确定模具结构方案
(1)确定模具的类型
根据压铸件结构，初步确定压铸模采用单分型面压铸模、多分型面压铸模还是侧向分型抽芯机构压铸模，是否需要螺纹旋出机构压铸模、两次推出机构压铸模等。并根据模具尺寸、生产量确定压铸模采用单型腔或多型腔压铸模。
(2)确定模县的主要结构
选择理想的模具结构需要:确定必需的成型设备、理想的型腔数;在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该压铸件的工艺技术和生产经济的要求。对压铸件的工艺技术要求是要保证压铸件的几何形状、表面粗糙度和尺寸精度。生产经济性要求则是应当保证压铸件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命较长，节省劳动力。
影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂。一般上，模具具体结构的确定可按照以下过程进行：
1)型腔布置。根据压铸件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
2)确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模、成型操作、压铸件的表面质量等。
3)选择浇注系统(主浇道、分浇道及浇注系统的位置、形状、大小)排溢流系统(排气的方法、排气槽位置、大小以及合理的溢流结构)。
4)选择推出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5)选择冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位
6)确定模具主要成型零件、结构件的结构形式，根据模具材料及强度计算或者经验数据，确定模具零件的厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
压铸模的结构和零件不仅要保证成型压铸件的的形状与尺寸及其精度、压铸过程的方便性和有效性、压铸生产效率等，而且，应具有足够的强度和刚度，以承受锁模力和熔融合金充填时的胀形力，保证压铸模有足够的寿命。所以，压铸模结构的设计一般包括以下内容：
1、计算成型零件尺寸，确定型腔、型芯及镶拼的结构形式和固定方式
2、计算抽芯距和抽芯力，确定抽芯机构形式和抽芯机构的组成及零件
3、设计推出机构、复位机构的零件形状和尺寸，设计导向限位零件。
4、设计加热和冷却系统的尺寸。
5、确定动、定模镶块、套板、座板的尺寸，导柱导套的位置、数量和尺寸。
6、确定镶嵌件安放固定方法和尺寸。
7、校核模具与压铸机的相关参数尺寸。
以上这些问题解决后，模具的结构自然就确定了。
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© 全锌网 All Rights Reserved&&&增值电信业务经营许可证：浙B2-|| 浙ICP备号砂型铸造-浇注位置与分型面的选择
浇注位置——指金属浇注时铸件所处的空间位置
　　分型面——指砂箱间的接触表面
　　一 浇注位置选择原则：
　　铸件浇注位置对铸件质量，造型方法等有很大影响，应注意以下原则：
　　1铸件重要的加工面应朝下：
　　1）&&&
若做不到，可放侧面或倾斜
　　2）&&&
若有几个加工面，则应把较大的放下面.
　　如导轨面是关键面，不允许有缺陷，则要放下面，伞齿轮
　　2 铸件的大平面应朝下
　　原因：上表面出现缺陷，尤其易夹砂.
　　3 面积大的薄壁部分放下面或侧面，有利于金属充填，防止浇不足
　　4 易形成缩孔的铸件，厚的部分放在铸型上部或侧面，便于安置冒口，以补缩.
　　二 铸型分型面的选择原则
　　分型面选择的合理可以简化造型操作，提高劳动生产率.
