一：数控铣、加工中心调试安装1， 检查设备外包装2， 吊卸方机床需要用叉车搬运，严禁或尽可能避免使用吊车吊装设备。如没有叉车使用吊车的话。请注意以下事项： 拆下外包装木质护板，只留下底盘的木桩。 Y前内防护松开，在底座上有打吊装孔，安装上吊环。立柱上端左右两个预留通孔，穿入钢丝绳。吊装时注意要避免挤压和刮蹭机床防护外形和漆面。搬运步骤A.准备措施；B.确认吊装绳索或铲脚位置无误；C.在机床抬起前检查平衡后缓缓抬起；D.小心地慢慢放下机器，不得和地面突然碰撞；3 带包装箱时的搬运：A.起重机的起重能力必须大于设备重量20%左右；B.包装箱尺寸为见表格2 必须注意搬运途中有无障碍；发生倾斜造成机器和人身的伤害；C.在铲车允许的安全高度范围内也可使用铲车直接铲运；D.机床的外型尺寸见表格2，必须注意搬运途中有无障碍，搬运前清除所有障碍；E.调整铲子的位置，使机床的重心平稳，以免机床发生倾斜造成机器和人身的伤害，从机床的侧面铲运，不允许从正面或侧面铲运，铲运时，机床的任何部位和铲车至少保持375px距离；F.铲车的铲子不允许抬的过高，以免伤害人身，损坏机器。tkh??30; & &2， 吊卸方法 &重要说明机床需要用叉车搬运，严禁或尽可能避免使用吊车吊装设备。如没有叉车使用吊车的话。请注意以下事项： 拆下外包装木质护板，只留下底盘的木桩。 Y前内防护松开，在底座上有打吊装孔，安装上吊环。立柱上端左右两个预留通孔，穿入钢丝绳。吊装时注意要避免挤压和刮蹭机床防护外形和漆面。搬运步骤A.准备措施；B.确认吊装绳索或铲脚位置无误；C.在机床抬起前检查平衡后缓缓抬起；二：机床到客户前需要客户准备工作（售后人员去之前确认） &1 三相电源1）动力线线径见表格，长度根据实际情况确定。（参考值具体见名牌） &2 气源：保证车间压缩空气气源稳定建议加蓄气罐压力不低于0.8MPa，气源装置（压力继电器）工作压力在0.7MPa，气管准备?10长度根据具体情况定及与气管相关的三通、直接等。 &3刀具：（加工中心需要刀柄，拉钉要求角度为45°）数量、型号根据客户加工零件自己确定。4 冷却液(根据客户加工材料购买，建议带油性切削液，不能用油或易燃液态物代替，以免发生火灾、爆炸等，若发生我们公司不负责任何责任)。 &5 加工样件的材料及工装、卡具、量具、水平仪等必要的检查工具。 &6润滑油（32#耐磨液压油，北方天气特别冷的建议用20#） &7建议客户把机器放在所需要地方并且进行粗调水平。 &8地基要求数控设备是属于精密设备，在加工过程中会产生振动，加上设备自重所以对地面有一定要求，放置设备的地基面积应大于设备使用面积的3倍，厚度不低于200mm，混凝土地基，应浇灌在坚实的土壤上，浇灌表面应该平整，方便设备安装、水平调试。如设备放置在松软地基上，我们不给予调试。9场地2）预留的部分应该保证设备的门能打开有操作空间建议在周边预留1米空间。 &三：机床到客户以后按照以下流程：1. 检查设备外观，板金，电机，系统，电气箱完整性。2. 拆除固定件，因颠簸、震动等因素易造成对机床移动部件的冲击，而影响机床的精度或造成部件的松动、脱落，因此机床在出厂前，以下部件均做相应的固定措施，在使用机床前请予以拆除：1）先把系统箱从工作台拧开螺钉，然后固定在设备正面。主轴箱通过支撑架用螺钉固定在工作台面上，请拧开螺钉，把支撑架拆除。2）立柱内腔的配重块通过圆钢固定在立柱外侧，用扳手拆除螺丝取出圆钢。注意必须取下固定配重块的圆钢3）工作台及中滑座通过连接架也被固定在相应的导轨侧面上，请予以拆除。4）对于加工中心来说，需拆除刀库尾部1个涂红漆的锁紧螺钉。 & &5）拆除其他锁紧或捆绑的部件。7）通电前检查油路是否通畅，XY向一个油路，Z向一个独立的油路。X向油路跟Z向油路已经安装好，但是要把油路分别安装在坦克链内，以防运动时割伤油路。8）机床的内防护，在上电运行之前要充分涂抹润滑油。3．车间供电柜（设备）与机床之间连接；连接时特别注意：机床电源的电压、电流及开关容量，根据铭牌参数选择线径，开关额定电流。机床电源电压为三相380V50Hz,满载电流参阅机床铭牌上的电器参数。电源电压变动范围380V±5%。若用户的电网电压达不到要求，建议安装稳压电源，否则长期使用会对机床电器造成损坏。