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pore5.0里面基准曲线和草绘曲线有什么区别？不是都可以当作参照吗？
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但基准曲线也有可能是空间曲线而不是平面曲线。
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但基准曲线也有可能是空间曲线而不是平面曲线。
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Proe Creo教程资料：
&第5章& 浇注系统和等高线
&&& ◇& 浇注系统
&&& ◇& 等高线
&&& ◇& 顶针孔
5.1浇注系统
&&& 浇注系统是指使熔化的金属流入型腔的通道，它的主要作用是将成型材料顺利、平稳
地送入型腔中，并在填充过程中将压力充分传递到模具型腔的各个部位，从而来获得外形
轮廓清晰，内部组织优良的制件。
&5.1.1浇注系统简介
&&& 注射模的浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止，所流经的通
道。它的作用是将熔体平稳地引入模具型腔，并在填充和固化定型过程中，将型腔内气体
顺利排出，且将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密 ，外形清晰，表面光洁和尺
寸稳定的塑件。因此，浇注系统设计的正确与否直接关系到注射成型的效率和塑件质量。浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。
&&& 1．普通浇注系统的组成
&&& 注射模的浇注系统组成如图5-1和图5-2所示，浇注系统由4部分组成：
&&& (1)主浇道：主浇道是指从注射机喷嘴与模具接触处开始，到有分浇道支线为止的一
段料流通道。它起到将熔体从喷嘴引入模具的作用，其尺寸的大小直接影响熔体的流动速
度和填充时间。
&&& (2)分浇道：分浇道是主浇道与型腔进料口之间的一段流道，主要起分流和转向作用，
是浇注系统的断面变化和熔体流动转向的过渡通道。
&&& (3)浇口：浇口是指料流进入型腔前最狭窄部分，也是浇注系统中最短的一段，其尺
寸狭小且短，目的是使料流进入型腔前加速，便于充满型腔，且又利于封闭型腔口，防止
熔体倒流。另外，也便于成型后冷料与塑件分离。
&&& (4)冷料穴：在每个注射成型周期开始时，最前端的料接触低温模具后会降温、变硬
被称之为冷料，为防止此冷料堵塞浇口或影响制件的质量而设置的料穴。冷料穴一般设在
主浇道的末端，有时在分浇道的末端也增设冷料穴。
&&& 2．浇注系统设计的基本原则
&&& 浇注系统设计是注射模设计的一个重要环节，它直接影响注射成型的效率和质量。设
计时一般遵循以下基本原则：
&&& (1)必须了解塑料的工艺特性，以便于考虑浇注系统尺寸对熔体流动的影响。
&&& (2)排气良好，浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，料流快而不紊，并能把型腔
的气体顺利排出。图5-3a所示的浇注系统，从排气角度考虑，浇口的位置设置就不合理，
如改用图5-3b和图5-3c所示的浇注系统设置形式，则排气良好。
&&& (3)防止型芯和塑件变形，高速熔融塑料进入型腔时，要尽量避免料流直接冲击型芯
或嵌件，防止型芯及嵌件变形。对于大型塑件或精度要求较高的塑件，可考虑多点浇口进
料，以防止浇口处由于收缩应力过大而造成塑件变形。
& & (4)减少熔体流程及塑料耗量，在满足成型和排气良好的前提下，塑料熔体应以最短
的流程充满型腔，这样可缩短成型周期，提高成型效果，减少塑料用量。
&&& (5)去除与修整浇口方便，并保证塑件的外观质量。
&&& (6)要求热量及压力损失最小，浇注系统应尽量减少转弯，采用较低的表面粗糙度，
在保证成型质量的前提下，尽量缩短流程，合理选用流道断面形状和尺寸等，以保证最终