　　1 便于起模，故分型面应选择在铸件最大截面处
　　（手工造型时，局部阻碍起模的凸起可做活块）
　　2 应尽量减少分型面和活块数量（中小件）
　　3应尽量使铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准面位于同一砂型中
　　4 尽量采用平直分型面，以简化操作及模型制造
　　5 尽量减少型芯和便于下芯，合型及检验位置。
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。是铸造的一种方法。&压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。的综合机械性能得到显著的提高。
压铸(全称：压力铸造)，是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。压铸作为一种先进的有色合金精密零部件成形技术，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，应用领域不断拓宽。随着压铸设备和工艺技术水平不断提高，压铸产品的应用范围在现有基础上仍将不断扩大。 特别是汽车工业的迅速发展，带动了我国压铸行业以前所未有的速度向前发展。
据《中国压铸行业市场前瞻与投资战略规划分析报告前瞻》数据显示，我国产压铸机质量性能水平与国外工业先进国家相比差距较大，但是由于压铸件的分布领域较广，从交通能源到家用电器，到千家万户的日用工业品，无不有压铸件的存在，而这些压铸件市场要求各不相同，这就给国产压铸机市场带来了空间，特别是中、小型压铸机，这个空间有可能还要延续相当长的时间。这就为加速国产压铸机质量、性能的提高，提供了一个有利的时机。中国作为世界机械工业的基础工业的加工基地，特别是压铸件加工基地，无疑给行业带来了良好的机遇，同时也刺激着我国对基础产品的质量提高，要求机械设备的质量、性能同步跟进。 在中国成为世界基地的大环境带动下，经过多年的努力，我国已构建起一个完整的压铸产业及其配套和若干较为发达的压铸工业基地，成为世界压铸大国。未来随着汽车、通信设备、机车、航天、电气机械等下游应用行业的持续、稳定发展，中国压铸行业未来发展空间较大。导致竞争加剧。中国长期发展的前景还将继续吸引国外同行，这种局面给国内压铸生产厂商带来很大的发展机遇。国内压铸企业应注重品牌意识、意识和标准化的发展，加强自主知识产权产品的研发，推动行业共性技术进步，落实绿色制造的科学发展观，扩展延伸服务内涵，使制造业迈向高级化，增强国际竞争力。 数据显示。2009年国内生产总值增长8.7%;扩大内需，国家实施总额4万亿元两年投资计划，十大产业调整振兴规划，均为压铸业提供了辽阔的发展空间。特别是汽车工业规划目标：2009年至2011年三年平均增长率要求达到10%，中国汽车产品90%以上在国内销售，受国际市场的影响较小。
模具失效主要有三种形式压铸生产中常遇模具存在的问题注意点压铸的设计压铸模具的技术要求压铸的流动性压铸工艺展开压铸是一种利用高压强制将金属压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为Die&Casting，则称压铸为Pressure&Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die&castings）。&这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。&压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。&&压铸压铸机、压铸合金与是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的件、件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
&1838年，为了制造活字印刷的模具，人们发明了压铸设备。第一个与压铸有关的专利颁布于1849年，它是一种小型的，用来生产铅字的手动机器。1885年奥托·默根特勒（Otto&Mergenthaler）发明了Linotype，这种机器能够将一整行文字压铸成一个单独的铅字，它给印刷界带来了前所未有的革新。在印刷业进入大规模工业化后，传统的手压字模已经被压铸取代。1900年左右，铸字排版进入市场使得印刷业自动化技术进一步提高，因此有的时候在报社内能看见十多台压铸机。随着消费产品的不断增长，奥托的发明获得了越来越多的应用。人们可以利用压铸大批量地制造零部件产品[1]。1966年[2]，通用动力发明了精速密压铸工艺，这种工艺有时也被称作双冲头压铸。
压铸(全称：压力铸造)，是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。压铸作为一种先进的有色合金精密零部件成形技术，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、化、绿色化的要求，应用领域不断拓宽。随着压铸设备和工艺技术水平不断提高，压铸产品的应用范围在现有基础上仍将不断扩大。特别是汽车工业的迅速发展，带动了我国压铸行业以前所未有的速度向前发展。《中国压铸行业市场前瞻与投资战略规划分析报告前瞻》数据显示，我国产压铸机质量性能水平与国外工业先进国家相比差距较大，但是由于压铸件的分布领域较广，从交通能源到家用电器，到千家万户的日用工业品，无不有压铸件的存在，而这些压铸件市场要求各不相同，这就给国产压铸机市场带来了空间，特别是中、小型压铸机，这个空间有可能还要延续相当长的时间。这就为加速国产压铸机质量、性能的提高，提供了一个有利的时机。中国作为世界机械工业的基础工业的加工基地，特别是压铸件加工基地，无疑给行业带来了良好的机遇，同时也刺激着我国对基础产品的质量提高，要求机械设备的质量、性能同步跟进。在中国成为世界制造业基地的大环境带动下，经过多年的努力，我国已构建起一个完整的压铸产业及其配套产业链和若干较为发达的压铸工业基地，成为世界压铸大国。未来随着汽车、通信设备、机车、航天航空、电气机械等下游应用行业的持续、稳定发展，中国压铸行业未来发展空间较大。导致竞争加剧。中国长期发展的前景还将继续吸引国外同行，这种局面给国内压铸生产厂商带来很大的发展机遇。国内压铸企业应注重品牌意识、环保意识和标准化的发展，加强自主知识产权产品的研发，推动行业共性技术进步，落实绿色制造的科学发展观，扩展延伸服务内涵，使制造业迈向高级化，增强国际竞争力。前瞻网数据显示。2009年国内生产总值增长8.7%;扩大内需，国家实施总额4万亿元两年投资计划，十大产业调整振兴规划，均为压铸业提供了辽阔的发展空间。特别是汽车工业规划目标：2009年至2011年三年平均增长率要求达到10%，中国汽车产品90%以上在国内销售，受国际市场的影响较小。
