脱硫规程_石膏_中国百科网
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    摘要:电厂规划总装机容量为3720MW，计划分二期建设：一期工程安装2×700MW进口机组和2×600MW国产机组，二期工程扩建2×600MW国产机组。
目 录 第一章 脱硫装置系统的主要特性 1 第二章 吸收塔系统 16 第三章 烟气系统运行规程 24 第四章 真空脱水系统 33 第五章 制浆系统 41 第六章 公用系统 54 第七章 FGD装置启停 60 第八章 FGD系统的事故处理 69 第九章 脱硫运行电气部分 75 第一章 脱硫装置系统的主要特性第一节 脱硫装置的系统概述系统概述珠海电厂位于珠海市西部南水半岛顶端，半径10km范围内主要为海域和海岛。电厂规划总装机容量为3720MW，计划分二期建设：一期工程安装2&700MW进口机组和2&600MW国产机组，二期工程扩建2&600MW国产机组。广东省珠海电厂一期3、4号2&600MW机组烟气脱硫工程采用EP方式建造，中电投远达环保工程有限公司负责脱硫岛以内且能满足2&600MW超临界凝汽式汽轮发电机组脱硫系统正常运行所必需具备的工艺系统设计、供应、运输、制造、土建建（构）筑物的设计及全过程的技术指导、安装和调试督导、试验及检查、考核验收、消缺的技术要求、人员培训和最终交付投产等。 3、4号2&600MW机组烟气脱硫装置采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，在设计煤种及校核煤种、锅炉最大工况（BMCR）、处理100%烟气量条件下（烟气量/h，湿态，SO2含量1354mg/Nm3(干态，6％O2)，烟气温度120℃，脱硫率保证值大于90％。 脱硫装置主要有以下系统构成：工艺系统、仪表与控制系统、电气系统、土建部分。本烟气脱硫装置主要包括：吸收塔系统、烟气系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、工艺水系统、压缩空气系统、排放系统、热控系统和电气系统工艺水、冷却水系统工艺水系统两台机组脱硫装置设置一个工艺水箱，为脱硫工艺系统提供工艺用水和除雾器冲洗水，设置独立的除雾器冲洗系统。工艺水箱水源从电厂就近的服务水管网引接。当工艺水氯离子含量超过400mg／L时，投入除盐水（用闭式循环冷却水）降低石膏冲洗水氯离子浓度；当工艺水氯离子含量超过650mg／L时，全部使用除盐水作为石膏冲洗水，氯离子浓度信号由主机提供。冷却水系统冷却水由电厂闭式循环冷却水系统供给，最大可供量为160m3/h，供水压力为0.4～0.5MPa，回水返回电厂闭式循环冷却水回水管， FGD回水处压力不小于0.3MPa。增压风机及电机等设备的冷却水系统采用单元制，其进水管分别从相应机组的闭式冷却水系统接出，回水排至该机组的闭式冷却水系统回水管。球磨机等公用设备的冷却水系统采用切换母管制，实现由每台机组的闭式冷却水系统供水，回水则排至相应机组的闭式冷却水系统回水管。石灰石卸料、储运及浆液制备系统符合要求的石灰石（粒径&20mm），由船（1000t ～2000t）运至电厂石灰石码头，由汽车转运至制浆楼的卸料斗, 通过给料机、一级金属分离、波状挡边皮带机等设备送至制浆楼石灰石储仓。再由振动给料机和称重皮带输送机送到湿式球磨机内磨制成浆液，石灰石浆液用泵输送到水力旋流器分离后，大尺寸物料再循环，合格的溢流物料，粒径达到&0.044mm(90%通过325目)，存贮于石灰石浆液箱中。然后经石灰石浆液泵送至吸收塔。烟气系统烟气系统主要包括增压风机及其附属设备、烟气-烟气换热装置(GGH)、旁路挡板等设备。从锅炉引风机后的烟道引出的烟气，通过增压风机升压、经烟气-烟气换热器（GGH）降温后进入吸收塔，在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去浆液液滴后，又经烟气-烟气换热器升温至80℃以上，再接入锅炉相应烟道和烟囱排入大气。 3号机组烟气脱硫采用一炉一塔脱硫工艺，每台机组的烟道上设置旁路挡板门，当锅炉启动、烟气中烟尘含量大于300mg/Nm3和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放，旁路挡板设置快开机构，可保证在10s内全部开启。当锅炉运行且FGD装置故障停运时，旁路挡板迅速开启，烟气改由旁路经烟囱排放。 SO2吸收系统 每台炉设置一套SO2吸收系统，即采用一炉一塔的模式。吸收塔系统包括吸收塔、吸收塔浆液循环、石膏浆液排出、氧化空气、搅拌、除雾器、冲洗等几个部分，还包括辅助的放空、排空设施。石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的SO2，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集。 吸收塔内发生以下化学反应： 1） SO2、SO3的吸收：烟气中的SO2和SO3与浆液液滴中的水发生如下反应： SO2 + H2O & HSO3- + H+ SO3 + H2O & H2SO4 2） 与石灰石反应浆液水相中的石灰石首先发生溶解： CaCO3 + H2O & Ca2+ + HCO3- + OH- SO2、SO3、HCl等与石灰石浆液发生以下离子反应： Ca2+ + HCO3-+ OH- + HSO3- + 2H+ & Ca2+ + HSO3- + CO2&+2H2O Ca2+ + HCO3- + OH- + SO42& + 2H+ & Ca2+ + SO42- + CO2&+2H2O Ca2+ + HCO3-+ OH- + 2H+ + 2Cl- & Ca2+ + 2Cl- + CO2&+ 2H2O 3） 氧化反应通入吸收塔浆液池内的氧气将亚硫酸氢根氧化成硫酸根： 2HSO3- + O2 & 2SO42- + 2H+ 石膏形成： Ca2+ + SO42- + 2H2O & CaSO4 &2H2O 石膏的结晶主要发生在吸收塔浆液池内，浆液在吸收塔内的停留时间、通入空气的体积和方式都经过专门的设计，可保证石膏的结晶生成。 4）吸收塔不仅除去烟气中含有的SO2外，还包括除去氯化氢和氟化氢。如下是用碳酸钙中和酸性气体。 2 HCl + CaCO3 & CaCl2 + H2O + CO2& 2 HF + CaCO3 & CaF2 + H2O + CO2& 排放系统 FGD岛内设置一个四台炉公用的事故浆液罐，并预留3、4号机组FGD的接口。在吸收塔重新启动前，通过泵将事故浆液箱的浆液送回吸收塔。FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在吸收塔区内，然后用泵送至事故浆液箱或吸收塔浆池。石膏脱水及贮运系统吸收塔的石膏浆液通过石膏浆液排出泵送入石膏旋流器浓缩，浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机，经脱水处理后的石膏表面含水率不超过10%，脱水后的石膏经布料皮带输送机送入石膏筒仓储存。石膏旋流器分离出来的溢流液一部分进入废水旋流站，一部分经石膏溢流浆液泵返回吸收塔。两个石膏筒仓之间设有布料皮带输送机。为控制脱硫石膏中Cl- 等成分的含量，确保脱硫石膏品质，在石膏脱水过程中用工艺水对石膏及滤布进行冲洗。石膏过滤水收集在过滤水坑中，滤液由过滤水泵送至磨机循环箱和石灰石浆液箱。设备为3、4号机组两套脱硫装置的石膏脱水系统设备，包括两套石膏旋流系统、两台真空皮带脱水机和配套的真空泵、一套滤液分离系统、一套滤布冲洗水箱及冲洗水泵、一套滤饼冲洗水箱及冲洗水泵等系统。每台真空皮带脱水机的出力分别按二台锅炉BMCR工况运行时FGD装置石膏总产量的75%设计。两套脱硫装置共用两套石膏贮存筒仓，其储存能力暂按存放两台锅炉BMCR工况运行4天的石膏量设计，至少不得少于存放两台锅炉BMCR工况运行3天的石膏量。为控制脱硫石膏中Cl- 等成分的含量，确保脱硫石膏品质，在石膏脱水过程中用工艺水对滤布及石膏进行冲洗。石膏滤液收集在滤液坑中，然后用泵送至湿式球磨机入口作为浆液制备用补充水或送至石膏浆液缓冲箱由泵送回吸收塔循环使用。低负荷时石膏滤液将代替除雾器冲洗水冲洗除雾器，以节约用水。废水处理系统 ＃3、4号脱硫废水通过废水排出泵排至＃1、2号机组废水处理系统进行处理。废水烟气脱硫工程设独立的废水处理系统，装置出力按＃1～＃4机组FGD的容量设计，一次建成。