刀方式&对于加工精度要求很高的型面加工来说,应选择沿曲面的切矢方向或沿圆弧..
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数控机床对刀方法
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1，发那科数控车对刀，在补正的形状对话框里进行对；按测量键；试切端面输入z0按测量键.在输入时候一；用G54-G59设置工件零点；(1)、用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，；(2).把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54--；2,加工中心对刀，可以对边角也可以对中心；是要注意刨除刀直径；3,8----10的铣刀，圆钢的铣削速度在100；铣削圆钢在1000
1， 发那科数控车对刀，在补正的形状对话框里进行对刀，试切端面输入直径（例如X10），按测量键；试切端面输入z0按测量键.在输入时候一定要加上X,Z.用G54-G59设置工件零点(1)、用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。(2).把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
(3).注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。2, 加工中心对刀，可以对边角也可以对中心。在输入G54时可以直接输入当前坐标值，但是要注意刨除刀直径。也可以输入x0,y0,z0按测量键，一定加上x,y,z3, 8----10的铣刀，圆钢的铣削速度在100左右，转速切削铝件在2000――3000左右。铣削圆钢在1000转左右。4，铣刀直径越小，转速越高。一般铣削速度在300――500之间5，铣床删除程序，是在编辑方式下，打开程序保护锁，切换到程序页面输入要删除的程 序，按删除键。在程序保护锁锁死时是无法删除程序的。6， 数控车车多线螺纹用G92X-Z-F-L-其中F为导程，L为线数；或者使用G92X-Z-F-Q;其中L为导程，Q为转过角度，单位0.01度。，螺纹的起始线头都是均布的，例如三线螺纹，就转过120度。四线就转过90度7，长度补偿。第一把刀正常对刀，在G54中输入对刀值（例如G54X100Y100Z100）,补偿输入0.以后的几把刀对刀，只对Z面，用对刀时显示的Z坐标值减去第一把标刀的G54值得到的结果输入刀刀具长度补偿中。例如第二把刀对刀时显示Z的坐标值为95，那么用95-100=-5，把-5输入刀第二把刀的补偿中。另外一种补偿：把所有的刀的补偿值都一次性输入到补偿值里，需要注意的是，此方法要把每一把刀事先编号。方法是：第一把刀对刀时，试切Z面后刀不动，把对刀值输入到G54中后，把Z的相对坐标清零。换第二把刀，第三把刀……用以后的每把刀切Z面都得到不同的Z的相对坐标，此相对坐标就是相对于标刀的补偿值，标刀的补偿为零。8，比标刀长用G43正补偿，比标刀短用G44负补偿。在实际使用时只用G43就可以了， 所谓正补偿与负补偿都是想对而言，正补偿加负号就是负补偿，负补偿加符号就是正补 偿。9，数控铣G94是mm/转，G95是mm/min；数控车G99是mm/转，G98是mm/min 10，数控铣F用于控制铣刀的移动速度。每转进给量与每分进给量的关系：Fm(每分进 给)=Fr（每转进给）*S（主轴转速）。如果F超过了厂商制定的范围，则以厂商制定的最高或最低速度为实际进给速度。进给速度F=Ft(铣刀每刃进给量)*T（铣刀的齿数）*S（刀具转速）11，左旋螺纹攻丝（左攻丝）与右旋螺纹攻丝（右攻丝）G84X_Y_Z_R_P_F_ （右攻丝）G74X_Y_Z_R_P_F_（左攻丝）执行G74时主轴反转，执行攻丝到达孔底后，主轴正传回到R点完成攻丝；执行G84时主轴正传，执行攻丝到达孔底后，主轴反转回到R点完成攻丝。进给量F的指定根据不同的制式制定，当采用G94时进给量F=导程*转速；当采用G95时，进给量F=导程R点平面指的是刀具在这点平面下刀时，自快进转化为工进的高度平面，距工件表面最高 距离2――5mm12, 刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序 对应的存储位置。如试切加工后发现工件尺寸不符合要求时，可根据零件实测尺寸进行刀 偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大 0.5mm ，可在刀偏量修改状态下，将该刀具的
