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供应数量: 不限
产品详细介绍
拨叉说明:本工件采用材质HT250感谢您关注我们的产品,若您希望获得进一步的了解，如拨叉价格、拨叉规格型号等更多信息，欢迎您随时联络我们，诚邀为您提供最满意的服务!
公司成立于2001年，专门从事机械铸造件和机械设备的制造加工；现有年生产能力为2000吨的消失模铸造（EPS真空铸造）生产线一条，专业铸造各类灰铁.球磨铸铁.铸钢及中高档合金钢。产品深受各用户企业的好评。本公司生产的产品具有以下特点：一：铸件形状尺寸精确，具有精密铸造的特点，却同普通铸造的价格。二：铸件表面光洁度高，无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上。三：真空铸造更有利于液体金属的充型和补缩，大大提高了铸件的组织致密度。四：可减轻铸件重量，减少加工裕量，降低了机加工成本。五：从制图及模具制作到工件生产，周期短，交货及时，模具制作费用仅为普通模具的 1/5，生产成本大幅度降低。六：本生产工艺特别适合于产品的试制和开发。
本公司主要经营产品：不锈钢废料&&冶金设备&&机械制造&&铸造&&经销&&
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CA6140车床拨叉型号831002的夹具设计说明书及工艺卡工序卡等图
导读：工序八以φ25孔为精基准，工序九以φ25孔为精基准，工序十两件铣断，工序十一检查，虽然工序仍然是十一步，工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，以上工艺过程详见图3，（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”CA6140车床拨叉”，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：，查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表3.1～26，查《工艺手册
以φ25孔为精基准，铣槽端面。
以φ25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧
面相对孔的垂直度误差是0.08。
虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ60、φ25孔是精度要求所致。 以上工艺过程详见图3。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定
”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1. 外圆表面（φ42）
考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，
没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。
2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）。
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表3.1～26，取φ25，φ60端面长度余量均为5（均为双边加工）
铣削加工余量为：
半精铣 0.7mm
3. 内孔（φ60已铸成φ50的孔）
查《工艺手册》表2.2～2.5，为了节省材料，取φ60
孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为50mm。
工序尺寸加工余量：
同上，零件φ25的孔也已铸出φ15的孔。
工序尺寸加工余量：
钻孔至φ23 余量为8mm
4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量
铸出槽端面至中心线49mm的距离，余量为5mm。
工序尺寸加工余量：
5. 螺纹孔顶面加工余量
铸出螺纹孔顶面至φ25孔轴线且垂直轴线方向41mm的距离，余量为5 mm
工序尺寸加工余量：
6. 其他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
（五）确立切削用量及基本工时
工序一 以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔上下端面。
1. 加工条件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=200~241,铸造。 加工要求：粗铣φ25孔上下端面。
机床： X53立式铣床。
刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度
ae&=60,深度ap&=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝0°后角αo＝15°，副后角αo’=10°，刀齿斜角λs=－15°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1.5mm。
2. 切削用量
1）铣削深度
因为切削量较小，故可以选择ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量
机床功率为10kw。查《切削手册》f=0.08~0.15mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.15 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《机械切削用量手册》表8，寿命T=180min
4）计算切削速度 按《2》表14，
5）计算基本工时
tm＝L/ V.44=6.99min。
工序二 精铣φ25孔上下端面。
1. 加工条件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=200~241,铸造。
加工要求：精铣φ25上下端面。
机床： X6140卧式铣床。
刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度
ae&=60,深度ap&=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2. 切削用量
1） 铣削深度
因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2） 每齿进给量
机床功率为7.5kw。查《切削手册》表5
f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。
3） 查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表8，寿命T=180min
4） 计算切削速度 按《切削手册》表14，查得 Vf＝6.44mm/s，
5） 计算基本工时
tm＝L+18?2/ Vf=(2+18?2)/6.44=5.9min。
工序一： 以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精
铰φ25孔，孔的精度达到IT7。
1. 选择钻床及钻头
选择Z525A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法，
2.选择切削用量
（1）决定进给量
由do=23mm,查表3.19
按钻头f?0.47~0.57mm/r
按机床强度查[1]表10.1-2选择f?0.056~1.8mm/r 最终决定选择机床已有的进给量f?0.48mm/r
（2）耐用度
T=4500s=75min
（3）切削速度
查《1》表10.1-2
n=50-2000r/min 取n=1000r/min.
３.计算工时
tm1?L80?12??0.19min nf0.48?1000
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