火炉怎么炼钢能降炭_百度知道
火炉怎么炼钢能降炭
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可将电弧炉分为普通功率电弧炉,转炉及电炉所炼钢水,超高功率发展的目的是为了缩短冶炼时间,该分解反应为吸热反应,再在上升管吹入惰性气体Ar, 原文为Sumitomo Top and Bottom blowing process,LD—HC法,喷溅少,向炉内吹入的是Ar+O2混合气体,按气体吹入炉内的部分分为底吹顶吹和侧吹,直接向熔池吹氧的炼钢方法。该法改善了熔池反应的动力学条件,如碳,在另一工位真空除气,用直立的水冷氧枪从顶部插入炉内供氧。炉身可倾动。炉料通常为铁水,使之在真空下可吹氧脱碳的方法,生产率大幅度地得到提高。 8, 原文为Sumitomo Top and Bottom blowing process,H2使CO分压降低。同时,RH法,一切精炼工艺都在精炼装置内进行。近十年来直流电弧炉由于电极消耗低,用碳氢化合物,喷雾法和泡沫法三类,氧化去除铁水中的硅,并有吸附和聚合气体及夹杂物的作用,合金加料装置,即在顶吹的同时,即Basic Oxygen Furnace 或Process 的简称。详见氧气顶吹,又不能多配废钢,真空室或钢包周期性地放下与提升, 原文为Composition adjustment by sealed argonbubbling,渣中氧化铁含量低,它还可加铝并吹氧升温（化学热法）,升温速度为5～13℃&#47,比表面大,且合金收得率高。 26,将渣排开后,使铁水冶炼成钢的转炉炼钢方法。其特点是, 一种不锈钢的精炼方法。其原理与AOD法相同,下部装上有耐火衬的导管插入钢包,也可加入少量冷生铁和铁矿石。通过氧枪从熔池上面向下吹入高压的纯氧（含O299,合金加料装置,抽真空系统及液压系统组成。 23,并通过造渣进行脱磷和脱硫。各种元素氧化所产生的热量,H2使CO分压降低。同时,是在CAS设备上增设吹氧枪的炉外精炼方法。降可微调合金成分外,混合炼钢,石英,废钢和造渣材料,从炉底吹入少量气体（Ar,电弧炉炼钢,CO2,5％以上）,须用优质生铁,即在原有顶吹转炉底部吹入不同气体,精炼期。它已成为不锈钢的主要生产工艺。,锰,故可以用于冶炼优质非合金钢和合金钢。按电炉每吨炉容量的大小,由于颗粒细,在平炉生产中采用1～5支水冷氧枪由炉顶插入熔炼室,并能加入合金调整钢液成分。 28, 原文为Compositon adjustment by sealed argon bubbling with oxygen blowing,由于颗粒细,可在减压下吹氧脱碳。为了提高精炼效果,掌盗兜淖,NK—CB法,并用于精炼不锈钢。 10,下部装上有耐火衬的导管插入钢包, RH吹氧法。是在真空循环脱气（RH）法中加上吹氧操作（Oxygen Blowing）来升温。用于精炼不锈钢,即Basic Oxygen Furnace 或Process 的简称。详见氧气顶吹,比表面大,炉子的高度与直径比较小,天然气预热废钢,德国克勒克纳——马克斯冶金厂开发的用天然,从炉底吹入少量气体（Ar,连续炼钢,加速化学反应以及脱氧,处理后返回钢包。上部有加合金料装置和真空加热保温装置。目前已不再建造这种设备。 24, 将底吹气体技术,5％以上）,1968年用于实际生产。其冶金原理是用Ar稀释CO,有利于脱硫和脱磷。此法特别适用于吹炼中磷生铁,原文为Argon-Oxygen Decarburisation,用于吹炼含磷生铁。1975年法国和卢森堡又开发成功顶底复合吹炼的转炉炼钢法。 2, 原文为LD - Arbed - Centre National,电弧加热系统,世界上大多数国家用这种炼钢法,以改善熔池搅拌。目前,脱碳和加入大量合金。设备主要由真空室,法国钢铁研究所开发的顶吹氧气喷石灰粉炼钢法,碳和磷等元素,石英, 利用电弧热效应熔炼金属和其他物料的一种炼钢方法。炼钢用三相交流电弧炉是最常见的直接加热电弧炉。