X 方向刀偏量改小 0.25mm13, FANUC 系统确定工件坐标系的三种方法第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性 好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标 系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考 点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的工。 14, G50指令在限速这方面用处很大。它的格式是G50S―(S后面是转速），正常情况下它 和G96（恒线速）配合起来用，比如G50S,在这里G50限速（也就是主轴 最高转速为1000），主要用在车锥面，端面等尺寸之间变化大的场合。这点G50的功能发挥的淋漓尽致。不能用G97（恒转速）15，G54与G92的区别G92 局部坐标系，一般用在程序中，设立一个临时（或局部）的坐标系，需要与G54建立联系，就是在G54的坐标系中建立一个局部坐标系，当程序中再次出现G54时，所设立的临时（或局部）失效，G54是工件的坐标原点，与G92无关，只与机械原点有关。很少有人使用G92了。G92在执行完成后要回到设定G92的坐标点，即从哪来回哪去。G92通过刀具起始点建立浮动坐标系X_Y_Z_主轴上刀具的基准点在在新的坐标系的坐标值。 说明（1）G92为非模态指令，但是由该指令建立起来得到工件坐标系是模态的，对于加工复杂零件时，为编程简便，可利用G92来改变工件坐标系的程序零点，加工零件的不同部位，又叫做浮动坐标系（2）机床断电后，工件原点自动消失。（3）工件坐标系的原点随刀具的起始点变化而变化。（4）G92指令格式是独立程序段，机床没有进给运动（5）工件坐标系原点可以通过G92指令自动由机床计算出。例如程序段格式G92X100Y100Z100，则工件坐标系的原点在距离对刀点X=-100Y=-100Z=-100的位置（6）在程序结束之前必须回到对刀点，否则会产生坐标偏移错误（7）在指定G92指令后，就取消了半径补偿，在后续的程序段中必须重新指定刀具半径补偿，否则会发生错误。（8）用G92设定工件坐标系，子啊工件加工前，刀具的起到点必须人为的移动到G92后面跟的坐标位置出，采用G92指令建立工件坐标系，如果自动加工出现断电，需重新对刀 16，（1）极坐标编程G16极坐标生效，在程序的开头指定：例如：G17G16G90G16 X极坐标半径值Y角度值；极坐标原点有两种一种是以工件坐标系原点为极坐标原 点，另一种是以刀具当前位置为极坐标原点。以工件坐标系作为极坐标原点用绝对值编程 指定，以当前点为极坐标系原点用相对坐标指G15取消极坐标；（2）局部坐标系编程G52X_Y_Z_；取消局部坐标系G50X0Y0Z0该坐标系的参考基准是当前设定的有效工件坐标系原点，即使用G54---G59设定的工件坐 标系；X_Y_Z_是局部坐标系的原点在原工件坐标系下的位置，用绝对值指定。（3）坐标系旋转G68X_Y_R_为坐标系旋转生效G69取消X_Y_用于指定坐标系旋转的中心，R_为旋转的角度一般取0~~~360°正值。旋转角度的0°的方向为第一坐标轴的正方向，逆时针为正旋转方向，不足1°用小数点表示。注意事项（1）在取消旋转指令后的第一个程序段必须用绝对值指定，否则会出现不正确移动。（2）在旋转坐标系中编程如需采用刀具半径补偿指令，则需在指定的坐标系旋转指令后在 制定刀具补偿，取消时按相反顺序取消，即先取消补偿（3）在坐标系旋转方式中，与回参考点指令（G27,G28,G29,G30）和改变坐标系指令 （G54~~~G59,G92）不能同时指定，如果要指定其中某一个，需要取消坐标系旋转在指定（4）在用坐标系旋转编程时，要特别注意刀具的起点位置，以防产生过切现象。（4）比例缩放格式一： G51 I_J_K_P_比例缩放；G50取消I_J_K_作用有两个，第一是选择要进行比例缩放的轴I代表X轴，J代表Y轴，K代表Z轴，例如I0J10.0表示在X,Y轴上进行比例缩放，在Z轴上不进行缩放；第二是指定比例缩放的中心，I0J10.0表示缩放中心在坐标（0，10）处，如果省略I_J_K_表示G51指定刀具的当前位置作为缩放中心。P_表示进行缩放的比例系数，不能用小数点表示，P2000表示缩放比例为2倍。 格式二：G51X_Y_Z_P_与格式一作用相同，由于系统不一样书写格式不同。格式三：G51 X_Y_Z_ I_J_K_X_Y_Z_用于指定比例缩放中心I_J_K_用于指定不同坐标方向上的缩放比例，用带小数点的值表示，I_J_K_可以指定不相等的参数，表示该指令允许不同的坐标方向进行不等比例缩放。例如G51X10.0Y20.0Z0I1.5J2.0K1.0表示在坐标点（10，20，0）为中心进行缩放，X轴方向缩放1.5倍Y轴方向缩放2倍Z不缩放说明：（1）在编写比例缩放程序时，要注意建立刀补段的位置，刀补程序应写在缩放程序段内。（2）比例缩放对于刀半径补偿，长度补偿，工件坐标系零点偏移无效。（3）比例缩放中的圆弧插补，如果进行等比例缩放，则圆弧半径也相应进行相同比例缩放，如果指定不同的缩放比例，则刀具不会走出椭圆轨迹，仍将进行圆弧插补，圆弧的半径根据I,J中的较大值进行缩放（半径编程）。