30&的圆锥面。⑥自右向左精车R15㎜、R25㎜、S&50㎜、R15㎜各圆弧面及30&的圆锥面。⑦切断。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3．选择刀具根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90&外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。6．编写程序（该程序用于CK0630车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：NZ195N0020G90
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FANUC_0i-MB系统加工中心编程指令及实训操作
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