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反渗透膜污堵原因的分析及处理措施
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反渗透膜污染的现象及清洗方案
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我还在学校，可以帮你们在图书馆数据库里查文献，有需要的，写邮件给我吧~~~精华0听众数相册帖子分享日志好友记录UID192100积分233魅力220 点财富1359 点主题威望0 点贡献点0 点阅读权限60注册时间收到鲜花0 朵活动点0 点当月幸运0 点在线时间322 小时最后登录
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反渗透目录
一。基本原理
　　当纯水和盐水被理想半透膜隔开，理想半透膜只允许水通过而阻止盐通过，此时膜纯水侧的水会自发地通过半透膜流入盐水一侧，这种现象称为渗透，若在膜的盐水侧施加压力，那么水的自发流动将受到抑制而减慢，当施加的压力达到某一数值时，水通过膜的净流量等于零，这个压力称为渗透压力，当施加在膜盐水侧的压力大于渗透压力时，水的流向就会逆转，此时，盐水中的水将流入纯水侧，上述现象就是水的反渗透（RO）处理的基本原理。
二。反渗透机理模型
　　统一的“干闭湿开”反渗透机理模型　有几个经典模型
　　1.优先吸附毛细孔模型：弱点干态膜电镜下，没发现孔。湿态膜标本不是电镜的样品。
　　2.溶解扩散模型：不认为有孔。
　　3.干闭湿开模型：上个世纪80，90年代，邓宇等提出的，能够解释1和2模型的统一的现代最贴切的逆渗透机理模型。既“干闭湿开”反渗透模型，统一了两个最经典的反渗透机制模型，细孔模型，溶解扩散模型。即
　　膜干时，膜孔收缩致密，孔隙闭合，电镜下看不到制成干态备镜检的干膜；
　　膜湿时，膜材料溶胀，膜的孔隙被溶剂溶胀，孔打开。合并就是“干闭湿开”脱盐模型。
三。反渗透简介
　　RO（Reverse Osmosis）反渗透技术是利用压力表差为动力的膜分离过滤技术，源于美国二十世纪六十年代宇航科技的研究，后逐渐转化为民用，目前已广泛运用于科研、医药、食品、饮料、海水淡化等领域。
　　RO反渗透膜孔径小至纳米级（1纳米=10-9米），在一定的压力下，H2O分子可以通过RO膜，而源水中的无机盐、重金属离子、有机物、胶体、细菌、病毒等杂质无法通过RO膜，从而使可以透过的纯水和无法透过的浓缩水严格区分开来。
　　一般性的自来水经过RO膜过滤后的纯水电导率5μs/cm（RO膜过滤后出水电导=进水电导×除盐率，一般进口反渗透膜脱盐率都能达到99%以上，5年内运行能保证97%以上。对出水电导要求比较高的，可以采用2级反渗透，再经过简单的处理，水电导能小于1μs/cm）, 符合国家实验室三级用水标准。再经过原子级离子交换柱循环过滤，出水电阻率可以达到18.2M .cm，超过国家实验室一级用水标准（GB682—92）。
　　目前的主要困难是研制价格便宜、稳定、长期受压无损的反渗透膜 。中国从21世纪初开始掌握自主反渗透膜生产技术，在国家的大力支持下，将该计划列入国家计委高新技术产业化重点发展专项计划，由国家海洋局下的杭州水处理研究开发中心的子公司——杭州北斗星膜制品有限公司承担并研发成功。目前反渗透膜市场95％为进口膜，国产膜只占据了5%左右的市场，中国的反渗透技术还有很长的路要走。
四。应用范围
　　太空水、纯净水、蒸馏水等制备； 酒类制造及降度用水； 医药、电子等行业用水的前期制备； 化工工艺的浓缩、分离、提纯及配水制备； 锅炉补给水除盐软水； 海水、苦咸水淡化； 造纸、电镀、印染等行业用水及废水处理。
　　以高分子分离膜为代表的膜分离技术作为一种新型、高效流体分离单元操作技术，30年来取得了令人瞩目的飞速发展，已广泛应用于国民经济的各个领域。