1）电缆接线应预留1米左右的调节量。2）电缆有保护套或预埋，预防电缆外皮有损坏伤人。* 3）特别注意接地线，请务必给机床进行可靠接地，接地线一定在室外潮湿地方用扁铁、角钢、镀锌管长度1.5米-2米敲打至地下，然后用氯化钠 NaCl（盐）加水倒在接地桩周围（目的是让铁与大地充分接触）4）床体接地与电气箱接地不能跨接，必需分开、独立、于接地桩连接，接地线线径不得小于6m㎡，预留1米左右的调节量。5）若机床电柜未接地，会影响机床加工精度和设备内部干扰无法释放杂波、干扰频率等。机床接地注意起到防止电线漏电伤人，损坏机床中的电气设备，两者是不同的作用请不要混用。6）气源的压力不低于0.8MPa，气源装置（压力继电器）工作压力在0.7MPa。注意：进气管不宜过长，最好加装蓄气罐，这样保证气压稳定4．上电前准备工作， & 1）检查电气柜线的连接是否有松动的如断路器、继电器、接触器、变压器、驱动器、电机、24V电源、水泵、刀库及系统侧连接等逐个排查确保没有虚接、漏接现象。 & 2）检查固定件是否有未拆的（需要通电拆除的可以通电后拆除） & 3）气源及压力，冷却液、润滑油是否已加 & 4）关掉电器柜的所有断路器。 & 5）检查防护罩是否安装完整5．初步上电 &1）检查三相电源电压，用万用表进行测量，要与铭牌一致。 &2）逐个打开断路器，每打开一个注意观察电气是否有异常 &3）检查急停按钮是否按下去了，然后打开系统，检查系统是否有报警，有逐个排除。 &4）当接通控制器（系统）开关后，应先检查各轴驱动装置上的指示灯状态是否正确。6．试运行 & 1）轴运动；a在手动、自动、MDI方式下运行X、Y、Z、（4、5）轴+-运动方向与机床实际方向是否一致，同时注意机械异响。b在手动、自动、MDI方式下运行润滑检查润滑泵工作压力，X、Y、Z、（4、5）轴出油量压力保证在1.5MPa，检查管道接头处是否有漏油现象，出油点，出油量是否正常，若有异常及时处理。c在手动、自动、MDI方式下运行水泵，检查水泵电机旋转方向，出水量，接头有漏水现象，电机反相请换相序。d在手动、自动、MDI方式下运行排屑器，检查排屑器电机旋转方向，电机反相请换相序。e在手动、自动、MDI方式下运行工作灯能否正常工作。f在手动、自动、MDI方式下运行主轴气冷能否正常工作。有无漏气现象，总压力保证不低于0.6MPa。g在手动、自动、MDI方式下运行主轴中心出水、中心出气功能是否正常工作。（选用功能） h在手动、自动、MDI、手轮方式下运行测试X、Y、Z、（4、5）轴+-软限位是否与参数设置一致，速度保证在mm/min。i在回零方式下进行X、Y、Z、（4、5）轴回零快速倍率由小到大方式 &25%、50%进行，确认每一个轴回零成功。j在手动、自动、MDI方式下运行主轴检查主轴转速与输入值偏差值在±5%以内，同时注意主轴电机风扇风向向上为正确，若方向相反需反电源相序。k在这些过程请注意三色灯颜色的变化，红色是报警，绿色是运行，黄色是准备就绪。7.刀库试运行a在手动、自动、MDI方式下运行主轴打刀缸，在上刀前把主轴内孔擦干净以防有异物损坏主轴内壁，每一次打刀能准确打下刀，打刀距离在1mm左右最理想，打刀时应该注意打刀信号和紧刀信号（具体信号点见电气原理图）c 在回原点方式下，执行刀库回原点到1号刀套。d在MDI方式下换刀同时打开单段执行换刀，检查每一步的动作与程序是否一致。e识别刀库旋转方向在回完刀库原点重置刀库表后换2号检查是否在2号刀套，若在24号刀套证明电机方向反了，需要换电机相序，识别机械手旋转方向，在换刀时刀臂交换刀柄时注意看交换方向正确是逆时针旋转，反之需要换电机相序。f在手动方式下装上两把刀具，然后在MDI方式下进行换刀（注意把单段打开）分步执行，注意查每一步的动作与程序是否一致和换刀时动作是否有异常。g连续对刀库进行多次换刀，检查刀库的稳定性。7．检查机床精度 & a 在运行机器一段时间后，重新调整设备水平确保在加工时设备能正常工作，水平调整精度保证在1mm。 & &b具体检查项目见机械检测说明书。8．在客户条件允许的情况下可以做以下机床精度加工检测 & 在加工工件时需要准备加工材料，工装，刀具，夹具等 & 1）铣圆 准备铸件、钢件具体加工尺寸根据客户实际情况而定不能小于?100建议?200-350最合理。