污泥压滤机可考虑与电厂现有污水处理设施共用，本工程不另设。 脱硫装置内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素V、 Ni、 Mg和Cl-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，进入脱硫废水处理系统，经中和、絮凝、沉淀和过滤等处理过程，达标后排放至电厂现有废水处理系统。脱硫废水系统处理流程如下： 石灰浆 有机硫 絮凝剂、助凝剂 脱硫废水 中和箱 沉降箱 絮凝箱 澄清/浓缩池 出水箱 排放 污泥 至脱水系统 盐酸 该工程澄清/浓缩池中的污泥一部分作为接触污泥经污泥循环泵送回到絮凝箱参与反应，其余大部分污泥经污泥输送泵送至电厂现有污泥脱水装置。 脱硫废水经废水处理系统处理后排水水质至少应达到广东省《水污染物排放限值》（DB44/26－2001）(第二时段)的一级标准(COD和氟化物执行二级标准)，EP商应提供处理后的水质参数，填写排放技术数据表。EP商废水排放量为28m3/h，并排入电厂现有的废水处理系统的清水排放池。检修用和仪表用压缩空气系统全厂FGD设公用压缩空气系统，仪用空气压力为0.6～0.8MPa，杂用空气压力为0.6～0.8MPa。脱硫岛内部不设置仪用和检修用空压机，所需的仪用压缩空气和检修用压缩空气均由电厂除灰相应系统提供。挡板门及调节阀的执行机构均采用气动。系统在脱硫岛内设置仪用空气储气罐，其容量满足脱硫岛15分钟仪用空气用量及所有烟道挡板门一次动作所需的用气量。热控系统本期工程二台机组共用一间脱硫控制室，对FGD系统进行集中控制。脱硫控制室设置在号3、4号机组灰控楼内，与灰控室同一房间，统一布置。FGD－DCS机柜和控制装置布置在灰控楼内的电子设备间。在脱硫控制室内布置有FGD-DCS操作员站、号3、4机组灰控操作员站等，此外脱硫控制室还预留有打印机台位置。在脱硫控制室附近布置有电子设备间及工程师室等。在电子设备间布置有：有DCS柜10个（1个电源分配柜、1个控制机柜、8个I/O机柜(另外2个远程I/O机柜，布置在制浆楼)。 4个仪表电源柜；1个电动阀门配电柜。在中控室布置有： 4个FGD操作员站、 2个FGD_OPS打印机台和业主供货的操作台。在工程师室布置有：1个工程师站，1个打印机台。仪表、电气共用一套控制装置，采用DCS来完成。脱硫岛的DCS系统按工艺系统分为： 3号炉脱硫系统、4号炉脱硫系统、制浆和脱水系统、电气及其它公用系统。I/O信号采用硬接线方式直接进入DCS系统，实现整个控制系统在DCS操作站上控制与监控的功能。FGD的所有相关的数据采集、闭环回路控制、联锁保护、逻辑顺序控制均由DCS系统来完成。灰控楼内的通风空调、消防由机组主体工程统筹考虑。电气系统电气系统包括：供配电系统、电气控制与保护、直流系统、UPS系统、照明及检修系统、防雷接地系统及安全滑触线、通讯系统、电缆和电缆构筑物、电气设备布置、火灾报警及消防控制系统。脱硫岛设一座石膏脱水及电气综合楼，电气高压配电柜、低压配电柜（PC）、保安段、直流系统、UPS、低压脱硫等集中布置在电气综合楼内，直流系统及UPS布置在单独房间内以满足其对室内环境要求。 第二节 设计基本参数设计指标金湾公司＃3、4号机组以神府东胜煤作为设计煤种, 山西晋北烟煤作为校核煤种。煤质分析资料见表1、表2。表1 煤质分析资料名 称 符号 单 位 设计煤种 校核煤种收到基全水份 War % 12.00 10.45 收到基灰份 Aar % 12.78 24.92 干燥无灰基挥发份 Vdaf % 36.44 28.00 收到基碳成份 Car % 60.33 53.41 收到基氢成份 Har % 3.62 3.06 收到基氧成份 Oar % 9.94 6.64 收到基氮成份 Nar % 0.70 0.72 收到基硫成份 Sar % 0.63 0.80 收到基低位发热值 Qnet,ar kJ/kg
号1、号2机每台锅炉计算耗煤量（BMCR工况） Bg t/h 271.6 304 号3、号4每台锅炉计算耗煤量（BMCR工况） Bg t/h 240.02 245.4 表2 煤质微量元素含量表元 素 符 号 单 位 数 值氟 F % &0.0005 氯 Cl % 0.063 砷 As % 0.000062 铜 Cu % 0.00059 铅 Pb % 0.0014 锌 Zn % 0.00069 铬 Cr % 0.00043 镉 Cd % 0.00012 镍 Ni % 0.00044 汞 Hg % &0.00001 钙 Ca % 1.4 镁 Mg % 0.068 铁 Fe % 0.33 铝 Al % 0.52 金湾公司＃3、4号机组与脱硫系统有关的主要设备参数见表3。 表3 金湾公司＃3、4号机组主要设备参数设备名称 参 数 名 称 单位 参 数锅 炉 型 号 SG- 超临界压力中间再热式直流炉 B-MCR 最大连续蒸发量 t/h 1913 过热器出口蒸汽压力 MPa 25.4 过热器出口蒸汽温度 ℃ 571 空预器出口烟气温度 ℃ 132.8 机械未完全燃烧热损失 % 0.63 设计效率 % 93.8 煤耗量(设计煤种) t/h 240.02 煤耗量(校核煤种) t/h 245.40 除尘器 配 置 2台, 双室四电场 除尘器出口最大含尘浓度 mg/Nm3 &160 引风机 配 置 一炉两台静叶可调轴流风机 流量(B-MCR) m3/h 1821600 风压(B-MCR) kPa 5.45 电机功率 kW 3650 烟 囱 配 置 3、4号机共用一座双内筒烟囱 高度/出口直径 m 240/6.0 材 质 碳钢＋防腐内衬电厂烟囱为上小下大的锥形，混凝土外筒，内有对称布置的两支等直径钢内筒，内径为6.2 m, 壁厚为8-10mm, 烟囱出口处6.3m为不锈钢316L, 其他为ASTM A36钢。金湾公司＃3、4号机组FGD入口烟气参数详见表4。 表4 金湾公司＃3、4号机组锅炉烟气参数项 目 单位 设计煤种 校核煤种 备 注每台锅炉进入FGD烟气量（引风机出口） 实际状态，干基，实际含氧量 m3/h 6231 BMCR m3/h 0961 ECR m3/h 2122277 ／ 75% ECR m3/h 1493000 ／ 50% ECR m3/h 1030994 ／ 30% ECR 实际状态，湿基，实际含氧量 m3/h 4442 BMCR m3/h 3168 ECR m3/h 2302485 ／ 75% ECR m3/h 1614957 ／ 50% ECR m3/h 1112640 ／ 30% ECR 引风机出口烟气温度 ℃ 120 123 BMCR ℃ 117 120 ECR ℃ 106 ／ 75% ECR ℃ 95 ／ 50% ECR ℃ 85 ／ 30% ECR ℃ 180 180 短期运行 ℃ 200 200 保护动作引风机出口烟气压力 Pa 详见本章2.4.3.1 BMCR 烟气中污染物成分（标准状态，干基，5.5%O2） SO2 mg/Nm3
SO3 mg/Nm3 &50 &80 Cl(HCl) mg/Nm3 &50 &50 F(HF) mg/Nm3 &25 &25 NOx mg/Nm3 &700 &700 烟尘浓度（引风机出口） mg/Nm3 &160 FGD石灰石分析资料见表5 表5 石灰石品质参数项 目 单 位 设计数据 备 注湿 度 Wt－% & 5 CaO Wt－% & 50 SiO2 Wt－% 0.27 Al2O3 Wt－% 0. 93 Fe2O3 Wt－% - MgO Wt－% & 2.00 SO3 Wt－% - 可磨性指标HGI 43 粒 径 mm & 20 FGD工艺水质分析资料见表6：表6 工艺水质分析表项 目 浊度 mg/l 硬度 mg/l pH Cl- mg/l 平均温度 C SO42- mg/l 数 量