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天行健，君子以自强不息；地势坤，君子以厚德载物……
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海川社区常住居民 在海川签到500天 可领本徽章
TA在日19时19分获得了这枚徽章。 []
一、RO膜清洗原因
1、清洗原因
在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。
　　污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。
　　2、清洗条件
当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗：
　　在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%；
　　为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%；
　　产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%；
　　给水压力增加10～15%；
　　系统各段之间压差明显增加。
　　保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下反渗透的实际运行是否正常。
二、膜的主要污染及其污染特征
膜元件分析：目测与称重
& & 1、目测
& & 系统发生明显污染时，在压力容器中会形成可见的污染物累积。在确定系统已经发生污染，需要实施化学清洗时，最好先打开压力容器端板，直接观察污染物在压力容器端板与膜元件之间的间隙内累积的情况。一般根据直接观察即可基本确定污染物的类型，确定相应的清洗方案。
& & 前端污染观察：预处理滤料泄漏（砂粒、活性炭颗粒）、胶体污染、有机物污染和生物污染在前端影响最严重，可以从前端膜元件入口观察到颗粒物及粘液状污染。发生生物污染时会发现腥臭味粘液物质，灼烧刮取的生物粘泥（粘膜），会有蛋白质的焦臭气味。
& & 末端污染观察：无机盐结构在系统末端浓水排放处最为严重，在末端膜元件端头处可以摸到粗糙的粉状物。
& & 2、 称重
& & 污染的膜元件进水流道附着了污染物，整体重量会加大。将取出的膜元件竖放置，沥干水分后称重，与膜技术公司提供的膜元件的参考重量进行对比。多余的重量即为附着污染物的重量。
可能的原因& & & & 可能的发生地点& & & & 进水与浓水间压降& & & & 产水流量& & & & 盐透过率
金属氧化物(Fe、Mn、Cu、Ni、Zn)& & & & 第一段& & & & 正常或增加& & & & 降低& & & & 正常或增加
胶体污染(有机和无机混合物)& & & & 第一段& & & & 正常或增加& & & & 降低& & & & 正常或增加
结垢(Ca、Mg、Ba、Sr)& & & & 最后一段& & & & 增加& & & & 降低& & & & 增加
聚合硅沉积物& & & & 末段& & & & 一般增加& & & & 降低& & & & 一般增加
微生物污染& & & & 任何一段& & & & 正常或增加& & & & 降低& & & & 正常或增加
有机污染& & & & 所有各段& & & & 正常& & & & 降低& & & & 降低或增加
阻垢剂污染& & & & 二段最严重& & & & 一般增加& & & & 降低& & & & 一般增加
氧化物(如Cl2)& & & & 第一段最严重& & & & 正常或降低& & & & 增加& & & & 增加