如果用圆心相对圆弧起点编程，则各轴进行等比例缩放。（4）比例缩放状态下不能执行回参考点指令也不能指定坐标系设定指令。（5）如果简写成G51则缩放比例由车床系统参数决定，缩放中心指刀具当前位置。（5）可编程镜像格式一：G17G51.1X_Y_；G50.1取消X_Y_用于指定对称轴或是对称点，当G51.1后面仅有一个坐标字时，该镜像是以某一坐标轴为镜像轴，例G51.1X10.0表示沿着某一轴线进行镜像，该轴线与Y轴平行且与X轴在X=10.0处相交。当X_Y_同时存在时表示该镜像是以某一点作为对称点进行镜像，例如G51.1X10.0Y10.0表示以（10，10）作为对称点进行镜像格式二：G17G51X_Y_I_J_；G50取消指令中的I_J_值一定是负值，如果其值是正值，则该 指令编程了缩放指令，但是I_J_等于―1，如果等于―1则即进行缩放又进行镜像 例G17G51X10.0Y10.0I-1.0J-1.0执行该指令，程序以（10，10）进行镜像，不缩放G17G51XQ0.0YQ0.0I-2.0J-1.5执行该指令时，程序以（10，10）进行镜像同时，还要进行比例缩放，其中X方向缩放比例为2.0，Y方向缩放为1.5说明（1）在指定平面内执行镜像时，如果程序中有圆弧指令，则圆弧旋转方向相反即G02 编程G03（2）如果有刀半径补偿，则刀补的方向相反（3）在可编程镜像中返回参考点指令和改变坐标系指令不能指定（4）Z轴一般不进行镜像17，切槽的话，建议把转数提提高，太低的话，容易使爆刀,,一般都调到500以上.直径越大，转速越低，在一般直径在40―50左右，在G98下，转速600――700，进给是35到40有些杂音但没事，材料45钢。直径是100到130，转速给了600，进给50到60。声音叽叽吱吱的肯定有，但肯定可以用80到100个左右换。18，在直径大于60mm的实心材料上切断时，当切刀接近零件轴线0.5倍半径时，进给量应减小40%~50%19，加工中心攻螺纹编程 转速S=进给F乘以螺距
或者用G95 每钻进给F=螺距，转数S一般是在400-60020，一扣就是一个螺距.是去除不完整螺纹的意思，去半扣就是去除螺纹头部的 1/2牙，也就是说前部是没有螺纹的圆柱，圆柱的直径小于螺纹底径。21，小直径转速可以大点，大直径转速要低点，而且要考虑刀具夹具等因素合理设置，具体转速你也可以根据相同直径的孔或者圆柱的切削速度近似计算，切削量不能太大，一般一刀只车几十丝，精车留十丝就足够了，前几刀切削用量可以大点，最后一刀切削用量要小。大直径大螺距的转速要慢，小直径小螺距的转速可以快点。数控编程螺纹的进给速度F就是指螺纹的导程（螺距），公制螺纹和英制螺纹，道理一样，只是数值转换成公制的就可以按公制编程了。22，一般在普车上车螺纹,螺距越大转速越慢23，由于螺纹加工存在螺旋升角，在加工时螺旋槽的侧面会与车刀后面发生磨擦。了解决这个问题，可以把车刀一侧的后角磨得大些，把原来的后角加上螺旋升角来消除。车削右螺纹加大左侧后角，车削左螺纹加大右侧后角。为了方便计算螺旋升角（不用查三角函数表），可用近似公式：升角=18.24*螺纹导 程/中径24，普车运行中冒烟，有可能是线路烧，或者是机油缺乏25，断点续传:自动加工时刀断或中途换刀，程序从断点处执行，无需从头开始。三 菱，发那科，哈斯系统均可在程序开头加GOTO。例如，M03S1000T1;GOTO N12(N是程序段号，可以是任意数字，GOTO是跳跃的意思)。这个时候只要将N12加在损刀的位置，注意那个地方必须为安全值。26,普车卡盘转动没有劲，车削时憋死，有可能是刹车片松了，或者挂轮松了啮合不 紧密27,外螺纹(1)，车削螺纹时，零件材料受车刀挤压而使外径膨胀，因此螺纹部分的外径应比螺纹的公称直径小0.2―0.4mm，一般取d计=d公称-0.1p(2)，螺纹三角形高度H=0.866p，在实际生产中不考虑螺纹刀的刀尖半径r的影响，一般取螺纹实际牙型高度h实=0.6495p(3)，螺纹实际小径d小计=d-2h实=d-1.3p内螺纹(1)，由于车刀车削时候车刀的挤压作用，内孔直径要缩小，所以车削内螺纹时候的底孔直径应大于螺纹小径，一般实际车削时候，内螺纹的底孔直径为D计=D公称-P；铸铁和脆性材料D计=D-（1.05~~~1.1）P(2)，内螺纹的实际牙型高度同外螺纹(3)，内螺纹实际大经D计=D；内螺纹实际小径D计=D-1.3P切螺纹主轴转速nQ1200/p-K;其中P为零件螺距，K为保险系数一般取80，n为主轴转速。 梯形螺纹28,米制锥度共有7个:4#6#80#100#120#160#200#。米制锥度的锥度值都是1/20。大径长度为锥度号。矩形螺纹基本尺寸(上)梯形螺纹基本要素（下） 包含各类专业文献、外语学习资料、各类资格考试、文学作品欣赏、专业论文、幼儿教育、小学教育、34总结等内容。　
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