压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。&压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。&①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。&&压铸
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。压铸法也有下列缺点：(1)压铸合金受限制仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。(2)设备费用昂贵压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。(3)铸件之气密性差由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收&缩孔，影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐气密性。
压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机及热室机。&冷室机适合铜、镁、铝等高温合金的压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等&低温合金的压铸。锌合金不但可利用热室机也可用冷室机压铸。高温合金不用热室法压铸的原因在于，热室机的柱塞（plunger）浸渍在机械的熔锅（Machine&pot）中，柱塞的铁元素会污染的成份，因此高温合金都使用冷室机压铸。
传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。然后就可以关闭模具，用高压将熔融金属注射进模具内，这个压力范围大约在10到175兆帕之间。当熔融金属填充完毕后，压力就会一直保持直到铸件凝固。然后推杆就会推出所有的铸件，由于一个模具内可能会有多个模腔，所以每次铸造过程中可能会产生多个铸件。落纱的过程则需要分离残渣，包括造模口、流道、浇口以及飞边。这个过程通常是通过一个特别的修整模具挤压铸件来完成的。其它的落纱方法包括锯和打磨。如果浇口比较易碎，可以直接摔打铸件，这样可以节省人力。多余的造模口可以在熔化后重复使用。通常的产量大约为67%。高压注射导致填充模具的速度非常快，这样在任何部分凝固之前熔融金属就可填充满整个模具。通过这种方式，就算是很难填充的薄壁部分也可以避免表面不连续性。不过这也会导致空气滞留，因为快速填充模具时空气很难逃逸。通过在分型线上安放排气口的方式可以减少这种问题，不过就算是非常精密的工艺也会在铸件中心部位残留下气孔。大多数压铸可以通过二次加工来完成一些无法通过铸造完成的结构，例如钻孔、。检查参见：落纱完毕之后就可以检查缺陷了，最常见的缺陷包括滞流（浇不满）以及冷疤。这些缺陷可能是由模具或熔融金属温度不足、金属混有杂质、通气口太少、润滑剂太多等原因造成。其它的缺陷包括气孔、缩孔、热裂以及流痕。流痕是由浇口缺陷、锋利的转角或者过多的润滑剂而遗留在铸件表面的痕迹。&润滑剂水基润滑剂被称作乳剂，是最常用的润滑剂类型，这是出于健康、环境以及安全性方面的考虑。不像溶剂型润滑剂，如果将水中的矿物质运用合适的工艺去除掉，它是不会在铸件中留下副产物的。如果处理水的过程不得当，水中的矿物质会导致铸件表面缺陷以及不连续性。主要有四种水基润滑剂：水掺油、油掺水、半合成以及合成。水掺油的润滑剂是最好的，因为使用润滑剂时水在沉积油的同时会通过冷却模具的表面，这可以帮助脱模。通常，这类润滑剂的比例为30份的水混合1份的油。而在极端情况下，这个比例可以达到100：1。可以用于润滑剂的油包括重油、动物脂肪、植物脂肪以及合成油脂。重质残油在室温下粘性较高，而在压铸工艺中的高温下，它会变成薄膜。润滑剂中加入其它物质可以控制乳液粘度以及热学性能。这些物质包括石墨、铝以及云母。其它化学添加剂可以避免灰尘以及氧化。水基润滑剂中可以加入，这样油基润滑剂就可以添加进水中，包括肥皂、以及环氧乙烷。长久以来，通常使用的溶剂为基础的润滑剂包括柴油以及汽油。它们有利于铸件脱出，然而每次压铸过程中会发生小型爆炸，这导致模腔壁上积累起元素。相比水基润滑剂，溶剂为基础的润滑剂更为均匀。&设备压铸机主要可以分为热室压铸机与冷室压铸机两种不同的类型，区别在于它们能承受多大的力量，典型的压力范围在400到4000千克之间。&热室压铸热室压铸，有时也被称作鹅颈压铸，它的金属池内是熔融状态的液态、半液态金属，这些金属在压力作用下填充模具。在循环开始时，机器的活塞处于收缩状态，这时熔融态的金属就可以填充鹅颈部位。气压或是液压活塞挤压金属，将它填入模具之内。这个系统的优点包括循环速度快（大约每分钟可以完成15个循环），容易实现自动化运作，同时将金属熔化的过程也很方便。缺点则包括无法压铸熔点较高的金属，同样也不能压铸铝，因为铝会将熔化池内的铁带出。因而，通常来说热室压铸机用于锌、锡以及铅的合金。而且，热室压铸很难用于压铸大型铸件，通常这种工艺都是压铸小型铸件。&冷室压铸，当压铸无法用于热室压铸工艺的金属时可以采用冷室压铸，包括铝、镁、铜以及含铝量较高的。在这种工艺中，需要在一个独立的坩埚中先把金属熔化掉。然后一定数量的熔融金属被转移到一个未被加热的注射室或注射嘴中。通过液压或者机械压力，这些金属被注入模具之中。由于需要把熔融金属转移进冷室，这种工艺最大的缺点是循环时间很长。冷室压铸机还有立式与卧式之分，立式压铸机通常为小型机器，而卧式压铸机则具有各种型号。&