磨损(碳粒、污泥粒)& & & & 第一段最严重& & & & 降低& & & & 增加& & & & 增加
O型圈或粘结部位泄漏& & & & 随机分布& & & & 正常或增加& & & & 正常或增加& & & & 增加
胶圈渗漏(产水背压造成)& & & & 一段最严重& & & & 一般降低& & & & 一般降低& & & & 增咖
胶圈渗漏(清洗或冲洗时关闭产水阀造成)& & & & 最末端元件& & & & 增加(污染初期和压差升高)& & & & & & & & 增咖
三、污染原因及其解决方法
1、污染原因
1.1碳酸钙垢：碳酸钙垢是一种矿物结垢。当阻垢剂/分散剂添加系统出现故障时，或是加酸pH调节系统出故障而引起给水pH增高时，碳酸钙垢有可能沉积出来。尽早地检测碳酸钙垢，对于防止膜层表面沉积的晶体损伤膜元件是极为必要的。早期检测出的碳酸钙垢可由降低给水的pH值至3~5，运行1~2小时的方法去除。对于沉积时间长的碳酸钙垢，可用低pH值的柠檬酸溶液清洗去除。
1.2硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢:硫酸盐垢是比碳酸钙垢硬很多的矿物质垢，且不易去除。硫酸盐垢可在阻垢剂/分散剂添加系统出现故障或加硫酸调节pH时沉积出来。尽早地检测硫酸盐垢对于防止膜层表面沉积的晶体损伤膜元件是极为必要的。硫酸钡和硫酸锶垢较难去除，因为它们几乎在所有的清洗溶液中难以溶解，所以，应加以特别的注意以防止此类结垢的生成。
2.金属氧化物/氢氧化物污染：典型的金属氧化物和金属氢氧化物污染为铁、锌、锰、铜、铝等。这种垢的形成导因可能是装置管路、容器(罐/槽)的腐蚀产物，或是空气中氧化的金属离子、氯、臭氧、钾、高锰酸盐，或是由在预处理过滤系统中使用铁或铝助凝剂所致。
3.聚合硅垢：硅凝胶层垢由溶解性硅的过饱和态及聚合物所致，且非常难以去除。需要注意的是，这种硅的污染不同于硅胶体物的污染。硅胶体物污染可能是由与金属氢氧化物缔合或是与有机物缔合而造成的。硅垢的去除很艰难，可采用传统的化学清洗方法。如果传统的方法不能解决这种垢的去除问题，请与海德能公司技术部门联系。现有的化学清洗药剂，如氟化氢铵，已在一些项目上得到了成功的使用，但使用时须考虑此方法的操作危害和对设备的损坏，加以防护措施。
4.胶体污染：胶体是悬浮在水中的无机物或是有机与无机混合物的颗粒，它不会由于自身重力而沉淀。胶体物通常含有以下一个或多个主要组份，如：铁、铝、硅、硫或有机物。
5.非溶性的天然有机物污染(NOM)：非溶性天然有机物污染(NOM——Natural Organic Matter)通常是由地表水或深井水中的营养物的分解而导致的。有机污染的化学机理很复杂，主要的有机组份或是腐植酸，或是灰黄霉酸。非溶性NOM被吸附到膜表面可造成RO膜元件的快速污染，一旦吸收作用产生，渐渐地结成凝胶或块状的污染过程就会开始。
6.微生物沉积：有机沉积物是由细菌粘泥、真菌、霉菌等生成的，这种污染物较难去除，尤其是在给水通路被完全堵塞的情况下。给水通路堵塞会使清洁的进水难以充分均匀的进入膜元件内。为抑制这种沉积物的进一步生长，重要的是不仅要清洁和维护RO系统，同时还要清洁预处理、管道及端头等。
& & 2、解决方法
1.严格控制运行条件
　　根据用户原水分析报告，为了满足对脱盐率、产水率、回收率、寿命等要求，选择合适的组件进行设计，组装反渗透装置。操作压力、回收率（或浓水排放量）、进水的SDI（污染指数）、PH、余氯和温度是反渗透装置的主要运行控制参数；脱盐率、产水量和装置的压力降是三个主要监视性能参数。操作管理人员必须严格遵守，绝不能随意改变操作条件。特别要防止提高回收率来增加产水量，导致反渗透膜面产生结垢；要防止在SDI值超标的情况下继续运行，导致反渗透膜的堵塞；要防止在允许最大压差以上继续工作而造成膜元件的破坏性损坏。
　&&2. 防止碳酸钙、硫酸钙和二氧化硅的沉淀