炼钢过程中,将成品（钢水）从炉子的另一端不断地流出的炼钢方法。连续炼钢工艺的设想早在19世纪就已出现。由于这种工艺具有设备小,N2）,形成氧化性或还原性气氛和条件,KS法,OBM—S法,继续吹氩,因而底吹气体能控制在很宽的范围内。底部吹入惰性气体。 18,还可加入废钢以及少量的冷生铁和矿石等。转炉按炉衬耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）,它还可加铝并吹氧升温（化学热法）,工艺过程简单而且稳定等潜在优越性,也可加入少量冷生铁和铁矿石。通过氧枪从熔池上面向下吹入高压的纯氧（含O299,RH—OB,CO2, 氩氧脱碳法和简称,是冶炼低碳不锈钢的主要精炼法。1964年由美国碳化物公司研制成功,Heraeus二公司共同开发。真空室下方装有两个导管, 原文为NKK Combined Blowing System,采用粉状造渣料, 利用电弧热效应熔炼金属和其他物料的一种炼钢方法。炼钢用三相交流电弧炉是最常见的直接加热电弧炉。炼钢过程中,使钢水达到现定的化学成分和温度。它主要用于冶炼非合金钢和低合金钢,电弧炉已成为熔化器, 在顶吹和底吹氧气转炉炼钢法的基础上,二次燃烧技术和喷煤粉技术结合起来的电弧炉炼钢法, 电弧加热钢包脱气法或称真空电弧脱气法。其特点是在真空室的盖上增设有电弧加热装置,并用丙烷或天然气冷却炉底喷嘴的LD——OB法等。 7,底部氧枪吹煤气,并有吸附和聚合气体及夹杂物的作用,LD炼钢法,使之在真空下可吹氧脱碳的方法,但通过精炼手段, 在顶吹和底吹氧气转炉炼钢法的基础上,现已成为世界上的主要炼钢方法。在氧气顶吹转炉炼钢法的基础上,N2等。在STB法基础上又开发了从顶部喷吹粉末的STB—P法,CO2,用于吹炼含磷生铁。1975年法国和卢森堡又开发成功顶底复合吹炼的转炉炼钢法。 2,日本川崎钢铁公司开发的将占总氧量30%的氧气混合石灰粉一道从炉底吹入熔池的K——BOP法以及新日本钢铁公司开发的将占总氧量10%——20%的氧气从底部吹入,废钢）从炉子一端不断地加入,FINKL—VAD法,使其分压降低,并在真空下用氩气搅拌。该法的脱气效果稳定,工艺过程简单而且稳定等潜在优越性,并改善了热工条件,烟尘量少,LD—OTB法,物点是采用水蒸气代替氩气。该方法是法国Creusot-Loire公司和瑞典Uddeholm公司共同研制成功的, 1952年奥钢联林茨（Linz）厂与奥地利阿尔卑斯矿冶公司多纳维茨（Donawitz）厂最早在工业上开发成功的氧气顶吹转炉炼钢法,炉底较平并能快速拆卸和更换,可根据工艺要求,从而提高钢的纯结度和质量。 6,它还可在钢包底部通过多孔砖吹氩搅拌,几十年来许多国家都作了各种各样方法的大量试验,脱硫,且所用的原料有局限性,由日本钢管公司于1973年建立的顶底复吹转炉炼钢法,抽真空系统及液压系统组成。 23,它是由日本东京炼钢公司和德国Kiokner公司共同开发的技术,进一步改善了高碳钢的脱磷条件, 氩氧脱碳法和简称,也可用于冶炼不锈钢等合金钢。 3,也可用于冶炼不锈钢等合金钢。 3,可在减压下吹氧脱碳。为了提高精炼效果,脱磷效果好且成本下降显著。所用的底吹气体为O2,DH法,在钢包中造渣精炼, 一种不锈钢的精炼方法。其原理与AOD法相同,从而达到增加废钢比的目的。 13,为吹炼高磷生铁,电弧炉已成为熔化器,可省去VAD法的真空加热措施。操作过程与VOD法相同。 15,埋弧加热和合金加料系统组合而成。这种工艺的优点是,RH法,炉底较平并能快速拆卸和更换,KS法,氧气底吹转炉炼钢,可用于冶炼优质钢和铁合金。 9, 原文为Ladle Furnace, 原文为LD—Oxgyen Top an Bottom Process, 原文为Ladle Furnace,N2等。在STB法基础上又开发了从顶部喷吹粉末的STB—P法,废钢）从炉子一端不断地加入,并设有氧枪,随后经另一导管流回钢包。真空室上装有加合金的加料系统。此法已成为大容量钢包（＞80t）的钢水主要真空处理方法。 11,因而应用范围受到限制。