损坏&模具热疲劳龟裂失效&压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。&为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。&碎裂碎裂失效&在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和韧性均好。&溶蚀熔融失效&前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。&模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。&但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。&
压铸用的金属
各种材料对应的最小截面积以及最小拔模角如以下表格所列，最厚截面应该低于13毫米。金属 最小截面积 最小拔模角铝合金 0.89&mm&(0.035&in) 1:100&(0.6°)黄铜以及青铜 1.27&mm&(0.050&in) 1:80&(0.7°)镁合金 1.27&mm&(0.050&in) 1:100&(0.6°)锌合金 0.63&mm&(0.025&in) 1:200&(0.3°)用于压铸的金属主要包括锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅，虽然压铸铁很罕见，不过也是可行的[19]。比较特殊的压铸金属包括ZAMAK、铝锌合金以及美国铝业协会的标准：AA380、AA384、AA386、AA390以及AZ91D镁[20]。各种金属的压铸时的特点如下：锌：最容易压铸的金属，制造小型部件时很经济，容易镀膜，抗压强度、塑性高，铸造寿命长。铝：质量轻、制造复杂和薄壁铸件时尺寸稳定性高，耐腐蚀性强，机械性能好，高导热以及导电性，高温下强度依然很高。镁：易于进行机械加工，强度重量比高，常用压铸金属中最轻。铜：硬度高，耐性强，常用压铸金属中机械性能最好，抗磨损，强度接近钢铁。铅和锡：密度高，尺寸精度极高，可用作特殊防腐蚀部件。出于公共卫生方面的考虑，这种合金不能用作食品加工、储存设备。铅锡锑的合金（有时也含一点铜）可以用来制造凸版印刷中的手工铅字以及烫金。使用铝、铜、镁和锌进行压铸的质量上限分别为70磅（32千克）、10磅（4.5千克）、44磅（20千克）以及75磅（34千克）。&
精速密&精速密压铸（Acurad）是一种由通用动力在20世纪50、60年代中开发出来的压铸技术。这个工艺的英文Acurad是一个合成词，它是由精确（accurate）、可靠（reliable）与（dense）三个英文单词合成而来。相比于传统的压铸工艺，这种工艺在提高加工速度的同时还结合了稳定填充以及定向凝固技术。它开创四项压铸技术方面的前沿领域：热力学分析、与填充建模、可热加工性以及高完整度压铸、间接挤压铸造。&对于任何压铸工艺来说，分析都是首要的步骤。这是通过对热力学系统建立电气模拟来完成，先在电记录纸上绘制模具的，然后再将热负载和冷却系统分布绘制在纸上。不同磁场的大小表示液相线，电阻率的倒数代表系数。精速密压铸使用底部填充系统，这需要一个稳定的流动前沿。因为还难以对精速密压铸进行计算机仿真，所以目前通常用逻辑思维以及试错法，不过这些方法将会成为计算机模拟流量与填充建模的基础。精速密压铸是第一种能够成功铸造含有少量铁的铝合金的压铸工艺，这些铝合金包括A356、A357等。在传统压铸工艺中，这些合金会焊接在模具上。类似的，精速密压铸可以加工美国军用特种合金MIL-A-21180。&精速密压铸使用两个冲头，因此它有时也被称作套筒双冲头压铸。第二个冲头位于第一重头内部，当模腔或套筒内第一冲头附近的铸件发生局部时，利用第二冲头可以继续施加压力。虽然这个系统效率并不高，可是根据精速密压铸机制造商的研究，它的效率相当于第一冲头在某个合适的时间施加足够的压力，这是一种间接挤压铸造。第二个冲头的再次施压可以减少铸件内的气孔和缩孔。精速密压铸填充熔融金属的速度只有传统压铸的十分之一，这可以减轻涡流现象减少缩孔的出现。同时，为了发挥第二个冲头的作用它的浇口比较大，还可人为控制冷却的顺序。无孔压铸如果铸件中不允许出现缩孔，则需要使用无孔压铸技术或者说充氧压铸技术。总体来说它很接近标注的压铸工艺，只是在每次压铸前需要往模腔内氧气，这是为了排出模腔内的空气。当熔融金属填充模腔后，这些氧气会产生微量的从而避免了气孔。另外，这种工艺的另一个好处是带来更高的强度。不同于标准的压铸工艺，这些铸件可以进行热处理和焊接。可以在铝、锌以及铅合金中使用这种工艺。&热歧管直接注射热歧管直接注射压铸或称无流道压铸，是一种用于压铸锌的工艺。在这种工艺中，熔融的金属锌在压力作用下通过加热的歧管，然后经过加热的喷嘴进入模腔。这种工艺的优点是成本较低并且，这是因为加工过程取消了造模口、浇口和流道，因而废弃物较少。由于冷却过程比较慢，铸件的表面质量也会有所提升。半流动压铸半流动压铸工艺中使用的金属介于液态和固态之间，这种工艺可以制造更复杂的零件和更薄的壁板（以镁为例，最小壁厚可达0.5毫米）。它生产出来的铸件缩松少、寿命长，同时尺寸精度和表面性能都较好。&