参照程序具体转速、进给、尺寸根据材料和刀具来确定。G54 G90 G17;M3 S1500;M08;G00X-100Y0Z10;G01Z-10F300;G02 I100;G00Z50;M30; & 2）铣方准备材铸件、钢件具体加工尺寸根据客户实际情况而定，不能小于100*100*30建议200-350*200-350**30最合理。参照程序具体转速、进给、尺寸根据材料和刀具来确定。G54 G90 G17;M3 S1500;M08;G00X-100Y-100Z10;G01Z-10F300;G01 X-100Y100;G01 X100Y100;G01 X100Y-100;G00Z50;M30; & 3）循环打孔和刚性攻丝见系统编程手册（系统不一样我们按照fanuc举例）G94是每分钟进给G95是每转进给格式G84 X Y Z R P F K;X Y 孔位置数据值Z &从R点到孔底的距离R &从初始平面点到R点的距离P &暂停时间F &切削进给速度K &重复次数 G54 G90 G17;M03 S2000; & & & & & & & & & & & & & & & 启动主轴G29; G95; & & & & & & & & & & & & & & G90 G99 G84 X300.Z-150 R-100 P150 F2.0; 钻孔1后返回RY-550; & & & & & & & & & & & & & & & & &钻孔2后返回RY-750; & & & & & & & & & & & & & & & & &钻孔3后返回RG98 Y-750; & & & & & & & & & & & & & & &钻孔4后返回RG80 G28 G91 X0 Y0 Z0; & & & & & & & & & 返回参考点M5 ; & & & & & & & & & & & & & & & & & & M30;以上只为参考 & 4）客户自定义零件根据实际情况定 &5）试水试漏试验,在做圆、方、钢攻等之前设备加工时进行了冷却，现在就检查机床防护周围有无漏水，渗水现象，有及时处理。若有漏水、渗水现象，在客户有条件情况下，请用环氧树脂、固化剂石膏粉按1:1:1的比例，涂在漏水，渗水地方，等干透后在使用。9.培训操作1）正常开关机，在开关机时急停按钮都是处于急停状态（按下状态特殊机型除外）注意，在关机时最好回机床原点，防止有意外情况发生找不到原点。（针对绝对编码器）并且也方便换绝对编码器换电池2）绝对编码器换电池，系统不同更换方式也有区别，具体见附件。3）培训内容比较多这里就不说了，具体见培训教材10.日常保养 11交机完成需客户签字及反馈意见 &注：以上检查完合格在“自我检查”打√。
& & & & & & & & & & 附件一 绝对值系统更换驱动电池方法 & 1）打开电气箱后盖，拉出门断开关拉杆， & 2）打开系统，在回原点方式下，进行X\Y\Z\A轴进行回零操作，待回零成功。 & 3）到电气箱把驱动器电池取下（必须带电操作，但是必须注意电气箱内有AC200-380V &DC570-710V的高压强电，我们只需要取与电池部分的相关部件，与电池无关的不能去触摸以防触电）更换新电池后，再安装好。 &4）在更换时出现报警，一般都是没有及时更换电池造成的，若没有报警就可以使用了。 &5）若客户没有及时更换电池，造成电池极度偏低会导致，系统原点，刀库换刀点，以及系统的刀补不能再使用等问题。并且再次设备原点需要注意事项比较多。①打开电气箱后盖，拉出门断开关拉杆②打开系统，在手轮方式下，进行X\Y\Z\A轴移到原点位置（现在的原点位置与之前的原点是不可以在同一个地方）然后在系统参数（或驱动器参数）进行设定参数（具体参数见系统说明书）。③原点参数设定后，进行刀库换刀点的确认，手动（顺时针方向）旋转机械手电机，至扣刀点再继续旋转机械手会垂直向下，向下的距离为大于刀柄长度（不含拉钉），再上好刀柄（刀柄按不到卡刀槽时，请先按下机械手中心处有个凸出的顶针高度大概再20mm左右）然后逆时针旋转机械手电机，至扣刀点，再用手轮把Z轴向负方向移到刀柄与主轴有0.1-0.2mm距离，现在这个点就是我们现在需要的Z轴的换刀点。