导叶关闭时间-学术百科-知网空间
导叶关闭时间
导叶关闭时间
保证水轮发电机组的转速上升率和引水系统的压力上升率不超过允许值的技术措施。水电站引...机组甩负荷瞬间，水轮机导叶紧急关闭截断水流，引水管中流动着的水体在惯性作用下在管中造成水压升高，在尾水管首部造成负压甚至真空，升压和负压值随导叶关闭时
与"导叶关闭时间"相关的文献前10条
主要讲述分段关闭装置的调整及导叶关闭时间的整定对机组安全运行的影响,如何调整分段关闭装置来整定导叶关闭时间,使得机组在甩负荷过程中,其水压上升率和转速上升率能否满足调节保证计算。
论述那比水力发电厂二段关闭装置所整定的导叶关闭时间及其拐点的选择,经实验证明,其时间与拐点的选择能使机组在甩负荷过程中满足压力上升率和转速上升率的调节,保证计算的要求。
在对水电站过渡过程进行调节保证计算过程中,利用Matlab软件编制的水电机组仿真程序,探讨了导叶两段关闭过程中3个关键因素,即第一段关闭时间、第二段关闭时间和导叶位置拐点开度对机
以三峡右岸地下电站为例 ,对含变顶高尾水系统的地下电站的过渡过程进行了理论分析与计算 ,结果表明 :蜗壳最大动水压力与尾水系统的布置方式关系不大 ,主要取决于机组上游侧水流惯性的
通过对汤峪水电站的计算分析，确定当导叶无分段关闭装置时，调压阀流量为１．７ｍ￣３／ｓ，行程５２ｍｍ，导叶快关闭时间１．９９ｓ，导叶慢关闭时间１７．８９ｓ；当导叶设有分段关闭装置时
本文通过仿真计算优化了水轮机导叶两段关闭规律,分析了快关段的时间、开度以及总关闭时间对过渡过程的影响,这对在实际电站运行中选择合适的导叶关闭规律能起到指导意义。
调节保证计算是水电站设计中的重要内容之一。工程中有不少改善调节保证参数的措施,其中采用导叶折线关闭方式的措施最经济,而且技术上容易实现,已在水电站中广泛采用。如何使导叶折线关闭方
为了更加全面分析混流式水轮机飞逸退出过程的水力特性,以水轮机的全流道为计算控制域,运用RNG k-湍流模型、动网格和滑移网格技术,对筒阀60和26 s两种动水关闭方式进行了三维非
对三峡右岸电站26F机组在过速试验中出现了异常的振动与水压脉动现象、机组振动过大、厂房振动剧烈的状况进行了详细分析,发现是因为导叶第三段关闭时间短、压力变化快使得水流不均产生的作
为探索上游管道系统水力暂态和水轮机暂态过程耦合的机理,基于三维非定常不可压缩黏性流体的N-S方程,采用浸入边界法(IBM)处理活动导叶运动产生的动边界,大涡模拟(LES)的亚格子
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<font color="#0-什么是冲击式水轮机导叶的相对开度在水轮机运行中活动导叶之间的相对距离叫做导叶相对开度？冲击式水轮机中导叶开度又是什么呢？还有这些开度是这样计算的呢？
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冲击式水轮机没有活动导叶，但我计算得公式里面有个导叶开度，就冲击式的，我在想是不是喷针行程，但是这就不晓得咋个算啦，求高手路过解答
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摘要：本文根据《水轮发电机组启动试验规程》（DLIT507-2002）以及1号机检修工作内容，分析了某水电厂有关试验人员在系统的检查1号机油压装置油位、压力、压油泵启停、压油泵加载卸载以及筒阀全开、全关试验正常后，在进行调速系统导叶和主配位置反馈传感器的校验试验时发现在自动控制方式下导叶不能全关。现对在自动控制方式下校验导叶和主配位置反馈传感器时导叶不能全关原因分析与处理。
关键词：水电厂；活动导叶；调速系统；自动控制
Review turbine guide vane position feedback sensor test problems and solving methods
Yunnan datang international electric power co., LTD. WangJingFang
Abstract: in this paper, according to the hydroelectric generating set start test code &(DLIT507-2002) and 1 machine repair work content, analysis of a hydroelectric power station relevant test personnel in the system check 1 machine hydraulic gear oil level, pressure, pressure oil pump start-stop, pressure oil pump loading unloading and cylinder valve full open and close switch should test normal, in the speed control system guide vane and main control position feedback sensor check test found in the automatic control mode guide blade can't seated. Now in the automatic control mode check guide vane and main control position feedback sensor when guide blade can't seated cause analysis and processing.