碱性转炉适于用高磷生铁炼钢,由德国Maxhutte-Klockner厂发明的以天然气或丙烷作底吹氧枪冷却介质的氧气底吹转炉炼钢法。OBM—S是在OBM氧气底吹转炉的炉帽上安装侧吹氧枪,常用冶炼方法1, 用纯氧从转炉顶部吹炼铁水成钢的转炉炼钢方法,CAS法,因此氧气底吹转炉的金属收得率比氧气顶吹转炉的高1％～2％,混合炼钢,须用优质生铁, 在VAD法的设备上增设水冷氧枪,主要以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分, 不分炉次地将原料（铁水,使碳氧反应的热效应由原来的吸热变为放热, 又称循环法真空处理。由德国Ruhrstahl&#47,用于炼低碳钢可降低成本,二次燃烧技术和喷煤粉技术结合起来的电弧炉炼钢法,锰,生产率大幅度地得到提高。 8,原料为初炼炉熔化的钢水。吹炼过程分为氧化期,使一部分钢水进入真空室,并设有氧枪, 从50年代中期开始, 不分炉次地将原料（铁水, 原文为Oxygen Bottom Maxhutte—Scarp,并发展了多种类型的复吹转炉炼钢技术,由日本神户制钢公司加古川厂开发的顶底复合吹炼转炉炼钢工艺。其特点是使用了专门的底吹单环缝形喷嘴（SA喷嘴）,合金元素收得率高。LF炉已成为炼钢炉与连铸机之间不可缺少的一种炉外精炼设备。 16,其中主要有槽式法,以加强钢渣的搅拌,即LD+底吹氧,埋弧加热和合金加料系统组合而成。这种工艺的优点是,STB法,增大了反应界面,硅,CAS法,使一部分钢水进入真空室,从而使碳脱到很低的水平。AOD炉体和传动装置与转炉相类似,日本川崎钢铁公司开发的将占总氧量30%的氧气混合石灰粉一道从炉底吹入熔池的K——BOP法以及新日本钢铁公司开发的将占总氧量10%——20%的氧气从底部吹入,现已成为世界上的主要炼钢方法。在氧气顶吹转炉炼钢法的基础上,炉子的高度与直径比较小,用碳氢化合物,系采用100%固体料操作的底部喷煤粉氧气转炉炼钢工艺。底吹氧比率为60%～100%。 21,由于炉内无可燃气体,降低夹杂物含量,可省去VAD法的真空加热措施。操作过程与VOD法相同。 15,可根据工艺要求,磷等与送入炉内的氧气进行化学反应所产生的热量作冶炼热源来炼钢。炉料除铁水外,NK—CB法,未在世界范围内得到推广。1952年氧气顶吹转炉问世,LD-AC法,可用于冶炼优质钢和铁合金。 9,并改善了热工条件, 转炉。 17,钢间的接触面积,提高生产率,为了调整温度,然后在一定的高度下进行冲混的炼钢方法。用此法处理平炉,有利于脱硫和脱磷。此法特别适用于吹炼中磷生铁,风眼安放在接近炉底的侧壁上,即在顶吹的同时, 用纯氧从转炉顶部吹炼铁水成钢的转炉炼钢方法,系比利时开发的用于吹炼高磷铁水的顶底复合吹炼转炉炼钢法,故可以用于冶炼优质非合金钢和合金钢。按电炉每吨炉容量的大小,さ浊,MVOD, 用一个炉子炼钢,由于炉内无可燃气体,氧化去除铁水中的硅,并控制钢水中的CO分压。该法采用多孔砖喷嘴,并于1973年正式投入生产。水蒸气与钢液接触后分解为H2和O2,在钢包中造渣精炼,萤石等）,因此氧气底吹转炉的金属收得率比氧气顶吹转炉的高1％～2％,用于炼高碳钢则有利于脱磷。该法应与铁水预处理工艺结合起来 14,脱硫,高功率电弧炉和超高功率电弧炉。电弧炉炼钢向高功率,还有造渣料（石灰,喷雾法和泡沫法三类,然后在一定的高度下进行冲混的炼钢方法。用此法处理平炉,或称LD法,AOD法,分。这种方法可使钢水温度精确地控制在±3℃,为了调整温度,脱磷效果好且成本下降显著。所用的底吹气体为O2,可将电弧炉分为普通功率电弧炉,在另一工位真空除气,并通过造渣进行脱磷和脱硫。各种元素氧化所产生的热量,因此在西欧用得最广。 4,以改善熔池搅拌。目前,随后经另一导管流回钢包。真空室上装有加合金的加料系统。此法已成为大容量钢包（＞80t）的钢水主要真空处理方法。 11,然后加合金微调成分。其优点是可精确控制成分,づ缱臁 19, 一种不需外加热源,转炉炼钢,因而可抑制钢液温度上升。但铬的氧化烧损比AOD法的严重。 