浇注排溢例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：①&压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便从压室中脱出。②&压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。③&与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。&内浇口①&金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处向薄壁处填充等。②&选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。③&薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。溢流槽①&溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。②&溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。③&不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。&
压铸法也有下列缺点
&(1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点&最高。最近亦有铸铁压铸的报告，但为了经济上的因素，仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。&　　(2)设备费用昂贵压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。&　　(3)铸件之气密性差由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收&缩孔，影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐&气密性。压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机及热室机。&冷室机适合铜、镁、铝等高温合金之，而热室机则应用于锌、锡、铅等低温合金的压铸。锌合金不但可利用热室机亦可用冷室机压铸。高温合金何以不用热室法压铸，乃甲热室机之柱塞（）系浸渍于机械之熔锅（Machine&pot）中，柱塞之铁元素会污染合金之成份，是故高温合金皆用冷室机压铸。&4. 压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。&下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。&&压铸（1）、压铸有色合金的分类&&混合收缩&自由收缩&铅合金&-----0.2-0.3%&0.3-0.4%&0.4-0.5%&低熔点合金&锡合金&锌合金--------0.3-0.4%&0.4-0.6%&0.6-0.8%&铝硅系--0.3-0.5%&0.5-0.7%&0.7-0.9%&压铸有色合金&铝合金&铝铜系&铝镁系---0.5-0.7%&0.7-0.9%&0.9-1.1%&高熔点合金&铝锌系&镁合金----------0.5-0.7%&0.7-0.9%&0.9-1.1%&铜合金（2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度&合金种类&铸件平均壁厚≤3mm&铸件平均壁厚&3mm&结构简单&结构复杂&结构简单&结构复杂&　　铝合金&铝硅系&610-650℃&640-680℃&600-620℃&610-650℃&　　铝铜系&630-660℃&660-700℃&600-640℃&630-660℃&　　铝镁系&640-680℃&660-700℃&640-670℃&650-690℃&　　铝锌系&590-620℃&620-660℃&580-620℃&600-650℃&　　锌合金&420-440℃&430-450℃&400-420℃&420-440℃&　　镁合金&640-680℃&660-700℃&640-670℃&650-690℃&　　铜合金&普通黄铜&910-930℃&940-980℃&900-930℃&900-950℃&　　硅黄铜&900-920℃&930-970℃&910-940℃&910-940℃&*&注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。&②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。&
在满足产品功能的前提下，合理设计压铸件，简化压铸模结构，降低压铸成本，减少压铸件缺陷和提高压铸件零件质量。由于注塑加工工艺来源于铸造工艺，因此压铸件设计指南在某些方面和塑胶件设计指南非常相似。详细的压铸设计参考机械工业出版社出版的《面向制造和装配产品设计指南》一书。&圆角（包括转角）&铸件图上往往注明未注R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。&脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。&粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。模具成型部位的硬度&铝合金：HRC46°左右&铜：HRC38°左右&加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。&
1、模具分型面与模板平面度的要求。2、&导柱、导套与模板垂直度的要求。3、&分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。7、浇道粗糙度光滑，无缝。8、合模时镶块分型面局部间隙&0.05mm。9、冷却水道畅通，进出口标志。10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。&