的压力传递。
&&& 3．普通浇注系统设计
&&& (1)主浇道设计。主浇道轴线一般位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合。在卧
式和立式注射机注射模中，主浇道轴线垂直于分型面（见图5-4），主浇道断面形状为圆形。
在直角式注射机用注射模中，主浇道轴线平行于分型面（见图5-5），主浇道截面一般为等
截面柱形，截面可为圆形、半圆形、椭圆形和梯形，以椭圆形应用最广。主浇道设计要点如下：
&&& 1)为便于凝料从直浇道中拔出，主浇道设计成圆锥形（见图5-4），锥角 a=2&～4&，通常主浇道进口端直径应根据注射机喷嘴孔径确定。设计主浇道截面直径时，应注意喷嘴
轴线和主浇道轴线对中，主浇道进口端直径应比喷嘴直径大0. 5～lmm。主浇道进口端与喷嘴头部接触的形式一般是弧面。（见图5-5），通常主浇道进口端凹下的球面半径R2喷嘴球面半径R1大1～2mm，凹下深度约3～5mm。
&&& 2)主浇道与分浇道结合处采用圆角过渡，其半径R为1～3mm，以减小料流转向过渡
& 时阻力。
&&& 3)在保证塑件成型良好的前提下，主浇道的长度L尽量短，以减小压力损失及废料，
& 一般主浇道长度视模板的厚度，浇道的开设等具体情况而定。
&&& 4)设置主浇道衬套，由于主浇道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，容易损坏。
& 所以，一般不将主浇道直接开在模板上，而是将它单独设在一个主浇道衬套中，如图5-6
&&& (2)分浇道设计。对于小型塑件单型腔的注射模，通常不设分浇道，对于大型塑件采
用多点进料或多型腔注射模都需要设置分浇道。分浇道的要求是：塑料熔体在流动中热量
和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最少；塑料熔体能在相同的温度。压力条件下，
从各个浇口尽可能同时地进入并充满型腔；从流动性、传热性等因素考虑，分浇道的比表
面积（分浇道侧表面积与体积之比）应尽可能小。
&&& 1)分浇道的截面形状及尺寸：分浇道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状以及所加工塑料的种类、注射速率、分浇道长度等。分浇道断面积过小，会降低单位时间内输送的塑料量，并使填充时间延长，塑料常出现缺料、波纹等缺陷；分浇道断面积过大，不仅积存空气增多，塑件容易产生气泡，而且增大塑料耗量，延长冷却时间。但对注射粘度较大或透明度要求较高的塑料，如有机玻璃，应采用断面积较大的分浇道。
&&& 常用的分浇道截面形状及特点见表5-1。
&&& 圆形断面分浇道直径D-般在2～12mm范围内变动。实验证明，对多数塑料来说，分浇道直径在5～6mm以下时，对熔体流体性影响较大，直径在8mm以上时，再增大直径，对熔体流动性影响不大。分浇道的长度一般在8～30mm之间，一般根据型腔布置适当加长或缩短，但最短不宜小于8mm。否则，会给塑件修磨和分割带来困难。
&&& 2)分浇道的布置形式：分浇道的布置形式，取决于型腔的布局，其遵循的原则应是，
排列紧凑，能缩小模板尺寸，减小流程，锁模力力求平衡。
&&& 分浇道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，以平衡式布置最佳。
&&& 平衡式的布置形式见表5-2，其主要特征是：从主浇道到各个型腔的分浇道，其长度、
断面形状及尺寸均相等，以达到各个型腔能同时均衡进料的目的。
&&& 分浇道非平衡布置形式见表5-3，它的主要特征是各型腔的流程不同，为了达到各型
腔同时均衡进料，必须将浇口加工成不同尺寸。同样空间时，比平衡式排列容纳的型腔数
目多，型腔排列紧凑，总流程短。因此，对于精度要求特别高的塑件，不宜采用非平衡式
&&& 3)分浇道设计要点：分浇道的断面和长度设计，应在保证顺利充模的前提下，尽量
取小，尤其小型塑件更为重要；分浇道的表面积不必很光，表面粗糙度一般为l- 6um即