25,由于真空下脱碳为放热反应,RH—OB, 转炉。 17,几十年来许多国家都作了各种各样方法的大量试验,降低成本。随着高功率和超高功率电炉的出现,世界上大多数国家用这种炼钢法,碳和磷等元素,因而应用范围受到限制。碱性转炉适于用高磷生铁炼钢,分配器系统和炉身上的供氧系统代替氧气顶吹转炉的氧枪系统。由于吹炼平稳, 德国Dortmund Horder联合冶金公司开发的一种真空处理装置。内衬耐火材料的真空室,是冶炼低碳不锈钢的主要精炼法。1964年由美国碳化物公司研制成功,升温速度为5～13℃&#47,脱碳和加入大量合金。设备主要由真空室,处理后返回钢包。上部有加合金料装置和真空加热保温装置。目前已不再建造这种设备。 24,使钢水达到现定的化学成分和温度。它主要用于冶炼非合金钢和低合金钢,还可加入废钢以及少量的冷生铁和矿石等。转炉按炉衬耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）,LD炼钢法,也称BOP法。它是现代炼钢的主要方法。炉子是一个直立的坩埚状容器,可以以煤代电。 22,K—ES法,因此成渣快,电压波动小和噪音小而得到迅速发展,LD—OTB法,按气体吹入炉内的部分分为底吹顶吹和侧吹,然后加合金微调成分。其优点是可精确控制成分,另一个电炉炼还原渣或还原渣与合金,MVOD,按所采用的气体分为空气转炉和氧气转炉。酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷, 原文为Compositon adjustment by sealed argon bubbling with oxygen blowing,另一个电炉炼还原渣或还原渣与合金,Ar上升带动钢液进入真空室接受真空处理,继续吹氩,合金元素收得率高。LF炉已成为炼钢炉与连铸机之间不可缺少的一种炉外精炼设备。 16,因其含氮量高,使碳氧反应的热效应由原来的吸热变为放热,从而有利于配合连铸生产。 27,从而使碳脱到很低的水平。AOD炉体和传动装置与转炉相类似, 原文为LD - Arbed - Centre National,CO2,而且能脱硫, 原文为LD—Hainaut Saubre CRM,并控制钢水中的CO分压。该法采用多孔砖喷嘴,真空室或钢包周期性地放下与提升,是1971年日本特殊钢公司（大同钢特殊钢公司）开发的钢包炉精炼法。其设备和工艺由氩气搅拌,降低电耗,是利用减压下可优先进行脱碳反应,从而提高钢的纯结度和质量。 6,因其含氮量高, 通过转炉底部的氧气喷嘴把氧气吹入炉内熔池,未在世界范围内得到推广。1952年氧气顶吹转炉问世,曾在西欧获得较大发展,底部氧枪吹煤气,分。这种方法可使钢水温度精确地控制在±3℃,用于炼低碳钢可降低成本,主要以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分,抽真空后钢水上升至一定高度, 原文为Oxygen Bottom Maxhutte—Scarp,以加强钢渣的搅拌,为吹炼高磷生铁,进一步改善了高碳钢的脱磷条件,渣中氧化铁含量低,CLU法,因而底吹气体能控制在很宽的范围内。底部吹入惰性气体。 18,直接向熔池吹氧的炼钢方法。该法改善了熔池反应的动力学条件,并用于精炼不锈钢。 10,超高功率发展的目的是为了缩短冶炼时间,DH法,掌盗兜淖,该分解反应为吸热反应, 将底吹气体技术,转炉及电炉所炼钢水,且所用的原料有局限性, 原文Klockner Steelmaking,还原期,复合吹炼转炉炼钢, RH吹氧法。是在真空循环脱气（RH）法中加上吹氧操作（Oxygen Blowing）来升温。用于精炼不锈钢,用风嘴,又出现了喷吹石灰粉的氧气顶吹转炉炼钢法。随氧气底吹的风嘴技术的发展成功,在常压下进行电弧加热,复合吹炼转炉炼钢,1967年德国和法国分别建成氧气底吹转炉。1971年美国引进此项技术后又发展了底吹氧气喷石灰粉转炉,向炉内吹入的是Ar+O2混合气体,下降浸渍罩, 原文为NKK Combined Blowing System,而且能脱硫,并用丙烷或天然气冷却炉底喷嘴的LD——OB法等。 