380 20 1280 注：氯根范围为50500 mg/l，每年约有2个月时间Cl-浓度最高可达650 mg/l。 FGD装置冷却水由电厂闭式冷却水提供，水源为电厂除盐水，闭式冷却水参数见表7：表7 闭式冷却水参数 单 位 数 值硬 度 &mol/L 约0 SiO2 g/L &10 进水处压力 MPa 0.4～0.5 回水处压力 MPa &0.3 除盐水参数（备用石膏冲洗水）见表8：表8 除盐水参数 单 位 数 值硬度 &mol/L 约0 SiO2 g/L &10 供水压力 MPa ～0.8 FGD装置所需蒸汽由电厂提供，蒸汽参数如下见表9：表9 蒸汽参数 单 位 数 值接口处温度 ℃ ～344 接口处压力 MPa ～1.37 性能保证值表10 烟气脱硫系统性能保证值投标人的保证值项目 单位 保证值 罚 款 值 拒收值 1.6.1 SO2脱除率（燃用设计和校核煤种） % & 90 & 90 1.6.2 烟囱入口烟气温度 (1) 在FGD装置入口烟气温度大于或等于设计温度119℃条件下 ℃ &80 & 80℃而&75℃ & 75 (2) 在锅炉50%ECR负荷工况，FGD装置入口烟气温度97℃条件下 ℃ &75 & 75℃ 1.6.3 FGD系统的可用率 &FGD系统的可用率在质保期内 % & 98 &在质保期内影响发电机组非计划停运次数保证值 次 0 1.6.4 进入烟囱前污染物排放浓度极限(标准状态, 干态, 6%O2) & SO2 &SO2排放浓度（设计煤种） mg/Nm3 99 &SO2排放浓度（校核煤种） mg/Nm3 161 & 烟尘 &烟尘排放浓度 mg/Nm3 & 25 &SO3 mg/Nm3 25 &HF mg/Nm3 &5 &HCL mg/Nm3 &10 1.6.5 Ca/S（钙硫摩尔比） & 1.03 &1.03而& 1.05 &1.05 1.6.6 消耗品的消耗和残余物的物料平衡 投标人应保证脱硫系统及其附属系统运行的消耗品最大消耗值和残余物的物料平衡达到以下的规定。 1.6.6.1 石灰石 14天连续运行，投标人保证的最高的石灰石平均消耗量 t/h &9.036 1.6.6.2 工艺水 14天连续运行，投标人保证最高的工艺水平均消耗量 - 工艺水 m3/h &120.236 - 生产1 t石膏所需的耗水量 m3 &7.347 1.6.6.3 压力损失 投运初期和投运一年后，在锅炉BMCR工况下处理100%烟气量 - 增压风机出口至烟囱进口处阻力 kPa &2.26 - 吸收塔包括除雾器阻力 kPa &0.774 GGH本体原烟气侧阻力 kPa &0.431 GGH本体净烟气侧阻力 kPa &0.391 - GGH出口与吸收塔间未处理烟气侧阻力 kPa &0.095 - GGH入口与吸收塔间净烟气侧阻力 kPa &0.14 1.6.6.4 电力消耗 在6kV电源分配盘的馈线处测量时，脱硫装置连续运行14天的平均值。 kW.h/h &.7除雾器出口处烟气携带的水滴含量 mg/Nm3 & 75 &75而& 100 &100 1.6.8石膏品质 石膏（CaSO4.2H2O）含量（CaO& 50％） (无游离水份) % & 90 &90 要求的含水率 % & 10 &10而& 13 &13 CaCO3含量(以无游离水份的石膏作为基准) Wt% &3 溶解于石膏中的Cl-含量(以无游离水份的石膏作为基准) Wt% &0.01 溶解于石膏中的F-含量(以无游离水份的石膏作为基准) Wt% &0.01 溶解于石膏中的MgO含量(以无游离水份的石膏作为基准) Wt% &0.021 溶解于石膏中的K2O含量(以无游离水份的石膏作为基准) Wt% &0.06 溶解于石膏中的Na2O含量(以无游离水份的石膏作为基准) Wt% &0.035 1.6.9质保期 年 2 1.6.10材料寿命 所有由不锈钢或由高镍合金衬里和包裹的部件允许腐蚀量 mm/年 & 0.1 所有钢衬橡胶件或钢衬玻璃鳞片保证期 年 & 15 输送皮带 年 & 3 膨胀节 年 & 4 聚丙烯管 年 & 4 高密度聚乙烯塑钢管 年 & 15 1.6.11 装置负荷变化范围 25%ECR~100%BMCR 响应速度 %/min &1 1.6.12空气中飞扬的石灰石和石膏的粉尘飞扬的浓度 mg /Nm3 &10 1.6.13吸收塔进出口挡板的泄漏量 0 1.6.14旁路挡板开启时间 从全关到全开的开启时间 秒 30~40 旁路挡板快开的开启时间 秒 &10 1.6.15主要设备的噪音 dB &85 1.6.16气－气加热器（GGH）泄漏率 % & 1 &1%而& 1.5% &1.5 1.6.17满负荷运行时每台脱硫增压风机轴效率 % & 86 1.6.18 保证在FGD设备不运转的状况下没有损害运转的有害物质发生积累 1.6.19 运行人员 人/班 1.6.20 废水排放 达到中国和广东省污水排放一级标准, 由投标人详列。 1.7 DCS系统数据通讯的负载容量 在DCS系统最繁忙的情况下的信号传输时间 秒 &1 & 1 ，&3 & 3 物料平衡 管线编号 1 2 3 4 5 6 7 15 16 管线名称 到引风机的原烟气 进GGH的原烟气 进吸收塔的原烟气 出吸收塔的净烟气 进GGH的净烟气 出GGH的净烟气 到烟囱的净烟气 到氧化风机的氧化空气 进吸收塔的氧化空气总流量（干态） Nm3/h 1.990.204 1.990.204 1.969.868 1.975.223 1.975.223 1.995.559 1.995.559 5.877 5.877 H2O (蒸汽) Nm3/h 183.872 183.872 182.294 244.499 244.499 246.076 246.076 123 123 H2O (液态) kg/h 0 0 0 150 150 0 0 0 0 总流量（湿） Nm3/h 2.174.076 2.174.076 2.152.162 2.219.722 2.219.722 2.241.636 2.241.636 6.000 6.000 总质量流量 kg/h 2.858.748 2.858.748 2.829.724 2.885.660 2.885.660 2.914.515 2.914.515 7.669 7.669 实际流量 Am3/h 3.142.219 3.069.486 2.790.564 2.597.236 2.599.279 2.919.479 2.926.715 6.466 4.117 SO2 kg/h 2.785 2.785 2.744 238 238 278 278 0 0 SO3 kg/h 103 103 71 49 49 51 51 0 0 标态、干基、实际O2 O2 vol. % 5,50 5,50 5,50 5,53 5,53 5,52 5,52 21 21 CO2 vol. % 13,89 13,89 13,89 13,90 13,90 13,90 13,90 0,03 0,03 SO2 mg/Nm3 1.399 1.399 1.393 120 120 140 140 0 0 SO3 mg/Nm3 52 52 36 25 25 25 25 0 0 HCL (CL) mg/Nm3 52 52 51 3 3 3 3 0 0 HF (F) mg/Nm3 26 26 18 2 2 10 10 0 0 Flugasche mg/Nm3 165 165 148 32 32 51 51 0 0 SO2 at 6% O2 mg/Nm3 1.354 1.354 1.348 117 117 135 135 SOx as SO2 at 6% O2 mg/Nm3 1.394 1.394 1.376 136 136 155 155 SO3 at 6% O2 mg/Nm3 50 50 35 24 24 25 25 HCl at 6% O2 mg/Nm3 50 50 50 2 2 3 3 HF at 6% O2 mg/Nm3 25 25 17 2 2 10 10 Ash at 6% O2 mg/Nm3 160 160 143 31 31 49 49 压力 mbar 1.009 1.033 1.027 1.018 1.017 1.011 1.009 1.009 1.909 温度 &C 120 120 86 48 48 82 82 20 80 管线编号 20 22 31 32 33 34 35 36 管线名称 石 灰石仓的石灰石 到吸收塔的石灰石浆液 从吸收塔出来的石膏浆液 到皮带脱水机的石膏浆液 石膏旋流器顶流 石膏 到石灰石浆液箱的循环水 到吸收塔的循环水总质量流量 kg/h 4.673 15.772 56.902 14.073 42.830 7.709 11.099 24.681 总体积流量 m³/h 4,7 12,4 50,8 9,9 40,9 7,7 10,8 23,5 含可溶性盐分的H20 kg/h 0 11.040 48.367 7.036 41.331 771 11.040 23.818 总含固量 kg/h 4.673 4.732 8.535 7.036 1.499 6.938 58 864 　 石膏 kg/h 0 48 7.178 6.613 566 6.521 48 326 亚硫酸钙 kg/h 0 0 16 15 1 15 0 1 CaCO3 kg/h 4.173 4.175 217 124 93 123 2 54 MgCO3 kg/h 196 197 53 30 23 30 0 13 CaF2 kg/h 0 0 13 12 1 12 0 1 MgF2 kg/h 0 0 42 39 3 38 0 2 灰尘 kg/h 0 3 434 87 348 86 3 200 灰 kg/h 0 0 0 0 0 0 0 0 惰性物质 kg/h 304 308 580 116 464 114 4 268 　 溶解物质 kg/h 0 393 2.073 302 1.772 0 393 1.021 氯化物含量 ppm 0 19.765 23.827 23.827 23.827 0 19.765 23.827 密度 kg/m³