流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。压铸成形条件的注意事项:压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。材料熔融温度、压射时模具温度及温度;最后对压铸成的制品状况要进行修整才能获得完善的制件。压铸模工作温度的选择原则:1)&模具温度过低,铸件内部结构疏松,空气排出困难,难以成型;2)&模具温度过高,铸件内部结构致密,但铸件易“焊”附于模腔中,粘模不易卸出铸件。同时过高的温度会使模体本身膨胀,影响铸件尺寸精度。3)&模具温度应选择在合适的范围内,一般经试验合适后,恒温控制为好。压铸成形条件的注意事项&可以简单归纳为以下两方面:*&材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;&
压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。&由于的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。&&刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。&实际生产中，编辑本段模具失效主要有三种形式1.&热疲劳龟裂损坏失效　　模具热疲劳龟裂失效&压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。&为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。2碎裂失效&在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。&3.&溶蚀失效　　熔融失效&前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。&模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。&但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。编辑本段压铸生产中常遇模具存在的问题注意点1.&浇注系统、排溢系统　　例&（1）对于冷室上模具直浇道的要求：①&压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。&②&压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。&③&分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。&2.&对于模具横浇道的要求　　①&冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始。&②&横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。&　　③&横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。&　　④&横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的。&⑤&横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。&3.&内浇口　　①&金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和片，由厚壁处向薄壁处填充等。&②&选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。&③&薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。&&(4)溢流槽&　　①&溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。&　　②&溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。&　　③&不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。编辑本段压铸零件的设计　　在满足产品功能的前提下，合理设计，简化压铸模结构，降低压铸成本，减少压铸件缺陷和提高压铸件零件质量。由于注塑加工工艺来源于铸造工艺，因此压铸件设计指南在某些方面和塑胶件设计指南非常相似。详细的压铸零件设计参考机械工业出版社出版的《面向制造和装配产品设计指南》一书。&1.&铸造圆角（包括转角）&上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。&2.&脱模斜度　　在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。&3.&表面粗糙度　成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。&模具成型部位的硬度&铝合金：HRC46°左右&铜：HRC38°左右&加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免。
压铸模具组装的技术要求