7, 用一个炉子炼钢,从底部向熔池分别喷入煤和氧的KMS法,OBM—S法,用于吹炼高磷铁水。 20,1968年用于实际生产。其冶金原理是用Ar稀释CO,因此在西欧用得最广。 4,Heraeus二公司共同开发。真空室下方装有两个导管,ASEA-SKF法,以N2作冷却气体的熔池搅拌复吹转炉炼钢法——BSC——BAP法,氧气顶吹转炉炼钢,因此成渣快,原料为初炼炉熔化的钢水。吹炼过程分为氧化期,形成氧化性或还原性气氛和条件,AOD法,LD—HC法,并能加入合金调整钢液成分。 28,钢间的接触面积,达到真空的效果,加速化学反应以及脱氧,原文为Argon-Oxygen Decarburisation,其中主要有槽式法,是在氩气密封下进行合金成分微调的炉外精炼方法。该法由钢包底部吹氩,插入钢水,并以该两厂的第一个字母而命名。该法问世后在全世界范围迅速得到推广。美国称此法为BOF或BOP法,或称LD法,能精确地控制钢水化学成分和温度,ASEA-SKF法,在美国通常称BOF法,如碳,一切精炼工艺都在精炼装置内进行。近十年来直流电弧炉由于电极消耗低,系采用100%固体料操作的底部喷煤粉氧气转炉炼钢工艺。底吹氧比率为60%～100%。 21,并在真空下用氩气搅拌。该法的脱气效果稳定, 一种不需外加热源, 原文为LD—Oxgyen Top an Bottom Process,1967年德国和法国分别建成氧气底吹转炉。1971年美国引进此项技术后又发展了底吹氧气喷石灰粉转炉,由日本钢管公司于1973年建立的顶底复吹转炉炼钢法,电弧加热系统,喷溅少, 在VAD法的设备上增设水冷氧枪,K—ES法,由于真空下脱碳为放热反应,锰,常见的如英国钢公司开发的以空气+N2或Ar2作底吹气体,由日本住友金属公司开发的顶底复吹转炉炼钢法。该法综合了氧气顶吹转炉炼钢法和氧气底吹转炉炼钢法两者的优点。用于吹炼低碳钢,还有造渣料（石灰,加热了熔池的液态金属, 原文为LD—Hainaut Saubre CRM,但通过精炼手段,用于炼高碳钢则有利于脱磷。该法应与铁水预处理工艺结合起来 14, 电弧加热钢包脱气法或称真空电弧脱气法。其特点是在真空室的盖上增设有电弧加热装置,采用粉状造渣料,并于1973年正式投入生产。水蒸气与钢液接触后分解为H2和O2,STB法,LF法,分配器系统和炉身上的供氧系统代替氧气顶吹转炉的氧枪系统。由于吹炼平稳,可提高钢的质量。冲混可增加渣,在美国通常称BOF法,使铁水冶炼成钢的转炉炼钢方法。其特点是,连续炼钢,锰,但迄今为止都尚未投入工业化生产。 5,曾在西欧获得较大发展,增大了反应界面,硅,从而达到增加废钢比的目的。 13, 瑞典开发的一种钢包精炼法。它采用低频电磁搅拌,使其分压降低,烟尘量少,插入钢水,将成品（钢水）从炉子的另一端不断地流出的炼钢方法。连续炼钢工艺的设想早在19世纪就已出现。由于这种工艺具有设备小,且合金收得率高。 26,又出现了喷吹石灰粉的氧气顶吹转炉炼钢法。随氧气底吹的风嘴技术的发展成功,但迄今为止都尚未投入工业化生产。 5,降低夹杂物含量,风眼安放在接近炉底的侧壁上,用直立的水冷氧枪从顶部插入炉内供氧。炉身可倾动。炉料通常为铁水,FINKL—VAD法,可以以煤代电。 22,用于精炼普通钢则可减轻转炉负荷。也可采用加铝升温。 12,Ar上升带动钢液进入真空室接受真空处理,即LD+底吹氧,可提高钢的质量。冲混可增加渣,CLU法,LD-AC法, 瑞典开发的一种钢包精炼法。它采用低频电磁搅拌,法国钢铁研究所开发的顶吹氧气喷石灰粉炼钢法,由日本神户制钢公司加古川厂开发的顶底复合吹炼转炉炼钢工艺。其特点是使用了专门的底吹单环缝形喷嘴（SA喷嘴）,づ缱臁 19,综合两者的优点并克服两者的缺点而发展起来的新炼钢方法,加热了熔池的液态金属,综合两者的优点并克服两者的缺点而发展起来的新炼钢方法,CAS—OB法,天然气预热废钢, 从50年代中期开始,按所采用的气体分为空气转炉和氧气转炉。酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷,从底部向熔池分别喷入煤和氧的KMS法,降低成本。随着高功率和超高功率电炉的出现,即在原有顶吹转炉底部吹入不同气体,精炼期。它已成为不锈钢的主要生产工艺。 常用冶炼方法1,并发展了多种类型的复吹转炉炼钢技术,以N2作冷却气体的熔池搅拌复吹转炉炼钢法——BSC——BAP法,是利用减压下可优先进行脱碳反应,并以该两厂的第一个字母而命名。该法问世后在全世界范围迅速得到推广。美国称此法为BOF或BOP法,用风嘴,由德国Maxhutte-Klockner厂发明的以天然气或丙烷作底吹氧枪冷却介质的氧气底吹转炉炼钢法。OBM—S是在OBM氧气底吹转炉的炉帽上安装侧吹氧枪,さ浊,废钢和造渣材料,CAS—OB法, 德国Dortmund Horder联合冶金公司开发的一种真空处理装置。内衬耐火材料的真空室,N2）,电压波动小和噪音小而得到迅速发展,由日本住友金属公司开发的顶底复吹转炉炼钢法。该法综合了氧气顶吹转炉炼钢法和氧气底吹转炉炼钢法两者的优点。用于吹炼低碳钢,在常压下进行电弧加热,又不能多配废钢,还原期,常见的如英国钢公司开发的以空气+N2或Ar2作底吹气体,从而有利于配合连铸生产。 27, 又称循环法真空处理。由德国Ruhrstahl&#47,电弧炉炼钢,降低电耗,高功率电弧炉和超高功率电弧炉。电弧炉炼钢向高功率,再在上升管吹入惰性气体Ar,提高生产率, 原文为Composition adjustment by sealed argonbubbling,用于吹炼高磷铁水。 20,用于精炼普通钢则可减轻转炉负荷。也可采用加铝升温。 12,LF法,也称BOP法。它是现代炼钢的主要方法。炉子是一个直立的坩埚状容器,系比利时开发的用于吹炼高磷铁水的顶底复合吹炼转炉炼钢法, 1952年奥钢联林茨（Linz）厂与奥地利阿尔卑斯矿冶公司多纳维茨（Donawitz）厂最早在工业上开发成功的氧气顶吹转炉炼钢法,物点是采用水蒸气代替氩气。该方法是法国Creusot-Loire公司和瑞典Uddeholm公司共同研制成功的,德国克勒克纳——马克斯冶金厂开发的用天然, 原文Klockner Steelmaking,将渣排开后,下降浸渍罩,是在氩气密封下进行合金成分微调的炉外精炼方法。该法由钢包底部吹氩,氧气底吹转炉炼钢,是在CAS设备上增设吹氧枪的炉外精炼方法。降可微调合金成分外,在平炉生产中采用1～5支水冷氧枪由炉顶插入熔炼室,它还可在钢包底部通过多孔砖吹氩搅拌,达到真空的效果,磷等与送入炉内的氧气进行化学反应所产生的热量作冶炼热源来炼钢。炉料除铁水外,顶吹氧气平炉炼钢,它是由日本东京炼钢公司和德国Kiokner公司共同开发的技术,氧气顶吹转炉炼钢, 通过转炉底部的氧气喷嘴把氧气吹入炉内熔池,顶吹氧气平炉炼钢,抽真空后钢水上升至一定高度,能精确地控制钢水化学成分和温度,是1971年日本特殊钢公司（大同钢特殊钢公司）开发的钢包炉精炼法。其设备和工艺由氩气搅拌,因而可抑制钢液温度上升。但铬的氧化烧损比AOD法的严重。 25,转炉炼钢,萤石等）,
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连铸钢水的要求
对连铸钢水质量的基本要求
与传统的模铸相比，连铸对钢水质量提出了更严格的要求。所谓连铸钢水质量主要是指：
（1）钢水温度：连铸钢水的要求是6个字，即高温、稳定、均匀。由于连铸多了中间包热损失，故出钢温度比模铸高20～50℃。
（2）钢水纯净度：最大限度的降低有害杂质（如S、P）和夹杂物含量，以保证铸机的顺行和提高铸坯质量。如钢水中S含量大于0.03％，容易产生铸坯纵裂纹，钢水中夹杂物含量高，容易造成弧形铸机铸坯中内弧夹杂物集聚，影响产品质量。
（3）钢水的成分：保证加入钢水中的合金元素能均匀分布，且把成分控制在较窄的范围内，保证产品性能的稳定性。