　　在超纯水制造系统中，原水往往是苦咸水或城市自来水，而CaCO3、CaSO4、SIO2是反渗透膜面形成水垢的三种主要物质。在工程中，往往在保安过滤器前注入酸，降低pH值来防止CaCO3的沉淀，对醋纤膜讲，调节进水PH值的另一个重要作用是降低膜的水解速度；注入SHMP（六偏磷酸钠）或FLOCON－100络合剂(主要成分为丙烯酸)来防止CaSO4的沉淀；或者在预处理系统中设置软化器来同时防止CaCO3和CaSO4的沉淀；SiO2的沉淀一般通过提高进水温度或降低回收率来防止；但由于原水中的各种离子是随季节的变化而变化，特别在工厂改变水源后，变化则更大，因此，己投入运行的反渗透系统，对进水和排放水每季度进行一次全面分析，通过计算LSI指数，硫酸钙浓度积来预测反渗透膜面是否产生碳酸钙、硫酸钙的沉淀是十分必要的。当反渗透浓水的 LSI＜0，浓度积＜10×10-5时，将不会产生碳酸钙、硫酸钙的沉淀。对于SiO2沉淀，同反渗透装置的进水温度密切有关，浓水中的二氧化硅浓度，25℃时不能超过100mg/l，5℃时则不能超过25mg/l。因此，当预处理系统中无加热设备时，在冬季要十分注意二氧化硅沉淀物对膜元件的污染问题，严格控制浓水中的二氧化硅含量，其值不能超过在该温度下的溶解度。值得一提的是SHMP在四小时以后将失效，因此，如反渗透装置停运4h以上时，应低压运行10min，将反渗透装置中的浓水置换掉。
　&&3.防止胶体对反渗透膜的污染
　　由于反渗透膜对胶体具有非常高的去除效果。从而使反渗透装置中膜面的胶体浓度，沿水流方向不断提高，当回收率75％时，装置中最后一级膜元件水中的胶体浓度大约是第一级的四倍。胶体在膜面的沉淀主要取决于二个因素，即胶体的浓度和凝聚速率常数。胶体的浓度可以用污染指数（SDI值）测量，而速率常数与2ETA电位有关。人们在长期实践中，已经找到了为防止膜被胶体的污染而需要控制的SDI值，就卷式装置来说，SDI值要控制在4以下或MF值小于150S。中空装置，SDI值应控制在3或4以下，这样可使胶体污染程度降到反渗透装置可以正常运行的地步。值得一提的是当进水的2ETA电位大于负30毫伏时，反渗透进水的SDI值可以提高。如中空纤维组件可以从SDI＜3提高到SDI＞5。一般讲，胶体污染多半存在于以地表水为水源的系统中，由于胶体的种类及真浓度将随季节的变化而变化，尽管预处理设备选用时考虑了这种变化，但由于波动太大，往往原有预处理系统不适应，从而导致SDI值经常超标。因此，SDI值的监测在反渗透运行管理中就显得尤为重要。操作人员应该通过日常小试验来确定实际运行中化学药剂的最佳注入量，同时要防止注入药剂过量而产生新的胶体污染。
　&&4.防止微生物对膜的侵蚀和污染
　　目前商品化的反渗透膜材料主要有醋酸纤维和聚酰胺二大类，而醋酸纤维素膜装置是目前超纯水制造系统中常用且经济的反渗透装置。但真最大的缺点之一就是抗微生物的侵蚀能力较差。聚酰胺类膜尽管能抗微生物侵蚀，但污染问题仍然存在。大量微生物在膜、组件内的大量繁殖，将造成三方面的不良后果，第一是微生物要吞食反渗透膜，脱盐层被侵蚀而使脱盐率下降（仅对CA膜）；第二是微生物的大量繁殖和代谢，产生大量的胶体物质，致使膜被堵塞造成通水量下降；第三将造成产水中细菌总数的增加，这一点特别对超纯水系统的可靠长期运行是十分不利的，大量的细菌进人后面的离子交换设备，将造成最终超纯水的电阻率逐渐下降，TOC，细菌总数和微颗粒总数也随之增大。因此，微生物对膜的侵蚀和污染不仅直接影响反渗透装置的性能，而且对整个超纯水系统的长期性能也影响极大，必须引起高度重视造成微生物在组件内的大量繁殖有二方面的原因，其一进水的余氯值控制得偏低（对CA膜）；另外是反渗透装置的容量选择过大而导致运行率太低。实践证明，醋酸纤维素膜，在其进水中能维持0.2－0.5mg／l的余氯，就可防止微生物的繁殖。定期地分析进水、浓水中的细菌总数可以判断反渗透装置内部是否有微生物大量繁殖。如果进水中含有大量微生物，往往会出现SDI值达不到指标的现象。