④把刀柄取下来，机械手回到原点。只需要取与电池部分的相关部件，与电池无关的不能去触摸以防触电）更换新电池后，再安装好。 &4）在更换时出现报警，一般都是没有及时更换电池造成的，若没有报警就可以使用了。 &5）若客户没有及时更换电池，造成电池极度偏低会导致，系统原点，刀库换刀点，以及系统的刀补不能再使用等问题。并且再次设备原点需要注意事项比较多。①打开电气箱后盖，拉出门断开关拉杆②打开系统，在手轮方式下，进行X\Y\Z\A轴移到原点位置（现在的原点位置与之前的原点是不可以在同一个地方）然后在系统参数（或驱动器参数）进行设定参数（具体参数见系统说明书）。③原点参数设定后，进行刀库换刀点的确认，手动（顺时针方向）旋转机械手电机，至扣刀点再继续旋转机械手会垂直向下，向下的距离为大于刀柄长度（不含拉钉），再上好刀柄（刀柄按不到卡刀槽时，请先按下机械手中心处有个凸出的顶针高度大概再20mm左右）然后逆时针旋转机械手电机，至扣刀点，再用手轮把Z轴向负方向移到刀柄与主轴有0.1-0.2mm距离，现在这个点就是我们现在需要的Z轴的换刀点。④把刀柄取下来，机械手回到原点。
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加工中心回零故障报警如何处理
&&&&&&现在大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零,但这方式在日常使用中故障率却艰高,有时甚至出现机械原点的丢失。下面我们来详细的说说加工中心回零故障的类型及解决方法。&&&&&&加工中心回零故障有以下几类：&&&&& & &&1. 机床回参考点时无减速动作，一直运动到触及陷们开关因超程而停机。&&&&&&产生该故障可能是由于减速信号没有输入到数控系统中，其可能的原因有返回参考点减速开关失效、开关压下后不能复位、减速挡块松动移位、机床回参考点时零点脉冲不起作用等。&&&&&&解除机床的坐标超程应使用&超程解除&功能按钮，将机床行程范围以内，然后检查回参考点减速开关是否正常及相应的行程开关减速信号是否有短路或断路现象等。&&&&&&2.回参考点过程有减速，但直到触及限位开关报警而停机，没有找到参考点，回归参考点操作失败。& & &&1）可能是编码器（或光栅尺）在回参考点操作中没有发出已经回参考点的零标志位信号。& & & 2）可能是回参考点零标记位置失效。& & & 3）可能是回参考点的零标志位信号在传输或处理过程中丢失。& & & 4）可能是测量系统硬件故障，对回参考点的零标志位信号不识别。&&&&&&诊断时， 可使用信号跟踪法，用示波器检查编码器回参考点的零标志们信号，以判断故障原因。&&&&&&2. 回参考点过程有减速，且有回参考点的零标志号出现，也有制动到零的过程，但参考点的位置不准确。&&&&&&3. 产生该故障的原因可能有以下三种。&&&&&&A、 可能是回参考点的零标志位信号已被错过，只能等待脉冲编码器再转1周后，测量系统才能找到该信号而停机，使工作台停在距参考点1个选定间距的位置（相当编码器1转的机床位移量）。&&&&&&B、 可能是减速挡块离参考点位置太近，坐标轴未移动到指定距离，就接触到限位开关而停机。&&&&&&C、 可能是由于信号干扰、挡块松动、回参考点零标志位信号电压过低等因素致使工作台停止的位置不准确，且无规律性。&&&&&&4. 机床在返回基准点时，发出未返回参考点报警，机床不执行返回参考点动作。产生该故障可能由于改变了设定参数。出现这种情况应检查数控机床的如下参数。& & &1） &检测指令倍率比（CMR）是否设为零。& & &2）& 检测位乘比（DMR）是否设为零。& & &3）& 检测回参考点快速进给速度是否设为零。& & &4）&&检测接近原点的减速速度是否设为零。& & &5）& 检测机床操作面板快速倍率开关及进给倍率开关是否设置了0%档。&&&&&&所以由以上几方面的描述，加工中心的回参考点故障可归结为两种情况；一是机床回参考点时有报警发生，回参考点失败；二是机床回参考点时无报警发生，但在每次回参考点时却出现停止时的漂移。&&&&&&对于第一种情况，由于数控机床回参考点故障有报警存在，数控系统不会执行用户所编辑的任何加工程度，从而会避免指废品的产生。而对于第二种情况，虽然机床每次回参考点时均未产生报警，但回参考点出现漂移的故障现象是存在的，由于机床操作人员没有及时发现，会造成加工件出现废品，甚至出现批量废品。