1.121 1.423 1.048 1.000 1.031 1.048 总含固量 % 100% 30% 15% 50% 3,5% 90% 0,53% 3,5% 温度 &C 20 48 48 48 48 48 48 48 管线编号 40 50 55 58 59 60 67 78 84 管线名称 废水 滤液 皮带脱水机上出来的滤液 到除雾器的循环水 到吸收塔的循环水 原水 到除雾器的原水 到真空泵的原水 到皮带脱水机的冲洗水总质量流量 kg/h 6,111 6.265 11.163 0 12.102 57.645 52.845 4.800 4.800 总体积流量 m³/h 5.6 6,1 10,8 0,0 11,7 57,6 52,8 4,8 4,8 含可溶性盐分的H20 kg/h 5,500 6.265 11.065 0 12.038 57.645 52.845 4.800 4.800 总含固量 kg/h 611 0 98 0 64 0 0 0 0 　 　 石膏 kg/h 237 0 92 0 53 0 0 0 0 亚硫酸钙 kg/h 1 0 0 0 0 0 0 0 0 CaCO3 kg/h 37 0 2 0 2 0 0 0 0 MgCO3 kg/h 9 0 0 0 0 0 0 0 0 CaF2 kg/h 0 0 0 0 0 0 0 0 0 MgF2 kg/h 1 0 1 0 0 0 0 0 0 灰尘 kg/h 136 0 1 0 4 0 0 0 0 灰 kg/h 0 0 0 0 0 0 0 0 0 惰性物质 kg/h 189 2 0 5 0 0 0 0 　 　 溶解物质 kg/m³ 238 269 306 0 428 49 44,88 4,08 4,08 氯化物含量 ppm 24,233 23.827 15.356 0 19.765 650 650 650 650 密度 1.089 1.028 1.033 1.031 1.031 1.000 1.000 1.000 1.000 总含固量 % 10.00% 0% 0,88% 0,53% 0,53% 0% 0% 0% 0% 温度 &C 48 48 48 48 48 20 20 20 20 第二章 吸收塔系统第一节 吸收塔工艺系统概述 珠海电厂一期#3、4烟气脱硫工程，均设置一套烟气脱硫装置（FGD），采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。FGD装置由中电投重庆远达环保工程有限公司设计,1炉1塔。脱硫装置的烟气处理能力为相应锅炉BMCR工况时的100%烟气量，煤中含硫量设计值0.63%，校核煤中含硫量0.80%，保证脱硫效率大于90%。 FGD工艺系统主要由石灰石卸料与储运系统、浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、排空系统、石膏脱水系统、滤液收集与返回系统、工艺水系统及冷却水系统、仪用和检修维护空气系统、蒸汽吹灰系统、废水输送系统等组成。 SO2吸收系统包括吸收塔、吸收塔浆液循环、石膏浆液排出和氧化空气、搅拌器、除雾器、冲洗等几个部分，还包括辅助的放空、排空设施、冲洗水收集系统、浆液取样及其冲洗水系统。吸收塔 吸收塔采用喷淋塔，吸收塔浆池与塔体为一体结构。吸收塔内配有三层喷管，每层喷管配有124个喷嘴。氧化空气分配采用氧化空气管网。搅拌器布置在吸收塔浆液池筒体上。搅拌系统能确保氧化空气的最佳分布和浆液的充分氧化，在任何时候都不会造成塔内石膏浆液的沉淀、结垢或堵塞。 石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的SO2，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集，使净烟气的液滴含量不超过75mg/Nm3(干态)。 吸收塔浆池中的亚硫酸钙的氧化利用空气氧化，不需要再加入硫酸或其他氧化物。 除雾器安装在吸收塔上部，用以捕集分离净烟气夹带的雾滴。除雾器出口烟气含水量不大于75mg/Nm3(干态)。 吸收塔壳体由碳钢制做，内表面采用衬鳞片树脂的防腐设计。吸收塔入口段干湿界面烟道采用合金（进口C-276合金，厚度6mm）防腐。 表1-1 吸收塔设备技术规范项 目 单 位 内容－吸收塔型式 喷淋空塔－流向（顺流/逆流） 逆流－吸收塔前烟气量(标态、湿态) Nm 3/h 2152162 －吸收塔后烟气量(标态、湿态) Nm3/h 2219722 －设计压力 Pa - －浆液循环停留时间 min. 4.52 －浆液全部排空所需时间 H 14.52 －液/气比(L/G)(wet) l/Nm3 8.74 －烟气流速 m/s 3.35 －烟气在吸收塔内停留时间 S 4.25 －化学计量比CaCO3/去除的SO2 mol / mol 1.03 －浆池固体含量: 最小/最大 Wt% 15～17 －浆液含氯量 g / l 23.827 －浆池高度 m 8 －浆池直径 m 15.3 －浆池容积 m3 1470 －吸收塔吸收区直径 m 15.3 －吸收塔吸收区高度 m 8.45 －浆池液位正常/最高/最低 m 8/8.5/7.5 －吸收塔总高度 m 29 －材质 吸收塔壳体 / 内衬 碳钢/树脂鳞片 入口段材质/厚度 C276/6mm 喷淋层/喷嘴 FRP/碳化硅 搅拌器轴/叶轮 不锈钢/合金钢不低于1.4529 氧化空气喷枪 氧化空气管：合金钢－喷淋层数/层间距 3/1.8 －每层喷咀数 124 －喷嘴型式 螺旋型－搅拌器或搅拌设备数量 4 －搅拌器或搅拌设备轴功率 kW 30 －搅拌器比功率 kW/m3 0.082 －氧化空气喷嘴数量 4 －氧化空气喷嘴位置 搅拌器附近－除雾器位置 吸收塔顶部－除雾器级数 2 －吸收塔保温 保温厚度 mm 50 保温材质 岩棉(容重不低于150kg/m3) 外包层材质 压型铝板－吸收塔烟气阻力 Pa 774（含除雾器） 吸收塔浆液循环泵 吸收塔浆液循环泵为离心泵，泵的壳体采用球墨铸铁加橡胶衬，叶轮和入口护套采用高铬合金A49，按40g/l的氯离子浓度进行设计。 每套FGD配置3台循环泵，室内布置。在每台泵的吸入端装设自动关断阀，吸入口配备滤网。 吸收塔浆液循环泵技术规范如下： 型式：离心式； 数量：共6台，3台/套FGD； 输送介质：15%浓度石膏浆液 流量：6500m3/h 扬程：20.6/22.4/24.2mLC 介质温度：48&C 氧化风机 氧化风机为罗茨型鼓风机。氧化风机能提供足够的氧化空气，使吸收塔内的亚硫酸钙充分氧化成硫酸钙。 #3吸收塔塔共设置2台氧化风机，一运一备，室内布置，采用独立的管道系统。 氧化风机的选型参数如下： 型式：罗茨式； 数量：2台/套FGD（1用1备）； 流量：6000 Nm3/h 全压：90000Pa 入口介质温度：常温 出口介质温升：89℃ 氧化空气母管为DN450,支管为DN250。石膏浆液排出泵 石膏浆液排出泵为离心泵，泵的壳体采用球墨铸铁加橡胶衬，叶轮和入口护套采用合金或相当材料，按40g/l的氯离子浓度进行设计。 每台吸收塔设置两台石膏排出泵，一运一备，室内布置。 石膏浆液排出泵参数参数如下： 型式：离心式； 数量：共4台，2台/套FGD（1用1备）； 输送介质：15%浓度石膏浆液 流量：95m3/h 扬程：80mLC 介质温度：48&C 吸收塔集水坑 在吸收塔重新启动前，可通过设在＃1、＃2机组的事故浆液返回泵将事故浆液罐(有效容积：2900m3、Ф=16m、H=15.3m)的浆液送回吸收塔，事故浆液返回泵参数为：Q=200m3/h，H=0.33MPa。 FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在地坑内，然后用泵送至事故浆液箱或吸收塔浆池。 在吸收塔区域、制浆区域、石膏脱水区域等分别设置集水坑，每个集水坑应分别设置相应的搅拌器和排水泵等设施。 吸收塔集水坑技术规范如下：　　　　　　吸收塔区集水坑： 型式：混凝土地下式； 尺寸：00mm ； 有效容量：20m3 数量：1座； 材质：混凝土+玻璃鳞片树脂。吸收塔区集水坑搅拌器： 型号：叶片涡轮式； 尺寸：1000mmD 数量：1台； 材质：合金钢。吸收塔区集水坑泵： 型号：液下式； 流量：82m3/h； 压头：25mLC 数量：2台（1运1备）； 材质：合金钢。 第二节 吸收塔系统设备的联锁保护吸收塔浆液循环泵吸收塔循环泵联锁试验内容(以#3-1泵为例) 序号 内 容 1 循环泵启动条件：(与) 1.吸收塔液位大于5500mm； 2.＃3－1循环泵入口门已开； 3.＃3－1循环泵排放阀门已关； 4.＃3－1循环泵冲洗阀门已关； 5.＃3－1循环泵无保护停信号； 6.无＃3－1循环泵电机控制回路断线 7.无＃3－1循环泵轴承温度高一值（90℃）报警; 8.无＃3－1循环泵装置故障； 9.#3吸收塔至少有三台搅拌器运行； 10.无＃3－1循环泵线圈温度高一值（110℃）报警； 2 ＃3－1循环泵电机线圈温度（六个）高高（120℃），泵保护停； 3 ＃3－1循环泵电机轴承温度高高（95℃），泵保护停； 4 ＃3－1循环泵本体轴承温度高高（95℃），泵保护停； 5 ＃3－1循环泵入口压力小于低二值（20Kpa），泵保护停； 6 运行时＃3－1循环泵前阀门未开到位，泵保护停； 7 #3吸收塔液位小于4.5米，泵保护停； 氧化风机 氧化风机联锁试验内容(以#3-1氧化风机为例) 序号 内容 1 启动条件：（与） #3-1氧化风机电机线圈温度(6个)无高报警(135℃)； #3-1氧化风机电机轴承温度(2个)无高报警(90℃)；氧化空气至#3吸收塔温度小于70℃； #3-1氧化风机电机控制回路无断线； #3-1氧化风机在停止位；除雾器冲洗水泵#3-1或#3-2任一在运行位；工艺水泵三台任一在运行位； #3吸收塔液位大于3米；净烟气挡板或#3吸收塔排空阀在开位； #3-1氧化风机首出已复位； 2 #3-1氧化风机运行且氧化风机滤网进出口差压大,延时2秒,保护停； 3 #3-1氧化风机运行且#3吸收塔液位小于2米,保护停； 4 #3-1氧化风机运行且氧化风至#3吸收塔风温大于70℃，报警；大于80℃,保护停； 5 #3-1氧化风机运行且#3净烟气挡板关闭且#3吸收塔排放阀非开；延时5秒,保护停； 6 #3-1氧化风机运行且#3净烟气挡板非开且#3吸收塔排放阀关闭,延时5秒,保护停； 7 #3-1氧化风机电机线圈温度(6个)大于135℃，延时3秒，报警； 8 #3-1氧化风机电机线圈温度(6个)大于140℃，延时3秒，跳闸； 9 #3-1氧化风机轴承温度(2个)大于90℃，延时3秒，报警； 10 #3-1氧化风机轴承温度(2个)大于95℃，延时3秒，跳闸； 石膏排出泵石膏排出泵联锁试验内容(以#3-2泵为例) 序号 内 容 1 启动条件：（与） 1．吸收塔液位大于1500mm；2．＃3－2石膏排出泵冲洗水阀门已关； 3．＃3－2石膏排出泵前阀门已开；4. ＃3－2石膏排出泵后阀门已关； 5． A.＃3－1石膏排出泵运行且#3-1泵出口门开或B.#3-1泵停止且＃3－1泵后阀门已关； 6．＃3－2石膏排出泵子组允许启动；7．＃3－2石膏排出泵首出复位； 2 预选＃3－2石膏排出泵，备投投入且＃3－2石膏排出泵入、出口门和#3-1石膏排出泵均在自动位，#3-1石膏排出泵运行中,保护动作来，延时8秒，联锁启动#3-2石膏排出泵； 3 预选＃3－2石膏排出泵，备投投入且＃3－2石膏排出泵入、出口门和#3-1石膏排出泵均在自动位，#3-1石膏排出泵启动失败，延时8秒，联锁启动#3-2石膏排出泵； 4 预选＃3－2石膏排出泵，备投投入且＃3－2石膏排出泵入、出口门和#3-1石膏排出泵均在自动位，#3-1石膏排出泵运行中,故障跳闸，延时8秒，联锁启动#3-2石膏排出泵； 5 #3-2石膏排出泵运行，泵后阀门未开到位延时90秒，泵保护停； 6 #3吸收塔液位低于MIN9值(1.5米),泵保护停; 7 #3-2泵运行中,泵前阀门非开,泵保护停; 8 #3-2泵入口压力低于15KPa,泵保护停; 9 事故浆液箱液位大于MAX2(13.5米)且到事故浆液箱路径畅通(石膏浆液排出管隔离手动门开(30HTT05AA052)且石膏浆液回流管手动门2关(30HTT25AA052)且石膏浆液回流管手动门1开(30HTT25AA054)且#3石膏浆液至事故浆液阀门开(30HTT25AA055)且#4石膏浆液至事故浆液阀门关(40HTT25AA055)且#3#4石膏浆液至事故浆液阀门开(B0HTT25A003)且#3#4与#1#2事故浆液隔离阀门关(B0HTT25A001).泵保护停; 10 #3-2泵运行,冲洗水门非关,延时5秒,泵保护停; 吸收塔集水坑吸收塔集水坑泵联锁试验内容序号 内 容 1 集水坑泵启动条件(与)： 1. 集水坑液位大于3800mm；2. 1#、 2#集水坑泵出口门关； 3. 吸收塔集水坑送浆回#3吸收塔线路通畅（与）吸收塔集水坑至吸收塔隔离手动门（30HTT10AA051）开、且石膏浆液回流管手动门3（30HTT25AA053）开且石膏浆液回流管手动门2关（30HTT25AA052）；或吸收塔集水坑浆液去事故浆液罐线路畅通（与）石膏浆液回流管手动门2开（30HTT25AA052）且石膏浆液回流管手动门3（30HTT25AA053）关且石膏浆液回流管手动门1开（30HTT25AA054）且石膏浆液排除管隔离手动门关（30HTT05AA052）且#3石膏浆液至事故浆液阀门开（30HTT25A0055）且#4石膏浆液至事故浆液阀门关（40HTT25A0055）且#3/#4石膏浆液至事故浆液阀门开（B0HTT25A003）且#3/#4与#1/#2事故浆液隔离阀关（B0HTT25AA001）； 2 集水坑液位小于1900mm,保护停1#、2#集水坑泵； 3 1#、2#集水坑泵运行，1#、2#集水坑泵出口门未开,延时60秒，保护停1#、2#集水坑泵； 4 事故浆液箱液位大于13.5m且去事故浆液罐线路畅通，保护停1#、2#集水坑泵；吸收塔集水坑搅拌器联锁 5．1吸收塔排水坑液位＞1900mm，吸收塔集水坑搅拌器允许启动；。 5．2吸收塔排水坑液位＞2000mm，延时3S，吸收塔集水坑搅拌器自动启动； 5．3吸收塔排水坑液位＜ 1800mm ,延时3S，吸收塔集水坑搅拌器保护停止 吸收塔及其搅拌器联锁吸收塔及搅拌器联锁试验内容序号 内 容 1 #3吸收塔底部液位大于高二值(8500mm)，液位高报警； 2 #3吸收塔底部液小于低一值(7500mm)，液位低报警； 3 #3吸收塔底部液位大于低六值(3500mm),且联锁开关投入,搅拌器自启； 4 #3吸收塔底部液位小于低七值(3000mm)，搅拌器超驰停； 第三节 吸收塔系统顺控吸收塔顺控启动手动调用工艺水泵启动功能组。手动调用石灰石浆液泵启动功能组。启动吸收塔1～4搅拌器。调用#1循环泵启动子组。关#1循环泵排放门。开1循环泵入口门。启动#1循环泵。调用#2循环泵启动子组关#2循环泵排放门。开#2循环泵入口门。启动#2循环泵调用#3循环泵启动子组。关#3循环泵排放门。开#3循环泵入口门。启动#3循环泵。调用除雾器冲洗子组。调用石膏排出泵子组。关石膏排出泵冲洗门，PH计冲洗门，密度计冲洗门关石膏排出泵出口门开石膏排出至旋流站总门旋流器压力切手动，关旋流器入口门开石膏排出泵入口门启动石膏排出泵开启石膏排出泵出口门调用PH计冲洗顺控子组旋流器压力控制切自动调用石灰石供浆子组。关石灰石供浆管道冲洗门。开石灰石浆液总门。供浆流量投自动。等待60分钟后启动密度计冲洗程序。关石灰石浆液测量门。打开冲洗门。关冲洗门。开石灰石浆液测量门。启动氧化风机。石灰石浆液调节阀投自动。顺控启动结束。第四节 吸收塔系统监视与调整吸收塔系统监视吸收塔本体无漏浆、漏烟、漏风现象，其液位、浓度、 PH值应在规定范围内。除雾器进出口烟气压差正常，冲洗水管畅通，除雾器自动冲洗时，冲洗程序正确。侧进式搅拌器工作正常，轴封良好，无漏油、 漏浆现象。