可，这样可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温；当分浇道较长时，在分浇道末端
应开设冷料穴见表5-2和表5-3所示，以容纳冷料，保证塑件的质量；分浇道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡如图5-7所示，有利于塑件的流动及填充。否则会引起反压力，消耗动能。
& (3)浇口设计
& 连接分浇道与型腔的进料通道，是浇注系统中截面最小的部分。其作用是使容料通过
浇口时产生加速度，从而迅速充满型腔；接着浇注处塑料首先冷凝，封闭型腔，防止熔料
倒流：成形后浇口处凝料最薄，利于与塑件分离。浇口的形式很多，常见的有以下10种。
&&& 1)侧浇口：又称边缘浇口，设置在模具的分型面处，截面通常为矩形，其形式和尺
寸见表5-4．可用干各种形状的塑件。
2)扇形浇口：和侧浇口类似，用于成型宽度较大的薄片塑件，其形状和尺寸见表5-5。
&&& 3)平缝式浇口：又叫薄片式，该形式可改善熔料流速，降低塑件内应力和翘曲变形，
适用于成形大面积扁平塑料，其形式与尺寸见表5-6。
&&& 4)环形浇口：该形式浇口可获得各处相同的流程和良好的排气，适用于圆筒形或中
间带孔的塑件，其形式和尺寸见表5-7。
&&& 5)直接浇口：又叫主浇道型浇口，熔体经主浇道直接进入型腔，由于该浇口尺寸大，
流动阻力小，常用于高粘度塑料的壳体类及大型、厚壁塑件的成形，其形状和尺寸见表5-8。
&&& 6)轮辐式浇口：该浇口特点是浇口去除方便，但塑件上往往留有熔接痕，适用范围
与环形浇口相似，见表5-9。
&&& 7)点浇口：又叫橄榄形浇口或菱形浇口，截面小如针点，适用于盆型及壳体类塑件
成形，而不适宜平薄易变形和复杂形状塑件以及流动性较差和热敏性塑料的成形，其形状
和尺寸见表5-10。
&&& 8)爪形浇口：该浇口是轮辐式的变异形式，尺寸可以参考轮辐式浇口，该浇口常设
在分流锥上，适用于孔径较小的管状塑件和同心度要求较高的塑件的成形，见表5-11。
&&& 9)潜伏式浇口：又叫隧道式、剪切式浇口，是点浇口的演变形式，其特点是利于脱模，适用于要求外表面不留浇口痕迹的塑件，对脆性塑料也不宜采用，其形状和尺寸见表5-12。
&&& 10)护耳式浇口：又叫凸耳式、冲击型浇口，适用于聚氯乙稀、聚碳酸脂、ABS及有
机玻璃等塑料的成形。其优点是可避免因喷射而造成塑料的翘曲、层压、糊状斑等缺陷，
缺点是浇口切除困难，塑件上留有较大的浇口痕迹，其形状和尺寸见表5-13。
&&& (4)浇口位置设计。浇口位置需要根据塑件的几何形状、结构特征，技术和质量要求
及塑料的流动性能等因素综合加以考虑。浇口的位置选取见表5-14。
&&& (5)冷料穴和拉料杆设计。冷料穴是用来收集料流前锋的冷料，常设在主浇道或分浇
道末端；拉料杆的作用是在开模时，将主浇道凝料从定模中拉出。其形状及尺寸见表5-15。
&&& (6)排气孔设计。排气孔常设在型腔最后充满的部位，通过试模后确定。其形状及尺
寸见表5-16。
& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &&
注意：本小节主要讲述了模具设计的一些基础知识，更深的知识可以参照各
种模具设计手册和书籍，但是设计一套好的模具更需要有丰富的经验。本书
的宗旨不是详细讲述如何能更好的设计出模具，而是如何通过Pro/ENGINEER
系统来完成模具设计的一些较基本的操作。当掌握了这些基本的操作以后，
可以结合自己的设计经验，运用Pro/ENGINEER设计出更出色的模具。
5.1.2利用流道创建浇注系统
&&& (1)选取&模具&菜单中的&特征&，弹出如图5-8所示的模具模型类型菜单。
&&& 1)型腔组件：为型腔组件创建特征。
&&& 2)参照模型：为参照模型创建特征。
&&& 3)工件：为工件创建特征。
&&& 4)模架元件：为模架元件创建特征。
&&& 5)模具元件：为模具元件创建特征。
&&& (2)选取&型腔组件&&&模具&，弹出如图5-9所示的&模具特征&菜单。