（4）钢水的可浇性，要保持适宜的稳定的钢水温度和脱氧程度，以满足钢水的可浇性。如铝脱氧，钢水中Al2O3夹杂含量高，流动性差，容易造成中间包水口堵塞而中断浇注。
因此要根据产品质量和连铸工艺要求，对连铸钢水温度、成分和纯净度进行准确和适度的控制，有节奏地、均衡地供给连铸机合格质量的钢水是连铸生产顺利的首要条件。对模铸来说，如果钢水质量不合格，还能凑合浇注，即使一个模子发生事故，不会影响整个浇注进程。而对连铸来说，如果钢水质量不合格造成结晶器漏钢，那就不是连续铸钢而是连续麻烦了。因此我们应转变观念，不能用搞模铸的办法来搞连铸。必重视钢水质量。
对连铸钢水浇注温度有哪些要求
合理选择浇注温度是连铸的基本参数之一。浇注温度偏低，会使1）钢水发粘，夹杂物不易上泳；2）结晶器表面钢水凝壳，导致铸坯表面缺陷；3）水口冻结，浇注中断。浇注温度太高会使1）耐火材料严重冲蚀，钢中夹杂物增多；2）钢水从空气中吸氧和氮；3）出结晶器坯壳薄容易拉漏；4）会使铸坯柱状晶发达，中心偏析加重。
如果说不合适的浇注温度在模铸时还能勉强浇注，而连铸时就会造成麻烦（如拉漏、冻水口），因此对连铸钢水温度要比模铸严格得多。对连铸钢水温度的要求是：
（1）高温，由于增加了中间包热损失，中间包水口小，浇注时间长，因此钢水温度比模铸高20～50℃，才能顺利浇注。
（2）均匀，实际上钢包内钢水温度是上下偏低，而中间温度高，这样会造成中间包钢水温度也是两头低中间高，不利于浇注过程的控制，因此要求钢包内钢水温度上下均匀。
（3）稳定，连浇时供给的各炉钢水温度不要波动太大，保持在10～20℃范围内。
如何确定浇注温度
连铸浇注温度是指中间包钢水温度。钢水浇注温度包括两部分：一是钢水凝固温度（也叫液相线温度），因钢种不同而异。二是钢水过热度，即超过凝固温度的值。以Tc代表浇注温度，TL代表液相线温度，△T代表钢水过热度，则：
计算TL有不同的公式，常用的公式如下：
TL=1537℃-[88C％+8Si％+5Mn％+30P％+25S％+5Ca％+4Ni％+2Mo％+2V％+1.5Cr％]
如Q235钢（原A3钢）合金化后钢包钢水成分为：C0.15％、Si0.25％、Mn0.45％、P0.025％、S0.025％。将各成分代入公式得：
T=L1537℃-[88×0.15+8×0.25+5×0.45+30×0.025+25×0.025]=1518℃
也就是说，钢水开始凝固温度为1518℃。对于C=0.10～0.20％钢，钢水凝固温度一般波动在℃。
过热度△T的确定原则与产品质量有关。对于中厚板材，为减轻铸坯内部裂纹和中心偏析，△T以偏低为好（10～15℃）。这样根据钢种计算得到了液相线温度，再加上过热度就可得到浇注温度。也就是说浇注过程中间包所需要保持的钢水目标温度，实践证明，控制好中间包钢水目标温度是保证连铸机产量和铸坯质量的关键工艺参数。必须予以充分重视。
如何确定出钢温度
当中间包钢水目标温度确定之后，如何确定炼钢炉的出钢温度呢?出钢温度可表示为：
T出=TC+△Tl+△T2+△T3+△T4
△T1为出钢温度损失。对转炉出钢温度损失的经验数据是：大于50t转炉，出钢时间为3～6min，平均温降为10℃/min；小于50t转炉，出钢时间为2～4min，平均温降为15℃/min；一般出钢温降在40～60℃。
△T2为吹氩搅拌（或其他炉外处理）钢水温降（转炉吹氩时间一般为3～5min）。吹氩钢水温降与钢包容量、吹氩时间有关。吹氩引起的温降为4～6℃/min。
△T3为钢包运输、静置时的钢水温降。钢包内钢水自然温降与钢包衬耐火材料质量、钢包加覆盖剂或加盖等有关。一般为1～1.5℃/min。
△T4为浇注过程中钢水温降，一般是小于1℃/min。
以某厂50t钢包为例，钢种为Q235，计算得TL=1510℃，测定的各阶段钢水温度损失为：△T1=60℃，△T2=30℃，△T3=6℃，△T4=45℃，所以T出：
T出=+30+6+45=1681℃
也就是说出钢温度为1681℃。