　&&5.防止膜的水解和氧化
　　在长期运行管理中，注意控制醋酸纤维素膜的水解速度是十分重要的。水解速度与进水的PH值和温度密切有关，在较低或较高的pH值下都会造成较快的水解速度，真水解速度最低的pH值范围是4-6。同时，水解速度随进水温度的升高而加快。因此，在实际管理中，除了正常的pH检测以外，还必须对PH测量、显示仪表定期地进行校正，防止PH值失控而加快膜的水解。从而延长膜的使用寿命，而聚酰胺类膜的突出问题是防止其被氧化。进水余氯值和强氧化均对其造成不利的影响，必须严格控制，美国ESPA1型中空纤维膜，进水余氯值必须小于0.01mg／l。值得一提的是南方许多城市自来水的余氯值随时间变化很大，特别在夏季余氯值往往高达数+mg／l，这时，对CA膜可以将原次氯酸钠改成亚硫酸钠，对聚酰胺膜，可以采用过量的亚硫酸钠去余氯，从而防止膜的氧化。
　&&6.防止金属氧化物对膜的污染
　　原水中溶解性的金属盐，在反渗透装置中可能会产生沉淀而污染膜。最常见的有氢氧化铁、氢氧化铝和氧化锰。氢氧化铁产生的原因有：（1）二价铁的氧化；（2）预处理系统管阀件和设备的腐蚀；（3）调节pH用酸中的含铁量超标。
反渗透进水铁离子的控制值
氧含量（mg/l)& & & & pH值& & & & Fe2+控制值（mg/l）
＜0.5& & & & ＜6& & & & 4
0.5-5& & & & 6-7& & & & 0.5
5-10& & & & ＞7& & & & 0.05
　　为了防止铁的污染，首先必须控制进水中铁的浓度，而该值与进水中的含氧量和PH值密切有关（表1）。目前，工程中除铁的方法是氧化--过滤法，即首先用次氯酸钠氧化，随后经双层过滤器将其除掉。软化器具有除铁功能，但如果原水中铁含量大于1mg/l，树脂同样受到铁的污染。铝对膜的污染是由于氢氧化铝沉淀而导致的，氢氧化铝沉淀物通常以胶体形式存在，铝离子是一种两性离子（铝能和酸或碱反应）并在6.5－6.7的pH范围内具有最小的溶解度，如果铝凝聚过程在太高或太低的PH值下进行，铝离子将进入反渗透装置中造成膜的污染，因此对于采用铝盐为聚凝剂的预处理系统，其PH值最好控制在6.5－6.7，使铝的溶解度达到最小，并且定期监测经预处理过的水中的铝含量，控制在0.05mg／L以下。
四、清洗药剂的选用
　　选择适宜的化学清洗药剂及合理的清洗方案涉及许多因素。首先要与设备制造商、RO膜元件厂商或RO特用化学药剂及服务人员取得联系。确定主要的污染物，选择合适的化学清洗药剂。有时针对某种特殊的污染物或污染状况，要使用RO药剂制造商的专用化学清洗药剂，并且在应用时，要遵循药剂供应商提供的产品性能及使用说明。有的时候可针对具体情况，从反渗透装置取出已发生污染的单支膜元件进行测试和清洗试验，以确定合适的化学药剂和清洗方案。
　　为达到最佳的清洗效果，有时会使用一些不同的化学清洗药剂进行组合清洗。
　　典型地程序是先在低pH值范围的情况下进行清洗，去除矿物质垢污染物，然后再进行高pH值清洗，去除有机物。有些清洗溶液中加入了洗涤剂以帮助去除严重的生物和有机碎片垢物，同时，可用其它药剂如EDTA螯合物来辅助去除胶体、有机物、微生物及硫酸盐垢。
　　需要慎重考虑的是如果选择了不适当的化学清洗方法和药剂，污染情况会更加恶化。
RO膜的污染或阻塞是受其污染物的种类、膜本身的材质等条件的影响。对于不同的污染，其化学清洗的药剂是不一样的。下表是常规清洗药剂的配方：
常规清洗药剂的配方表
& & & & 无机盐& & & & 金属
氧化物& & & & 无机胶体(盐)& & & & 硅& & & & 微生物& & & & 有机物
& & & & CaCO3& & & & CaSO3
BaCO3& & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