&&& 1)侧面影像：创建一条分型线，一般用来建立裙边分型面。
&&& 2)顶针孔：建立顶出销的圆孔。
&&& 3)等高线：创建等高线特征。
&&& 4)流道：创建浇注系统。
&&& (3)选取&模具特征&菜单中的&流道&，弹出如图5-10所示的&流道&对话框。
&&& 1)形状：如图5-11所示的&形状&菜单：
倒圆角：建立截面为圆形的流道特征。
半倒圆角：建立截面为半圆形的流道特征。
六角形：建立截面为六边形的流道特征。
梯形：建立截面为梯形的流道特征。
&倒圆角梯形：建立截面为梯形但此梯形的各个角均为圆角的流道特征。
&&& 2)缺省大小：定义流道的直径。
&&& 3)随动路径：定义流道的路径。
&&& 4)方向：定义流道的方向。
&&& 5)段大小：定义流道的长度。
&&& 6)求交零件：选取交截流道的模型。
&& 5.1.3去除材料方法创建浇注系统
&&& (1)在模具模型菜单中选取&特征&&&型腔组件&&&实体&，弹出如图5-12所示
& 的&实体&菜单：
&&& 1)孔：创建孔。
&&& 2)倒圆角：对指定的边进行倒圆角处理。
&&& 3)倒角：对指定的边进行倒角处理。
&&& 4)切减材料：对生成的特征进行切减材料操作。
&&& 5)伸出项：利用草绘方法创建凸台。
&&& 6)筋：利用草绘方法创建筋。
&&& 7)壳：对实体的内部进行切减生成壳。
&&& 8)管道：生成三维的管道。
&&& 9)扭曲：生成拔模等曲面变形特征；
&&& 10)求交：通过与另一个零件的相交来修剪其几何特征。
&&& (2)选取&切减材料&，弹出如图5-13所示的&实体选项&菜单。利用拉伸、旋转等操作生成实体或薄板。
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ENGINEER Mechanica&quot.0 安装目录&gt,选择&quot： “找不到文件; E5;&#92.exe”到“ &lt:主机ID中的0全部为数字0)3 ）启动Pro &#47.然后保存.exe安装程序;界面&i486_nt\\确定“ ” 如果您已安装“ ptc distributed services” 1 ）复制“ ProE_Dists_WF5_C000_Win32_bin”文件夹中并运行它 4 ）单击“下一步”确定“下一个”确定“下一个”确定“完成”确定5 ）复制“ProE_Mech#2_WF5_C000_Win32_ptc_distributed_services installdir&gt.5 ）安装PRO&#47.0 安装目录&gt首先.dat ”文件;;proe 5.2 ）返回PROE光盘中,运行setup.exe”到“ &许可证服务器&obj”文件夹中并运行它 2 ）点击“下一步”确定“下一个”确定“下一个”确定“下一个”确定“下一个”确定“下一个”确定“完成”确定“ 3 ）复制“ProE_Mech#1_WF5_C000_Win32_i486_nt&#92,退出,记下左下角的主机ID号;介面中点击添加,用全部替换方式把“ ptc_licfile.dat ”文件中的00-00-00-00-00-00全部替换成你的主机ID;许可证文件路径指向第一步编辑保存好的文件,选择安装所有子功能;锁定的许可证文件(服务器未运行)&quot.(注意,并打开文件夹.0安装目录&gt？ ” -以便接受或流血） 1 ）复制“ ProE_WF5_C000_Win32_crack，你想找到它吗:&quot.裂缝ProE WF5 C000的Win32 （如果您didn'Pro/ptc”文件夹中并运行它 6 ）单击“开始” && \\\ \&选项&mech\mech&#92.1 ）右键用记事本方式打开“ ptc_API 工具包&quot. 英制或公制选项中选择:Metric4 ）&E,直到安装完成.exe ”到“ &t安装完成软件包.exe”到“ &lt，你可以得到一个信息;proe 5;i486_nt\proe 5;i486_nt&#92,把光盘内的ProE_WF5_Crack文件夹复制到硬盘中;和&quot.0安装产品功能中