搅拌器启动前必须进行底部冲洗，冲水流量50～60t/h（手动冲洗阀全开），冲洗时间视停车时间和沉积程度而定，但不少于15分钟。启动前吸收塔液位必须高于3.5m以上。对搅拌器机械密封的冲洗要求：连续冲洗，冲洗水流量约为10升/分钟，冲洗水压力小于0.2MPa，冲洗水接管为上进下出。任何情况下（包括检修后试运行）不允许空车试运。保证氧化风机出口有足够的风压，使氧化风机能正常喷入吸收塔内。氧化空气喷管畅通，冷却水开启。确保吸收塔液位在规定的范围内，一般为7.5～8m左右。保证吸收塔内浆液密度在1150kg/m3以下。吸收塔内严禁超压（正压），若压力过高，则可能拉裂、外爆吸收塔,使吸收塔内冒烟气。 吸收塔严禁超温，由于吸收塔内壁衬胶，且耐热温度为90℃，故不能超温运行。 若吸收塔内出现大量泡沫时，可通知化学加消泡剂进行消泡。吸收塔浆液PH值维持在5～5.7。根据循环泵的入口压力，来判断入口滤网是否畅通，无堵塞。 为保证脱硫效率，吸收塔通烟后，每塔必须至少维持两台循环泵运行。吸收塔系统调整 2.1 塔液位对于脱硫效率及系统安全影响极大。如吸收塔液位高，会缩短吸收剂与烟气的反应空间，降低脱硫效率，严重时甚至造成脱硫原烟道和氧化空气管道进浆；如液位低，会降低氧化反应空间，影响石膏品质，严重时可能造成停机。 2.2 塔正常液位为8m，如果液位高，应确认排浆管路阀门开关正确，控制系统无误，同时检查工艺水是否漏入吸收塔内,通知热控人员检查吸收塔液位变送器测量是否准确。如果液位低，应确认吸收塔补回水管路无泄漏或堵塞，除雾器冲洗水喷雾正常，同时调整除雾器冲洗时间间隔，并增加石膏缓冲箱至吸收塔的浆液流量(可根据氧化风压、循环泵入口压力、吸收塔底部液位压力来判断吸收塔液位)。 2.3 塔浆液浓度对于整个脱硫装置的运行十分重要，如果调整不当，就可能造成管道及泵的磨损、腐蚀结垢及堵塞，从而影响脱硫装置的正常运行，吸收塔浆液密度设计为kg/m3。如吸收塔浆液密度低于1060 kg/m3，可停止石膏脱水系统运行；吸收塔浆液密度高于1100 kg/m3，必须投入石膏脱水系统运行。 2.4 脱硫率、PH值及石灰石浆液供浆量调整 2.4.1 石浆液供浆量的大小对脱硫装置的影响很大。如果供浆量太少，就不能满足烟气负荷的脱硫要求，出口烟气含硫量增加，从而降低脱硫率。如果浆量太多，就可能使石膏中石灰石含量增加，从而降低石膏纯度。同时对石灰石的利用率降低，造成了极大浪费； 2.4.2 运行时，供浆量可根据PH值、、脱硫率及石灰石浆液密度联合进行调节。当PH值低于5.0以上或石灰石浆液密度降低时，可加大供浆量； 当出口SO2浓度增加时，可适当开大石灰石供浆调节门的开度，增加石灰石供浆量； 2.4.3 若入口原烟气SO2浓度在校核值内，脱硫率太低，不能达到90％，则加大给浆量，必要时对系统进行全面检查、分析，查找原因，予以消除。 第三章 烟气系统运行规程第一节 烟气系统概述 珠海电厂一期#3、#4机组（2台600MW超临界机组）烟气脱硫工程，各设置一套烟气脱硫装置（FGD），采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。FGD装置由中电投重庆远达环保工程有限公司设计,1炉1塔，共配套2个吸收塔。每套脱硫装置的烟气处理能力为相应锅炉BMCR工况时的100%烟气量，煤中含硫量设计值0.63%，校核煤中含硫量0.80%，保证脱硫效率大于90%。 FGD工艺系统主要由石灰石卸料与储运系统、浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、排空系统、石膏脱水系统、滤液收集与返回系统、工艺水系统及冷却水系统、仪用和检修维护空气系统、蒸汽吹灰系统、废水输送系统等组成。 烟气系统主要由原烟道和净烟道、烟气进出口挡板门（原烟气挡板门、净烟气挡板门）、旁路挡板门、增压风机、GGH（气&气加热器）、吸收塔及相应的辅助系统组成。烟道系统与锅炉两台引风机出口之间现有主烟道相连接，主烟道通往烟囱的区段装设有旁路挡板，原烟气烟道由引风机出口开始，与主烟道之间设有原烟气挡板，经过增压风机、烟气再热器到吸收塔烟气入口；净烟气烟道由吸收塔烟气出口开始经烟气再热器回到主烟道通过烟囱排放，净烟气与主烟道之间设有净烟气挡板。 珠海电厂＃3、＃4炉燃煤烟气温度为120℃，经过电除尘、引风机、原烟气挡板进入到增压风机，升压后进入到脱硫系统。烟气经过GGH吸热侧烟气温度降低到了设计温度后进入吸收塔，净烟气经过GGH放热侧烟气温度升高到了设计温度80℃，最后经过净烟气挡板门由＃3、＃4炉烟囱排入大气。在脱硫系统解列或检修或烟气中烟尘含量大于300mg/Nm3时，FGD原烟气挡板关闭、旁路挡板打开，原烟气经过旁路烟道排入大气。烟气挡板门 烟气挡板包括入口原烟气挡板、出口净烟气挡板、旁路烟气挡板，挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度和压力，并且不会有变形或泄漏。 本工程在FGD入口烟道、FGD出口烟道、旁路烟道以及吸收塔顶部上分别设有零泄漏挡板门，用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护。3、4号机组脱硫塔共配置2台FGD入口挡板门、2台FGD出口挡板门、2台旁路烟道挡板门以及2台吸收塔排空蝶阀。 烟道旁路挡板采用带密封气的单轴双挡板门，100％的气密性。旁路挡板具有快速开启的功能，全关到全开的开启时间&15秒。每台旁路挡板至少配置2套执行机构，1套为可调节型，可调流量为30%，另一套为快开型，可调流量为70%。 FGD入口原烟气挡板和出口净烟气挡板为单轴双挡板，有100%的气密性。 吸收塔排空挡板选用气动蝶阀，蝶阀采用碳钢＋衬胶防腐，不用空气密封。密封空气系统 两套FGD，每套配置1套密封空气系统，满足FGD入口挡板门、出口挡板门和旁路挡板密封风量的要求。FGD出口、入口、以及旁路挡板门系统设备配置包括：密封风机每套2台，1运1备；电加热器每套1台，其它管路及阀门2套。挡板密封风的入口阀门直接安装在档板门上，与挡板门为机械联锁。每套密封空气站配1套二级电加热器,当只有旁路挡板运行时，运行1级电加热器即可满足密封空气的温度要求，另一级备用；当FGD进出口挡板运行时，同时运行2级电加热器。当锅炉烟气经旁路烟道进入烟囱时，原烟气和净烟气挡板均处于关闭位置，将密封风通入原烟气和净烟气双挡板中间的腔室，由于双挡板中间腔室中空气的绝对压力高于烟道中烟气的压力，因而可起到密封的效果，避免烟气进入烟道系统，并可防止烟气中凝结水对挡板造成的腐蚀。当一台密封风机故障跳闸时，备用密封风机联锁启动投入运行。增压风机 系统中每炉各设置一台100%容量的液压式动叶可调轴流式增压风机，增压风机设计在FGD装置进口原烟气侧（高温烟气侧）运行。增压风机的性能保证能适应锅炉各种变工况下正常运行，并留有一定裕度：风压裕度不低于20%，风量裕度不低于10%，并有10℃的温度裕量。增压风机在设计流量情况下的效率不小于86%。 风机导向叶片的执行机构接受DCS中增压风机入口压力调节回路的指令，调节叶片的开度从而改变所通过的烟气量；调节回路同时引入锅炉负荷信号作为前馈信号，使在调整过程中保持增压风机与引风机具有相同的动态特性；静态时维持增压风机入口压力为一定值。 增压风机启动时应先将风机的导叶叶片完全关闭，原烟气挡板门关闭，净烟气挡板门全开，然后启动风机电机，当增压风机稳定运行后，打开原烟气挡板，逐渐增大动叶开度，此时若旁路挡板在打开位置时，则逐渐关闭旁路挡板。旁路挡板关闭道一定程度时，将增压风机入口压力调节回路投入自动，继续关闭旁路挡板直至完全关闭。烟气换热系统（GGH） 烟气－烟气换热器（RGGH）采用回转式烟气再热器。蓄热元件采用镀搪瓷材料。采取低泄漏密封系统，减小未处理烟气对洁净烟气的污染。RGGH漏风率始终保持小于1%，并配有两套清扫装置。 在燃用设计煤种的BMCR工况下，当FGD进口原烟气温度在大于或等于设计温度时，RGGH应保证在烟囱入口的净烟气温度不低于80℃。 在GGH里，利用原烟气中的热量，加热来自吸收塔的净烟气，一方面降低了进入吸收塔的烟气温度以防止高温烟气进入吸收塔造成损坏，另一方面加热吸收塔出来的饱和烟气以防止由于烟气凝结对烟道产生腐蚀。GGH为豪顿华公司产品，主、辅驱动电机均为变频电机，互为备用。 烟气－烟气换热器的辅助设备有低泄漏风机、密封风机、吹灰器和高压水冲洗水泵。低泄漏风机和密封风机，在正常运行时均需启动。