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当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。
　　机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。
1 机械原点设置
　　1.1 机械原点丢失的原因
　　台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求&(n代指X、Y、Z)。
　　1.2 机械原点的设置
　　在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下：
　　(1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。
　　(2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。
　　(3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开&的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。
　　(4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。
　　(5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。
　　(6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现&#500+X过行程&报警。
　　(7)按下MDI面板上的[POS]功能键．进入机床坐标显示键面。打开相对坐标显示键面，按下X+[起源]使X轴的相对坐标值变为0。
　　(8)按下机床操作面板上的【超程释放】并摇动手轮至X-6．5的位置。
　　(9)再次找到参数1815，将X轴的#4APZ或#5 APC都设定为1。
　　最后重启，完成X轴的机械原点设置。
　　Y轴和Z轴的机械原点设置方法与X轴相同，三轴的机械原点都设定好后重新打开写参数设定键面，将其设定为0。此时机床的报警信息全部消失，完成了加工中心的机械原点设置。
　　利用基准脉冲设定机床零点。
　　在通常情况下，闭环系统直线的光栅尺每隔50mm就会产生一个基准脉冲，但也会有一些特殊的直线光栅尺，它会每隔20mm就产生一个基准脉冲。对于闭环系统中的旋转编码器来说，产生的基准脉冲距离要比直线光栅尺小很多，比如只有6mm。由于这个基准脉冲在机床上经常会被选定为致控系统计数的基准．因此通过修改机床里的参数就可以将这个基准点的值设定为0，从而使这个点成为机床的参考点也就是机床的机械原点。
　　1.3 设置机械原点时的注意事项
　　(1)设置前要检查各坐标轴上要否安装有机床回零的微动开关，且各微动开关的位置是否适合。
　　(2)在第一个基准脉冲验出之前，必顺保证该坐标轴到了需要降速的距离上了。而这个降速距离就是所选速度的滞后误差值。
　　(3)由于使用的是编码器．故两个基准脉冲之间的距离会很小，所以在回机床零点时，速度要低一些，从而使滞后误差不会高于这个值的500。
　　(4)由于各坐标轴回机床机械原点时的速度是由机床的相应参效决定的．因此在设置这些参数时要注意．确保机床回零速度合适。
　　(5)倘若机床在回零点时压住了微动开关，那么就必须通过手轮或是手动的方式操作数控机床坐标轴，强制其退出微动开关并退到离微动开关较远的位置，然后再次执行各坐标轴回参考点的操作。
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