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6.5& 骨架零件模型简介
6.5.1& 概述
&&& 骨架零件模型是根据一个装配体内各元件之间的关系而创建的一种特殊的零件模型，或者说它是一个装配体的3D布局。它是自顶向下设计（Top- Down Design）的一个强有力的工具。如图6.5.1所示，图中下面部分是前面练习中的一个装配体，图中上面的部分是该装配体的骨架零件模型，该骨架主要由一些基准面和轴线组成。下面简要介绍一下骨架零件模型的主要作用。
1．作为装配体中各元件的装配参照
&&& 例如，图6.5.1所示骨架零件中的轴线CENTER AXIS．可以作为元件body、body_cap、socket、bottle asm装配约束的中心轴对齐的公共参照，这样可以减少装配体中的父子关系，便于设计的调整和更改。
2．控制装配体的总体尺寸以及为装配体中各元件分配空间尺寸
&&& 例如，图6.5.1所示的骨架零件中的DTM3、DTM5基准平面可以控制开启机的总体高度尺寸，TOP和DTM2基准平面决定了零件body的设计空间，DTM4和DTM5基准平面决定了子装配的bottle asm的设计空间。
&&& 通过这种功能，我们在设计一个复杂的产品以前，可以先通过骨架零件确定产品的总体尺寸，并且为产品中的各元件分配好空间尺寸，然后再对各元件进行详细的设计。在进行元件的详细设计时，可以将骨架零件中确定的设计意图传递过来，这就是自顶向下设计的概念和方法。
3．作为装配体中元件的设计界面
& 例如，电话机的外壳一般是由上、下两个外壳组成，它们都是一个独立的零件模型。
在电话机的设计过程中，可以创建一个骨架零件模型，在该骨架中创建一个曲面，作为上、下外壳的设计界面。在设计上、下外壳时，可以分别复制骨架零件模型中的边界面、曲面，这样既可以减少设计工作量，又能保证上、下外壳完好地装配在一起。
4．控制装配体的运动
&&& 在骨架零件中可以提前定义一个装配体中各元件间的运动位置关系，并把骨架中的这种运动位置关系传递到实际的装配体中，这样在实际的装配体设计完成以后，可以通过修改骨架中的运动位置关系，就能迅速完成实际装配体的运动修改。
6.5.2骨架零件模型的创建和应用
下面以图6.5,2为例，说明如何创建和使用骨架零件模型。
1．创建一个普通的零件模型
&&& Stepl．新建一个零件模型，文件名为skeleton，选用&&&&&& 模板。
&&& Step2.将RIGHT基准平面改名为CENTER。
&&& Step3.创建CENTER AXIS基准轴。单击&创建基准轴&按钮&& ：选取FRONT和CENTER基准平面为参照；将创建的基准轴改名为CENTER AXIS。
Step4.创建基准平面DTM1。
（1）单击&创建基准平面&按钮&& 选取TOP基准平面为参照，偏移值为20．O。
&&& (2)创建FIXING BOLT AXIS基准轴。单击&创建基准轴&按钮&& ：选取FRONT基准平面和DTM1基准面为参照：将创建的基准轴改名为FIXING BOLT AXIS。
Step5.创建DTM2基准平面，参照为TOP基准平面，偏移值为225.5 0
Step6.创建DTM3基准平面，DTM3与DTM2基准平面的偏移值为5.0 0
Step7.创建DTM4基准平面，DTM4与TOP基准平面的偏移值为- 45.0。
Step8.创建DTM5基准平面，DTM5与DTM4基准平面的偏移值为200.00
Step9.保存该零件模型。
2．创建一个含骨架零件的装配体
Stepl.新建一个装配体模型，文件名为asm skeleton，选用&&&& 模板。
Sten2.存装配体中创建骨架零件模型。
&&& (I)选择下拉菜单&&&&&&&&&&&& 命令：在&元件创建&&对话框中选中&&& 单选按钮，接受系统默认的名称ASM SKELETON_SKEL，然后单击
&&& (2)在弹出的图6.5.3所示的&创建选项&对话框中，选中&&& 单选按钮，再单击
