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G73很容易的
这件g73不得慢死？递增的件为什么不用g71？
螺纹一刀过
O1G99G40G21T0101
(1号外圆车刀)M3S600GOX100Z100M8X47Z3G94X-1Z0F0.5
(平端面)G71U1R0.5G71P10Q20U0.5W0F0.25N10G0X0G42G1Z0SG3X24Z-12R12G1Z-15X25.8X29.8Z-17Z-35X33Z-36Z-45G2X36.725Z-49.838R14G1X42Z-57Z-75N20G40X47G70P10Q20G0X100Z100T
(换2号外切槽刀)G0X32Z-33G75R0.5
G75X26Z-35P.15G0X100Z100T
(换3号外螺纹车刀)G0X32Z-10G76PR0.1G76X27.4Z-33PG0X100Z100T
(换2号切槽刀切断，保证总长)G0X45Z-50G1X-1Z0F0.15G0X100Z100M5M9M30
G75径向切槽循环指令 指令格式：G75 R(e)； G75 X(U) Z(W) P(△i) Q(△k) R(△d) F_；参数含义： e：每次径向进给后的径向退刀量（单位mm）； X: 切削终点的X轴绝对坐标值，也可采用相对坐标 U:切削终点与起点的X轴相对坐标的差值(单位：mm）； Z: 切削终点的Z轴绝对坐标值，也可采用相对坐标 W:切削终点与起点的Z轴相对坐标的差值（单位：mm）；△i: 径向（X轴）进给，X轴断续进给的进给量（单位： 0.001mm，半径值）无符号； △k: 轴向（Z轴）移动量（单位： 0.001mm），无符号， Z 向移动量必须小于刀宽；△ d: 切削至终点时，轴向的退刀量，一般设为0，以免断刀。F: 进给速度。螺纹切削多次循环指令G76G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁，在程序中只需指定一次有关参数，则螺纹加工过程自动进行。 G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义，其格式为：G76 P(m)(r)(a) Q____ R____；G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)；式中有关几何参数的意义如图所示，各参数的定义如下：m：精车重复次数，从1-99，该参数为模态量。r：螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L~9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用00~99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量。
a：刀具角度，可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择，用两位整数来表示，
该参数为模态量。m、r和a用地址P同时指定，例如：m=2，r=1.2L，a=60°，表示为P021260。
Q：最小车削深度，用半径编程指定。车削过程中每次的车削深度为(Δd-Δd )，
当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量。
R：精车余量，用半径编程指定。该参数为模态量，
X(U)、Z(W)：螺纹终点坐标
i：螺纹锥度值，用半径编程指定。如果R=0则为直螺纹。
k：螺纹高度，用半径编程指定。
Δd：第一次车削深度，用半径编程指定。
L：螺距。好久没手动编程了，基本指令及用法都忘得差不错了，程序中可能会有不足及错误之处，如有发现，请及时指正。最后，只是一些个人小小的建议或看法：如果以后要干机械加工，特别是数控这一块，编程应该说是最基本的，真正的重点在于工艺路线的拟定以及加工所需的工装夹具的选择、切削参数的选定和零件图纸几何公差的保证。所以，要干，手动编程自己一定要会。这只是个人不成熟的看法，如果觉得与现实不符，请无视。
楼上的，锥面用G71你什么心态
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