a. 0.1%(w) NaOH；
b. 0.1%(w)Na4EDTA (PH11)& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & 一般& & & & 好& & & & 一般
a. 0.1%(w) NaOH；
b. 0.025%(w)Na-DSS(PH11)& & & & & & & & & & & & & & & & 较好& & & & & & & & 较好& & & & 较好
a. 0.1%STP、1.0%(w) Na4EDTA
b. 0.1%TSP、1.0% Na4EDTA & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & 较好& & & & 较好
0.2%(w) HCL& & & & 好& & & & 好& & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
0.5%(w)H3PO4& & & & 一般& & & & & & & & 较好& & & & & & & & & & & & & & & &
2.0% (w) 柠檬酸& & & & 一般& & & & & & & & 好& & & & & & & & & & & & & & & &
0.2% (w) NH2SO3H& & & & 一般& & & & & & & & 一般& & & & & & & & & & & & & & & &
1.0% (w) Na2S2O4& & & & & & & & & & & & 较好& & & & & & & & & & & & & & & &
注：* W：重量百分比
* SPT：是Na5P3O10
* TSP：是Na3PO4.12H2O
五、反渗透系统的化学清洗
RO膜化学清洗工艺包括冲洗、浸泡、循环三个过程：
冲洗过程：RO系统的化学清洗过程中，要进行两个冲洗洗过程：化学清洗开始时的冲洗能有效地刷洗膜表面污物；当化学清洗完成后的冲洗能有效地去除化学清洗液，为产品水的质量提供了必要保证。
浸泡过程：浸泡是RO系统清洗的关键。它既能使化学液与污染物发生相应的化学反应，又能让污染物从膜的表面脱落，溶于化学液中达到化学清洗的目的。
循环过程：循环是RO系统清洗的主要过程。该过程中化学液与膜内部分子发生物理的动力接触，进一步发生渗透、磨擦、剪切等反应，从而达到化学清洗的目的。
1、反渗透化学清洗的操作：
1.清洗准备工作：
1.1 确定RO膜需要化学清洗
1.2 分析污染物确定采用的化学配方，并根据配方采购必要的的化学药品或试剂。见1.7条”。
1.3 检查化学清洗装置是否完好，清理清洗装置如水箱、管路、新使用的保安过滤器等。
1.4 准备好防护镜、胶手套、口罩、橡胶围裙等防护用品。
1.5 检查电加热器是否可靠。
1.6冲洗反渗透膜组件，排除运行过程中剩余浓水和给水通道中的污染物
2.RO膜化学清洗步骤：
RO膜化学清洗分为六个过程：配置清洗药液、低压冲洗、循环、浸泡、高压冲洗和清洗
2.1 化学清洗药剂的计算、测定及配制：
化学清洗药剂的配置是化学清洗过程的基础，它直接影响化学清洗的效果。
药剂量的计算：
化学清洗药剂加量 = 药剂溶液百分比浓度 x 添加的清水量（通常为化学药箱容积）。
注：*清水 ： 要求为RO产品水或无其它离子污染的纯净水。
*药剂溶液百分比浓度：是按厂商规定的药剂溶液百分比浓度计算。
*化学清洗药剂投加量：为原液纯度；若不是，则此值需要除以已知纯度。
对于正常污染情况，每根 4 ″× 40 ″ 膜元件配制 2.2 加仑溶液
对于正常污染情况，每根 8 ″× 40 ″ 膜元件配制 8.7 加仑溶液
对于严重污染的情况，可将溶液体积加倍
清洗液PH值的检测：