1、&模具分型面与模板平面平行度的要求。&　　2、&导柱、导套与模板垂直度的要求。&　　3、&分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。&　　4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。&　　5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。&　　6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。&　　7、浇道粗糙度光滑，无缝。&　　8、合模时镶块分型面局部间隙&0.05mm。&　　9、冷却水道畅通，进出口标志。&　　10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。编辑本段压铸的流动性　　流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。&&影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。&实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。&&压铸成形条件的注意事项:&压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。&材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;&压铸机的注射压力、锁模力、的确定及根据制件情况所需的压射比压、大小等。&最后对压铸成的制品状况要进行修整才能获得完善的制件。压铸模工作温度的选择原则:&1)&模具温度过低,铸件内部结构疏松,空气排出困难,难以成型;&2)&模具温度过高,铸件内部结构致密,但铸件易“焊”附于模腔中,粘模不易卸出铸件。同时过高的温度会使模体本身膨胀,影响铸件尺寸精度。&3)&模具温度应选择在合适的范围内,一般经试验合适后,恒温控制为好。压铸成形条件的注意事项&可以简单归纳为以下两方面:&　　*&材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;&　　*&压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比压、压射速度大小等编辑本段，压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。&压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：&优点：1.&产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比提高25~30%，但延伸率降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。2.生产效率高机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。&3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。&缺点如：1).&压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2).&对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3).&高合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；4).&不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
压铸应用范围及发展趋势
压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和。压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业，具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件(卫浴),灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等。在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、以及可溶型芯的应用等新工艺。&
铝合金压铸模温机，合金压铸模温机，压铸模温机，压铸专用模温机，使用工作温度高达350℃，采用当今世界最先进的流程设计，控温精度高，导热速度快，高效节能。并可配置自动吸出回油、全负压运转、RS485通讯等功能，完全可与当今代表最高水准的欧洲进口模温机相媲美。&本公司针对压铸和高模温注塑行业开发出来的一款高性能的。跟国内同行业相比性能更高，价格更优惠，是众多压铸厂家的首选模温机。压铸专用模温机〔铝合金压铸模温机〕特点：1触摸式控制，操作简单易懂。2日本进口微电脑双组P.I.D温度控制表，触摸式内储、自动演算，省电35%以上。3采用原装进口德国司倍克无轴封高温泵4进口高级组件，使用年限长。5升降温速度快，温度精确稳定。6独特的双功率加热设计，适合不同温控场所使用，节能效果明显。7不锈钢一体成型，管损小，加热均匀。8开机自动排气功能。9模具回水温度检测表。10具有即时自动回油，和冷却后回油功能安全系数更高。11安全保护及故障指示系统完善
我国发展现状
在面临各种机遇的同时也伴随着很多挑战，此时，我国压铸企业应该把握时机，随机应变。这样的业绩让我国的压铸业更上一层楼。能有如此成就主要源于我国凭借着的广阔市场以及相对低廉的资源与劳动力优势，以非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势.据了解，在国际信息化浪潮的冲压下，压铸业的第三次革命已经拉开序幕，在国际经济快速化发展的大环境下，国际压铸、基地及中心正逐渐向我国转移，源源不断的巨额订单，让我国压铸业面临着前所未有的发展机遇，这使得国内压铸产品总量增长幅度明显。同时这也使得我国压铸模具业对产品的品质以及质量有了更加严格的要求，相信在我国政府的引导以及压铸企业的积极应对下，我国从压铸大国向压铸强国的转变将不再是梦。
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