在正常运行时采用蒸汽对换热器进行吹扫；烟尘浓度过高、换热器压损超过设计值时采用高压水对换热器进行吹扫；停机后采用大流量工艺水进行冲洗。 第二节 设备技术规范增压风机及附属设备技术规范 设 备 单 位 技术规范 增压风机 供货商 Howden 型式 轴流式动叶可调 型号 ANN-B 数量 台/炉 1 材质 碳钢 电动机 型号 YKK1000-10 供货商 上海电机厂 额定功率/电压 kW/kV 4300/6 转速 rpm 735 电流 A 462 液压油站 增压风机液压油泵 A/B 供货商 Howden 额定功率 kW 5.5 额定电压/电流 V/A 380/7 转速 rpm 1440 冷却形式 水冷式 润滑油站 增压风机号润滑油泵 A/B 供货商 Howden 额定功率 kW 4 额定电压 V 380 转速 rpm 1440 电流 A 5.8 冷却形式 水冷式 增压风机密封风机 位置 进/出口侧 数量 台/炉 4 额定功率 kW 3 额定电压 V 380 转速 rpm 2865 电流 A 7 密封风机空气加热器 数量 台/炉 1 额定功率 kW 7.5 额定电压 V 380 电流 A 10.8 FGD烟气挡板技术规范 设 备 单 位 技术规范 进口烟气挡板 数量 套 2（每台机组一套） 规格（长&宽） mm&mm
形式 双叶式 传动方式 气动 出口烟气挡板 数量 套 2（每台机组一套） 规格（长&宽） m m&m m 6000mm&10000 形式 双叶式 传动方式 气动 烟气旁路挡板 数量 套 2（每台机组一套） 规格（长&宽） m m&m m
形式 双叶式 传动方式 气动 3、4号机组挡板密封空气风机 型号 9-26-5A-2900 流量 &6000m3/h 数量 台/炉 2 电源 V 380 规格 /容量 压力 5187Pa 电机转速 rpm 挡板密封空气加热器 型号 供货商 数量 台/炉 出口温度 ℃ 功率 系统技术规范 设 备 单 位 数 据 烟气－烟气加热器 数量 套 2（每台机组一套） 供货商 howden 型式 旋转蓄热式 单侧换热面积 m2 16651m2 换热元件盒 Mark4 经考登钢加工而成 驱动装置 FLENDER 主电机/备用电机功率 kW 主备电机均为22KW变频驱动 GGH整体密封风机 风机类型和型号 叶轮安装在电机轴上（悬臂式） 生产商 天津通风机厂 流量 m3/h 1500 空气温度 ℃ 22.4 风机速度 rpm 烟气烟气加热器低泄漏风机 型号 L3n size sbl4t 入口流量 m3/s 17.55 风机转速/轴功率 rpm/ kW
GGH高压泵 供货商 天津HANNELMANN 数量 台/炉 1 类型 主塞泵 电机功率 kW 55KW 流量 m3/h 12.7 压力 Bar 130bar GGH吹灰器 数量 台/炉 2 供货商 Howden 形式 步进式 介质 1.4MPA/350℃蒸汽 吹扫时间 min 82 频率 可视运行情况而定 第三节 烟气系统设备的联锁保护增压风机联锁保护增压风机启动条件： 1 原烟气挡板已关； 2 净烟气挡板已开； 3 轴承密封风机＃3－1或＃3－2已运行； 4 轴承密封风机＃3－4或＃3－4已运行； 5 增压风机导叶位置在0％； 6 跳闸首出已复位； 7 无失速报警； 8 无控制回路断线； 9 无轴承振动报警； 10 无动叶执行器故障； 11 液压油站出口油压不低； 12 进气箱密封压差不低； 13 扩散筒密封压差不低； 14 风机轴承润滑油流量不低； 15 无调节臂过力矩报警； 16 电机驱动端轴承润滑油流量不低； 17 电机非驱动端轴承润滑油流量不低 18 调站油温小于50℃； 19 风机轴承温度（9个）小于85℃ 20 电机驱动端轴承温度小于80℃； 21 电机非驱动端轴承温度小于80℃； 22 电机线圈温度（6个）小于120℃； 增压风机跳闸或只报警条件： 1 增压风机轴承振动高高（开关量），保护停； 2 增压风机轴承振动大于4.4mm/s（模拟量），保护停； 3 GGH主电机及辅电机均停运，延时24秒，保护停 4 增压风机失速报警且导叶调节执行器大于45％且动叶调节执行器非坏点，延时2 分钟，保护停； 5 电机驱动端润滑油流量低于2.25L/mi n（开关量），延时5秒，保护停； 6 电机非驱动端润滑油流量低于2.25L/min（开关量），延时5秒，保护停； 7 风机润滑油流量低于18L/min（开关量），且增压风机轴承温度任意三个大于85℃，保护停； 8 调油温大于55℃超过60分钟，调节油温大于60℃，只有报警； 9 液压站出口油压小于700kpa（开关量），只有报警； 10 增压风机入口进气筒密封风差压小于250Pa（开关量），只有报警； 11 增压风机出口进气筒密封风差压小于250Pa（开关量），只有报警； 12 两台润滑油泵均停运，延时5秒，保护停； 13 风机启动后，原烟气入口挡板已关，延时120秒，保护停； 14 净烟气出口挡板非开，延时2秒，保护停； 15 增压风机轴承温度（9个）大于100℃，保护停； 16 增压风机电机驱动端轴承温度大于85℃，保护停； 17 增压风机电机非驱动端轴承温度大于85℃，保护停； 18 增压风机电机线圈温度（6个）大于140℃，保护停； 19 FGD保护动作且旁路挡板一全开，保护停； 20 旁路挡板门一和旁路挡板挡板门二全开，允许停； 21 DCS紧急停运增压风机 增压风机入口侧密封风机联锁 2．1增压风机入口密封风机启动条件： （1）入口侧密封风机控制电源正常； （2）保护未动作； 2．2增压风机入口侧密封风机联锁： （1）一台密封风机运行且联锁投入，当运行的密封风机跳闸备用密封风机自启； （2）一台密封风机运行且联锁投入，当增压风机入口与中心筒差压小于250PA时，报警，持续10秒备用风机自启，延时3秒，原运行中的密封风机自停；增压风机出口侧密封风机联锁 3．1增压风机出口侧密封风机启动条件： （1）出口侧密封风机控制电源正常； （2）保护未动作； 3．2增压风机出口侧密封风机联锁： （1）一台密封风机运行且联锁投入，当运行的密封风机跳闸备用密封风机自启； （2）一台密封风机运行且联锁投入，当增压风机出口与中心筒差压小于250PA时，报警，持续10秒备用风机自启，延时3秒，原运行中的密封风机自停； （3）增压风机停，延时30分钟，联锁停运行密封风机； （4）密封风机启动联锁启加热器； FGD挡板密封风机与加热器联锁 4．1 FGD挡板密封风机启动条件 （1）FGD入口挡板关或旁路烟气挡板关或净烟气出口挡板关 4．2 密封风机保护停条件： （1）FGD入口烟气挡板开且旁路烟气挡板开且净烟气出口烟气挡板开； （2）电气故障； （3）原烟气挡板非开且非关； （4）净烟气挡板非开且非关； （5）旁路挡板非开且非关； 4．3 密封风机联锁启动： （1）一台密封风机运行且连锁投入，当密封风机出口压力&2KPA时，压力低报警，出口压力&1KPA时压力低低报警，持续10秒，联锁启动备用密封风机，延时3秒停运原运行的密封风机。 （2）一台密封风机运行且连锁投入，当DCS跳闸时联锁启动备用密封风机； 4．4 加热器联锁： （1）两台密封风机均停，加热器连锁停； （2）密封风机出口空气温度&70℃，温度低报警； （3）密封风机出口空气温度&90℃，温度高报警； （4）密封风机出口空气温度&95℃，温度高高报警，连锁停密封风机；增压风机润滑油站联锁： 5．1润滑油泵允许启动条件： （1）润滑油箱油位不低； （2）油温&15℃； （3）控制电源正常； 5．2润滑油泵联锁： （1）一台润滑油泵运行且联锁投入，当运行泵停运备用泵自启； （2）一台润滑油泵运行且联锁投入，当风机润滑油流量&18L/min,报警持续60秒，启动备用泵。延时3秒，原运行泵停运； （3）电机驱动端或非驱动端润滑油流量&2.25L/min，报警持续60秒，启动备用泵，延时3秒，原运行泵停运； （4）增压风机停运，且润滑油油温小于40℃，连锁停润滑油泵； （5）润滑油油温小于10℃低报警，超过10分钟，解除两台泵之间的连锁然后停止运行泵； 5．3润滑油站报警： （1）润滑油箱液位低于最小值，报警； （2）润滑油过滤器差压大于450KPA报警； （3）润滑油油温大于50℃高报警； （4）油箱油温&15℃，自动投入电加热器； （5）油箱油温&23℃，自动停止电加热器；增压风机液压油站联锁 6．1液压油泵允许启动条件： （1）液压油箱油位不低； （2）油温&15℃； （3）控制电源正常； 6．