&&&&&& 按钮，查找到前面创建的skeleton．pn零件模型，将其打开，然后单击&&&& 按钮。此时系统在装配体中创建了一个骨架零件模型，此时模型树如图6.5.4所示。
3．传递骨架零件中的设计意图
&&& 下面将在含有骨架零件的装配体中，创建一个本体零件( body_test)。在创建该本体零件时，将骨架中的设计意图传递给该零件。
Stepl.在装配体中创建一个零件body_test。
&&& (1)选择下拉菜单&&&&&&&&&&&&&& 命令，要确保asm skeleton．asm处于激活状态。
&&& (2)在弹出的&元件创建&对话框中，选中&& 单选按钮，选中&& 中的&& 单选按钮，输入零件名body_test．单击&& 按钮。
&&& (3)在弹出的&创建选项&对话框中，选中&& 单选按钮，如图6.5.5所示；然后在&&& 区域中，取消选中&&&& 复选框；单击&&& 按钮。
Step2.将骨架零件中的设计意图传递给刚创建的本体零件(body_test)。
(1)在图6.5.6所示的模型树中右击BODY TEST.PRT，选择&&&& 命令。
(2)选择下拉菜单&&&&&&&&&&&&&&&&&& 命令，系统弹出图6.5.7所示的&复制几何&操控板，在该操控板中进行下列操作：
&&& ①在图6,5,7所示的&复制几何&操控板中，先确认&将参照类型设置为组件上下文&按钮& 按下，然后单击&仅限发布几何&按钮& （使此按钮为弹起状态）。
②复制几何。
a)在&复制几何&操控板中单击&&& 按钮，系统弹出图6.5.8所示的&参照&界面。
b)单击& 文本框中的&&&&&&& 字符。
c)在&智能选取栏&中选择&基准平面&，然后选取骨架零件模型中的基准平面CENTER、TOP、FRONT和DTM2。
d)在&智能选取栏&中选择&轴&&，然后选取骨架零件模型中的基准轴FIXING BOLTAXIS和CENTER AXIS。
&&& ③在&复制几何&操控板中单击&& 按钮，将&选项&设置为&&&&&& 。
&&& ④在&复制几何&操控板中单击&完成&按钮 。
&&& ⑤完成操作后，所选的基准平面和基准轴便复制到body_test.prt中，这样就把骨架零件模型中的设计意图传递到零件bodv test.Drt中。
4．继续创建含有骨架设计意图的零件
&&& 下面将利用从骨架零件模型传递过来的信息（基准面和基准轴），进行本体零件(body.- test)其他特征的创建。由于篇幅有限，本例中将只介绍一个薄壁拉伸基础特征和一个孔特征的创建。
&&& Stepl．打开零件body_test.prt，可看到图6.5.9所示的基准平面和基准轴，它们都是从骨架传递过来的信息。
&&& Step2.创建图6.5,10所示的零件基础特征&&薄壁实体拉伸特征。
&&& Step3.单击&拉伸&命令按钮&&& ：按下&薄板&类型按钮&& ；设置TOP基准平面为草绘面，FRONT基准平面为参照面，方向为 ；草图的参照为CENTER和FRONT基准平面；特征截面草图为直径是29.0的一个圆；壁厚为3.0：拉伸方式为 （即&至曲面&），选取基准平面DTM2为终止曲面。
&&& Step4.创建图6.5.11所示的孔特征。选择下拉菜单&&&&&&&&&&&&&& 命令；孔放置的主参照为CENTER基准面，然后按住Ctrl键选取轴线fixing_bolt_axis，系统设置放置类型为&& ：孔的直径为4．o，侧l和侧2的选项均为 （穿透）。
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压铸件零件如何设计？
铝合金压铸件的合理壁厚如下，检查的项目有尺寸；d,设置筋以减少铸件壁厚.0～3；可以延长压铸模的使用寿命。
a、铸件的尺寸精度保证；延长压铸模使用寿命、各转角处增加工艺园角；b，同时也改善铸件质量、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑、表面质量及化学成分.5～4、铸件内部缺陷的防范，不但能简化压铸型的结构。压铸件零件设计的要求、压铸件的设计要求，一般取该处的厚度的2&#47；另一类为其它零件;4，如填充时间的计算;mm2 壁厚S&#47，b；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂。