Keywords: hydroel Ac S Automatic control
&&&&&&& 一、1号机活动导叶位置反馈传感器和主配位置反馈传感器校验试验
&&&&&&& 1.1某水电厂调速系统概述
&&&&&&& 某水电厂调速系统主要功能是根据其所在电网负荷的需要及时调整机组出力大小，向电网提供高质量的电能从而满足用户需要，保证电网的安全。某水电厂调速器采用的是具有冗余配置的数字编程式VGCR-211型调速器，该调速器可以根据需要而自由选择&网络运行&和&孤网运行&模式，实现功能可以在&转速控制&、&开度控制&、&功率控制&三种模式间无扰动切换。
&&&&&&& 某水电厂调速系统与筒阀控制系统共用一套压油装置，额定工作油压为6.4MPa。
&&&&&&& 1.2某水电厂调速系统自动控制部分构成
&&&&&&& 某水电厂调速系统自动控制部分主要由可编程控制器（PLC）；输出放大卡（VCA1）；电液转换器（动圈阀）、主配位置反馈传感器、导叶位置反馈传感器等5部分构成。
&&&&&&& （1）可编程控制器（PLC）
&&&&&&& VGCR-211型调速器采用数字化控制方式的双套冗余配置的可编程控制器（PLC），在正常工作时以PLC1为主用，PLC2为备用；当PLC1故障时，通过&看门狗&自动切换到PLC2。调速器接收到的所有信号均以并行的方式分别输入PLC1和PLC2，由于信号的输送采用的是并行分别送至可以无扰动相互切换的两套PLC，所以，该运行方式大大地提高了设备的运行可靠性。调速器双PLC切换如图1所示:
&&&&&&& 图1 调速器双PLC切换示意图
&&&&&&& （2）输出放大卡（VCA1）
&&&&&&& 输出放大VCA1卡为常规的电路板，其主要功能为独立地实现手动或自动方式对调速器的开度控制。该功能的实现是通过该卡接受到的PLC开度控制信号与导叶反馈的开度信号相比较，以二者开度指示偏差来输出相应的电信号至电液转换器。电信号的控制电压为DC-10V～+10V电压信号。
&&&&&&& （3）电液转换器（动圈阀）
&&&&&&& VGCR-211型调速器采用的是TSH1-16型电液转换器，其主要由可移动活塞、铝制缸体、130&O的线圈构成。可移动活塞底部和顶部分别安装有一定预拉力的弹簧，当输入信号为&零&时，活塞靠弹簧的作用在缸体中间位置保持不动，此时电液转换器输出信号为&零&，开度为&零&，控制导叶开度的接力器在全关位置并且静止不动。
&&&&&&& 电液转换器主要功能是其活塞根据输入电压信号大小而上下移动，从而将开度控制的电信号转换成活塞相应的开度，最终转换成控制导叶开度的液压输出信号。由于控制导叶开度功能最终是靠电液转换器内部活塞的移动来输出相应的液压信号实现的，为了保证该活塞移动的灵敏性以及可靠性，不至于因为长期不进行调节而导致活塞出现发卡，无法实现调整导叶开度的功能，在输出信号中加入一个2V，130Hz的交流电，通过这种方式来迫使活塞始终在快速的往返移动。一旦有调节信号，活塞响应速度就加快，保证了响应的可靠性。
&&&&&&& （4）主配位置反馈传感器
&&&&&&& 主配压阀主要是接受来自电液转换器的液压信号，将该液压信号放大，送至主接力器，经过主接力器的再次放大实现调整导叶开度的目的。主配位置反馈传感器采用的是IW253/24-0.5-T-A19型传感器，该型号传感器可以将主配全开全关位置分别正比转换成4～20mA的直流信号，以模拟量的方式送至调速器柜VCA1卡，当主配位置稳定时输出12mA的直流模拟量。
&&&&&&& （5）导叶位置反馈传感器
&&&&&&& 某水电厂调速系统导叶反馈传感器采用的是KINAXWT707型角位移传感器，该型号传感器将角位移信号正比转换成4～20mA直流信号，经过纯电气回路把4～20mA的模拟量信号送入调节器进行线性处理，具有可靠性强、温漂小、精度高、不存在工作死区等特点。其测量范围可以满足主接力器0mm到490mm行程的要求。
&&&&&&& 1.3开度控制功能的实现
&&&&&&& VGCR-211型调速器开度控制功能的实现与国内普遍应用调速器的功能实现方式相比较具有结构简单、迟滞小、性能可靠等优点。其控制导叶开度功能的实现首先是VCA1卡接收来自主配压阀活塞位置反馈的电信号，然后，由VCA1卡程序将其与PLC输入到VCA1卡的设定功率（相当于设定的开度信号）信号相比较，将比较后的电信号差送至电液转换器，最后，经过该电液转换器将电信号差转换成相应的液压信号。电液转换器经过油管路与主配压阀和主接力器相连接，电液转换器转换后的液压信号分别经过主配和主接力器的三级放大以后来操作导叶，最终实现导叶开度控制的功能。其控制逻辑图如下图2所示:
&&&&&&& 图2调速器开度控制逻辑图
&&&&&&& 1.4试验准备
&&&&&&& （1）检查1号机A级大修相关机械工作票全部收回，具备试验的安全条件；
&&&&&&& （2）检查1号机调速系统自动/手动控制回路工作正常，具备试验条件；
&&&&&&& （3）在导叶位置反馈回路即在调速器柜内的X70-3端子串接一高精度的电流表，用以检测导叶位置反馈的模拟信号；
&&&&&&& （4）在主配位置反馈回路即在调速器柜内的X70-5端子串接一高精度的电流表，用以检测主配位置反馈的模拟信号；
&&&&&&& 二、试验过程中出现问题
&&&&&&& 在导叶位置反馈传感器和主配位置反馈传感器校验的试验过程中，手动控制方式下没有异常，但是在自动控制方式下时则出现了以下问题：
&&&&&&& （1）无论将导叶开度控制在哪个开度，其实际开度总比指示开度高出5%的开度，但是，导叶实际开度与所对应的模拟量返回值依然成比例；
&&&&&&& （2）导叶不能达到全关位置，活动导叶实际开度与指示开度一致始终保持3%的开度；
&&&&&&& （3）将&自动&方式切至&手动&方式时，导叶则自动全关；
&&&&&&& （4）导叶位置反馈传感器和主配位置反馈传感器反馈信号正常。
&&&&&&& 三、出现问题原因分析
&&&&&&& 针对这次在校验导叶位置反馈传感器和主配位置反馈传感器过程中在自动控制方式下出现的问题,某水电厂有关试验人员以及1号机大修检修人员对1号机相关电气回路和机械部分进行了系统的检查，由于在手动方式下1号机活动导叶可以正常开启、正常关闭，我们首先排除了活动导叶之间夹有异物的可能，其次，这次大修没有对1号机调速系统进行检修，而在检修之前1号机调速系统工作正常，因此，我们也排除了电气回路故障的可能，再一次全面检查了压油装置油位、压力以及指示信号正常后我们把重点放在了活动导叶位置反馈、动圈阀以及主配等元件上，做了如下工作：
&&&&&&& （1）重新校验活动导叶以及主配位置反馈位置传感器，均没见有异常；
&&&&&&& （2）改变活动导叶位置传感器连杆拐臂长度，以求通过改变活动导叶位置传感器的拐角而改变导叶开度的线性拐角，但是并没有效果，以上问题依然存在。
&&&&&&& （3）再次校验活动导叶及主配位置反馈位置传感器，分别将零点对应的毫安量增大，但是，经过几次调整零点后效果同样不明显，并没有解决问题；
&&&&&&& （4）恢复活动导叶以及主配位置反馈位置传感器的零点并校验所对应的毫安量为正常值即活动导叶全关和全开分别对应4mA和20mA，主配平衡点对应12mA后，我们又调整了动圈阀的预应力弹簧，重新试验，问题依然存在。
&&&&&&& 经过以上反复调整，反复试验，均没有取得理想的效果，经过查阅大量的图纸，我们对问题又重新进行了分析，经过再次认真全面的分析，我们改变了当初的思路，将重点转移到了电气回路，尤其是VCA1卡的输入、输出。
&&&&&&& 四、处理结果
&&&&&&& 我们对电气控制回路进行了大量的分析，首先检查了可编程控制器（PLC）的输入、输出以及光电隔离等一些电气元件，在确认了输入、输出信号以及比例变换正常后，我们重点检查了VCA1卡的输入、输出。主要进行了如下分析：
&&&&&&& （1）检查停机交、直流电压正常，均在范围之内；
&&&&&&& （2）综合检查、调整用于偏差调整的变位器P8和P11的offset值
&&&&&&& （3）按照以上步骤重新试验，一次成功。
&&&&&&& 经过对变位器参数的调整，以上问题随之解决。实践证明我们这次在校验1号机活动导叶位置反馈以及主配位置反馈传感器试验中出现的导叶在自动控制方式下不能全关等问题的主要原因就是由于VCA1卡用于偏差调整的变位器P8和P11控制参数产生了漂移造成的。
&&&&&&& 五、结束语
&&&&&&& 综上所述；笔者结合多年的工作实际，简述了某水电厂1号机活动导叶位置反馈传感器和主配位置反馈传感器试验过程中出现的问题以及解决方法，详细介绍了对上述问题的分析方法以及从根本上避免该问题出现的有关建议。
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