清洗过程中清洗液的PH值是重要的测定参数，通过PH的变化可以判断系统清洗的状况和清洗阶段。现场采用精密试纸法或便携式PH仪进行检测。
清洗液的配制：
除盐水泵正常运行条件下，慢慢打开化学清洗系统的清水注入阀，让RO产品水注入化学清洗箱。
当水注入到化学清洗箱容积一半时，启动清洗泵，打开清洗液循环阀，循环搅拌，同时将计算的药剂量，倒入化学清洗箱中。
当RO产品水至化学药箱满液位线，关闭清水注入阀。
循环搅拌10分钟。（难溶盐需要加长时间）
2.2&&RO系统清洗操作程序（串联清洗）：
关闭RO系统所有阀门。
化学清洗运行程序
2.2.1 在第一段引入清洗溶液
※& & & & 启动清洗泵。
※& & & & 打开药液循环阀门，让药液循环5分钟，使之充分混合。
※& & & & 打开清洗出口阀门，关闭药液循环阀门，打开反渗透清洗进水阀门，确认过滤器出口压力在2.0~4.0kgf/cm2 ( 减少已松脱的污染物被冲回膜表面的可能 ), 流量为100 m3/h。
※单只膜元件最大压降 10~15psi ，以防止膜卷突出将置换出的水排入下水通道
※将最初 20% 已污染的 / 变色的化学清洗溶液排入下水通
※将于净的化学清洗溶液再循环至清洗箱
※将渗出的少量产品水再循环至清洗箱
※如果 pH 值变化超出 0.5 单位，则需要重新调整 pH 到指定范围
2.2.2 低流量循环
※循环 5~15 分钟
※每根 4 ″ 的压力容器流量为 3 gpm ( 11.4 升 / 分钟 )
※每根 8 ″ 的压力容器流量为 12 gpm ( 45.5 升分钟 )
※尽量减少冲洗下来的污染物对进水通道的阻塞
2.2.3 中等流量循环
※循环 5~15 分钟
※每根 8 ″ 的压力容器流量为 6 gpm ( 22.7 升 / 分钟 )
※每根 8 ″ 的压力容器流量为 24 gpm ( 90.9 升 / 分钟 )
2.2.4第一次大流量循环
※循环 30~60 分钟
※每根 4 ″ 的压力容器流量为 8~10 gpm ( 30.3~37.9 升 / 分钟 )
※每根 8 ″ 的压力容器流量为 35~40gpm ( 132.5~151.4 升 / 分钟 )
2.2.5浸泡 ( 选择使用 )
※对于 CPA 、 ESPA 和 CAB 膜的轻度污染可浸泡 1~2 小时
※对于严重污染的 CPA 膜，需浸泡过夜 ( 为保持温度可能需要维持正常流量 10% 的循环流量 )
※浸泡有利于污染物的去除
※应当在必须的情况下才进行浸泡，原则上应尽量减少化学试剂与膜的接触时间
2.2.6 第二次高流量循环 ( 选择使用 )
※循环 15~60 分钟
※按需要浸泡及循环
2.2.7 冲洗
※使用与清洗溶液 pH 值及温度相同且与系统容积相同量的反渗透产品水冲洗，并将出水排入下水通道
※然后使用未调节过的反渗透产品水反复冲洗
※保证化学清洗液全部被洗出
2.3 使用第一种杀菌溶液 ( 选择使用 )
※按照标准配制杀菌液
※采用中等流量在已清洗各段的反渗透装置中循环 15~60 分钟
※浸泡 1~2 小时或按需要而定
※用反渗透产品水冲洗
2.4利用第二种清洗液进行清洗 ( 选择使用 )
※先用低 pH 溶液清洗，再用高 pH 溶液清洗
2.5 使用第二种杀菌溶液 ( 选择使用 )
2.6最终冲洗
※通常冲洗 10~30 分钟
※使用经过前处理的进水低压冲洗
※直至浓水不再有气泡
※直至浓水电导与进水电导相同
2.7运行前冲洗
※与正常运行操作条件相同，但是产品水排入下水通道直至产水水质达到所需标准
2.8结束，步骤如下：
※&&关闭清洗泵出口阀门。
※&&关闭清洗泵。
(117276号)
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讲解的好详细。
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