三，为了避免缩松等缺陷、压铸件分型面的确定；
（四）铸件设计的圆角要求；c、盲孔和凹槽的根部，壁厚与整个工艺规范有着密切关系：
斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦；压铸件随壁厚的增加，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致；圆角的作用是有助于金属的流动、压铸件的尺寸精度及表面要求.0 ＞400 3、压铸件的设计原则是、尽量使壁厚分布均匀：a;2壁厚≤R≤壁厚.0
（三）铸件设计筋的要求；b：
压铸件上凡是壁与壁的连接，才不采用圆角连接，过小压铸件易产生裂纹、即压力铸造对零件形状结构的要求，还能保证铸件的质量；b，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件。在设计压铸件时，防止减少铸件收缩变形、铸件顶出温度的高低及操作效率，并给压铸工艺带来困难；对于大面积的平板类厚壁铸件：
筋的作用是壁厚改薄后；a、硬度)、合理确定压铸件的尺寸精度、正确选择压铸件的材料、力学性能(抗拉强度，太薄会造成铝液填充不良：压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素： 压铸件表面积&#47，使铝合金熔接不好；d、凝固时间的计算、避免型芯交叉、铸孔的有关要求、顶杆位置的选择、避免或减少抽芯部位，填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)、压铸件的分类，降低制造成本：1&#47、缩孔等缺陷增加：
按使用要求可分为两大类.5～5，成型困难，其内部气孔、顶面推杆的位置，圆角不宜过大或过小、表面质量，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下;mm ≤25 1；
（五）压铸件设计的铸造斜度要求;3~3&#47、化学成分，只有当预计确定为分型面的部位上、内浇口速度的选择。合理确定压铸面的分型面，都应设计成圆角；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，用以提高零件的强度和刚性、压铸件的工艺性能；c，铸件表面易产生冷隔等缺陷，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下。压铸的工艺性从分型面的位置、压铸件的设计涉及四个方面的内容、消除内部侧凹，薄壁铸件致密性好；当零件要进行电镀或涂覆时、铸孔的有关要求，防止尖角处沉积.0 ＞25~100 1，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，
（二）铸件设计的壁厚要求.5～6、模具温度梯度的分析：模具分型面的选择； 根据压铸件的表面积、留模时间的长短，避免尖角，相对提高了铸件强度及耐压性.5 ＞100~400 2，不论直角；
二、浇口的开设：
a，压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度、锐角或钝角，其余部位一般必须为圆角，圆角可获得均匀镀层；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构：
（一）压铸件的形状结构要求、铸件的收缩；保证铸件表面不拉伤一，减少涡流或湍流，对铸件的厚壁处应减厚(减料)；c、铸件壁厚不能太薄，容易取出铸件，设计时必须考虑以下问题、压力(最终比压)的作用、伸长率，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求，检查的项目有尺寸，增加筋
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