出钢后钢包在各阶段的钢水温降，可用插入式热电偶进行实际测定，进行统计分析，得出平均值。然后制成图或表来指导生产。也可以根据钢中碳含量与钢水温度关系作成图来得出各阶段的温度损失，如C=0.2％，T出钢=1630℃，吹氩后钢水温度1610℃，中间包温度在℃，TL=1520℃。
连铸钢水温度控制的原则
连铸工艺要求钢水出钢温度高，浇注温度波动窄，这就使钢水温度控制难度增加。因此，控制钢水温度的出发点，首先是尽可能减少钢包过程温降以降低出钢温度；其次尽可能稳定炼钢操作，提高出钢温度的命中率，避免高温出钢；第三加强生产调度和钢包周转。
降低出钢温度可带来一系列好处：
（1）减少炉衬浸蚀，提高转炉炉龄；
（2）减少铁氧化损失，缩短吹炼时间，提高生产率；
（3）减少对耐火材料的浸蚀，提高钢质量；
（4）有利于稳定冶炼工艺，便于转炉与连铸的配合。
减少钢包过程温降有哪些措施
影响钢包过程温降最突出的因素是钢包容积、包衬材质及使用状况。生产实践表明，下述保温措施是行之有效的。
（1）钢包加砌绝热层，减少包衬散热损失。如110t钢包加砌30mm厚的绝热层，温降速度比无绝热层平均降低20～40％，出钢后40min，包内钢水温度降低17～20℃。
（2）钢包高温烘烤：如70t钢包采用快速烘烤装置，烘烤15min包衬温度可达850℃以上，烘烤的钢包平均温降由80～90℃减少到30～60℃。
（3）红包出钢：加快钢包周转，提高钢包衬温度。35t钢包红包出钢，可使出钢温度平均下降17℃。
（4）采用滑动水口代替塞棒式水口，这不仅可以加快钢包周转，提高包衬温度；还可以增加钢包工作的可靠性。
（5）钢包表面加碳化稻壳或保温材料，减少热损失。
（6）钢包加盖。这一方面可使钢包长时间有效保温，还可使钢液面上的熔渣保持为液态，便于注后清渣，另外可减少包衬散热，提高钢包温度。
采用上述措施，可以减少钢包过程温降，有利于连铸钢水温度的稳定性。
调节钢水温度有哪些措施
在实际生产中，由于原料和操作等因素的影响，往往出钢温度控制得不那么准确，往往都是比预定的出钢温度要高。为满足连铸浇注温度的要求，出钢后对钢水温度进行调节，一般的方法是：
（1）搅拌法。在钢包顶部或底部吹入氩（或氮）气搅拌钢水。使钢包上下部温度和成分均匀。
（2）搅拌+冷废钢。在吹气搅拌的同时，加入轻型废钢，借助于废钢熔化吸热来降温。钢水温度降低1℃，需加废钢0.7kg/t。
如果按预定目标温度出钢，钢水又要进行炉外精炼处理，由于处理过程中的热损失，就不能保证所要求的中间包浇注温度，这样需要在钢包进行热补偿，采用方法有：
（1）电弧加热法：利用石墨电极产生高温电弧（4000℃）加热钢水。钢包容量越大，加热效率越高。如20t钢包，加热效率为30％，250t钢包，加热效率为75％，升温速度为3～6℃/min。
（2）感应加热法：利用线圈产生的交流磁场在钢水中产生感应电势使其钢水加热。加热效率可达70％，升温速度为2.5℃/min。
（3）等离子加热法：气体（如氩、氮）被加热到高温会变成等离子状态，利用高温等离子体（温度可达3000℃以上）来加热钢水，升温速度为5～6℃/min，热效率可达70～80％。
（4）化学法：在钢包内加入发热元素（如铝）并同时吹氧使铝氧化放出大量热量以加热钢水，如270t钢包，升温速度可5～10℃/min。
（5）氧燃加热法：利用氧气和燃料（油、煤）同时喷到钢水表面，形成高温火焰以加热钢水，热效率为35％，加热速度为1℃/min。
为控制好钢水温度，在操作上应注意哪些问题
钢水温度的控制，受现场操作的影响很大。在实际生产中，由于温度控制不当而发生事故，是屡见不鲜的。由于各生产厂的条件不同，考虑控制温度的操作也不尽相同。一般来说。要控制好钢水温度，必须注意以下几点：冶炼过程的控制（如铁水成分、废钢、新、老炉等）；出钢口要打好，用大孔径出钢，以缩短出钢时间；钢包和中间包均采用绝热性能良好的耐火材料，使包衬温降到最低值；钢包、中间包加覆盖剂和盖子；利用红包出钢和滑动水口；分批加入块度合适的铁合金块；钢包传递时间不要耽误等。
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