2液压油泵联锁： （1）一台液压油泵运行且联锁投入，当运行泵停运备用泵自启； （2）液压油泵出口压力&700KPA,压力低报警，持续60秒，启动备用泵，延时3秒，原运行泵停运； （3）增压风机停运，且润滑油油温小于40℃，连锁停液压油泵； （4）润滑油油温小于10℃低报警，超过10分钟，解除两台泵之间的连锁然后停止运行泵； 6．3液压油站报警： （1）液压油箱液位低于最小值，报警； （2）液压油过滤器差压大于450KPA报警； （3）液压油油温大于50℃高报警； （4）液压油温&15℃，自动投入电加热器； （5）液压油温&23℃，自动停止电加热器； （6）油压&10MPA高报警； GGH联锁 7．1主电机禁启条件： （1）备主电机已启； （2）GGH转速传感器，三个中有两个同时出现故障； （3）两台密封风机都未启；（4）备电机温度低；备用电机禁启条件同上 7．2主电机连锁投入条件：（1）主电机和备用电机同时选择低速状态，且都有低速状态反馈；或主电机和备用电机同时选择高速状态，且都有高速状态反馈；（2）主电机远控；（3）主电机无故障；（4）主电机不在运行状态；（5）备用电机在运行；备用电机联锁投入条件同上 7．3主电机联锁启动：（1）备用电机运行，连锁投入，备用电机停止，解除连锁，延时4秒，启主电机；（2）备用电机在远方控制运行，连锁投入，转速低保护连锁投入，当有转速低保护信号，解除连锁，延时10秒，停备用电机，再延时4秒，启主电机；备用电机联锁启动同上 7．4 GGH报警及联锁（1）GGH顶部轴承大于70℃，高报警；（2）GGH顶部中心筒密封风压力&20mbar，报警；（3）GGH底部中心筒密封风压力&20mbar，报警；（4）转速传感器故障，报警；（5）低转速保护连锁投入，GGH转速低，急开旁路挡板；（6）主电机运行，主电机温度低报警，保护停主电机；（7）备用电机运行，备用电机温度低报警，保护停备用电机； GGH密封风机 8．1 GGH密封风机启动条件： （1）控制电源正常； （2）保护未动作； 8．2 GGH密封风机联锁（1）一台密封风机运行，连锁投入，密封风机出口压力&40mbar，持续20秒，连锁启动备用密封风机，延时3秒，停运原运行密封风机；（2）一台密封风机运行，且联锁投入，当运行的密封风机停止，连锁启动备用密封风机氧化风机联锁 9.1 氧化风机允许启动条件：（1）电机前轴承和后轴承温度小于90℃；（2）电机线圈温度小于135℃；（3）吸收塔氧化风机空气温度小于110℃ （4）控制电源正常；（5）断路器储能正常；（6）氧化风机保护未动作； 9.2 氧化风机跳闸条件：（1）氧化风机电机前轴承温度或后轴承温度大于90℃报警，大于95℃跳闸；（2）氧化风机电机线圈温度大于135℃报警，大于140℃保护停；（3）电气故障；（4）事故按钮按下； 9.3 氧化风机报警（1）氧化风机入口滤网进出口差压大于5Kpa；（2）氧化风机电机线圈温度大于135℃；（3）氧化风机电机前轴承温度或后轴承温度大于90℃；（4）氧化风机出口空气温度大于100℃；（5）氧化风至吸收塔空气温度大于70℃； GGH低泄漏风机联锁 10.1 低泄漏风机启动条件：（1）电机前轴承和后轴承温度小于90℃；（2）电机线圈温度小于130℃；（3）入口阀已关；（4）无跳闸指令；（5）无风机轴承温度小于小于90℃； 10.2 低泄漏风机跳闸条件：（1）电机前轴承或后轴承温度大于90℃报警，大于95℃跳闸；（2）电机线圈温度大于130℃报警，有一对绕组温度大于135℃跳闸；（3）风机启动后300秒，入口阀开度小于5％；（4）风机驱动端或非驱动端温度大于90℃报警，大于100℃跳闸；（5）事故按钮按下； 第四节 烟气系统顺控烟气系统顺控启动顺控启动GGH功能组（1）启动GGH中心筒密封风机；（2）启动GGH顶部和底部吹灰器密封风机；（3）启动GGH主电机；顺控关原烟气挡板 顺控开净烟气挡板，关吸收塔顶部排空门 顺控启增压风机系统功能组（1）启动增压风系统；（2）启动增压风机密封风机；（3）增压风机压力控制切手动，关动叶至0％；（4）启动增压风机；（5）开原烟气挡板；顺控启动GGH低泄漏风机（1）关GGH低泄漏风机入口门；（2）启动GGH低泄漏风机；（3）开GGH低泄漏风机入口门；烟气系统顺控停止将增压风机闭环压力控制切手动，同时快开旁路挡板（包括快开调节挡板）；增压风机导叶切0% ；关闭原烟气入口挡板；停止增压风机；停止低泄漏风机；打开吸收塔放空阀；关闭净烟气出口挡板； 第五节 烟气旁路挡板的开启，关闭操作烟气旁路挡板的开启操作检查具备开启烟气旁路挡板条件。（1）原烟气硫份大于2500 mg/M3. （2）制浆系统有故障，不能正常制浆，导致石灰石浆液箱液位过低无法保证吸收塔ph值5.0以上。（3）锅炉点油枪要超过1小时，（需要热工强制跳FGD）。（4）吸收塔不能正常出石膏，吸收塔密度高至1200kg/M3，循泵电流高已来报警。 （5）电除尘后灰尘度高于160mg/M3,超过2小时。 （6）GGH堵塞，增压风机电流接近额定电流或增压风机出口压力升高至3.30kpa。（7）机组或脱硫系统要停运。向值长申请开启烟气旁路挡板。手动停运挡板密封风机及加热器。增压风机动叶控制置手动。手动开启烟气旁路开关型挡板。炉膛负压稳定后，手动开启烟气旁路调节型挡板。汇报值长烟气旁路挡板已开启。根据要求调整增压风机动叶开度。整个操作过程炉膛负压保持在－0.1KPA左右，不能让炉膛冒正压。烟气旁路挡板的关闭操作 2．1 检查具备关闭烟气旁路挡板。（1）机组负荷大于180MW。（2）机组负荷及炉膛压力稳定。（3）锅炉未点油枪。（4）原烟气温度大于85℃。（5）原烟气灰尘度低于160 mg/M3。 2．2 向值长申请可以关闭烟气旁路挡板。 2．3 检查FGD系统运行正常，确认增压风机动叶在手动控制方式。 2．4 缓慢开启增压风机动叶在自动时与其对应机组负荷时的开度。 2．5 关闭烟气旁路开关型挡板。 2．6 手动缓慢关闭烟气旁路调节型挡板，注意炉膛负压的变化，维持炉膛负压在－0.1KPA。 2．7 两个烟气旁路挡板全关后，调节增压风机动叶开度，使增压风机入口压力至－0.120KPA，此时也要兼顾到炉膛负压，确认增压风机入口压力设定值在－0.120KPA，增压风机动叶置自动。 2．8 操作完毕，汇报值长。 第六节 烟气系统运行注意事项增压风机液压油泵，润滑油泵切换时，并泵时间不要超过1分钟，防止油压过高造成油管路破裂。氧化风机切换运行时，要先停运运行氧化风机，再启动备用氧化风机，防止氧化风出口管路破裂。烟气旁路挡板关闭或脱硫系统停运后，要启动挡板密封风机及电加热器运行。 GGH每班吹扫2次，联系主机调整吹扫蒸汽压力不低于1300KPA。若GGH有堵，可增加吹扫次数。除雾器冲洗控制方式在原则上置自动，若因吸收塔液位高，可设长每层除雾器冲洗间隔时间。 第四章 真空脱水系统第一节 系统概述石膏一级脱水及二级脱水系统设备主要包括：石膏排出泵（一运一备）、水力旋流站、真空皮带脱水机、真空泵、真空皮带冲洗水箱、真空皮带冲洗水泵等设备。在脱硫系统正常运行情况下，吸收塔浆液池中持续产生石膏，为了使浆液浓度保持在设计的工作范围内，石膏排出泵将石膏浆液（含量：20wt％左右）由吸收塔打至水力旋流器站进行一级脱水，石膏排出泵连续运行从而保证水力旋流器站具有稳定的入口压力。水力旋流器站的溢流进入迷宫沉淀池或石膏浆液缓冲箱，底流（含量：50wt％左右）进入石膏浆液缓冲箱或真空皮带脱水机。当两台真空皮带脱水机都发生故障时，或吸收塔中的浆液浓度偏低时，可将底流箱中的浆液排回至石膏浆液缓冲箱，再通过石膏浆液缓冲箱泵送至吸收塔。二级脱水共有两台真空皮带脱水机，每台真空皮带脱水机的出力按100％的单台锅炉燃用BMCR工况运行时产生的石膏浆液量配置。为了保证石膏品质，控制石膏中的Cl-浓度，要对石膏和滤布进行冲洗，经过二级脱水的石膏保证其表面含水率小于10％，脱水后的石膏由皮带输送机送到石膏仓储存。一级脱水要考虑到：石膏排出泵的出口压力、水力旋流器的运行数目，当水力旋流器故障而影响到其运行时，应投入备用旋流子，并对故障的旋流子进行维护。二级脱水主要对真空皮带脱水机的转速和滤饼的厚度进行控制，以保证真空皮带脱水机的脱水效果。如果脱水机系统因故障停止运行时，可暂时停止向脱水系统排浆。当吸收塔内液位或浆液密度超过最大允许值时，可通过石膏浆液泵将吸收塔内的浆液输送至事故浆液罐。真空皮带机的滤液排至滤液池，滤布冲洗水排至制浆区集水坑。 第二节 主要设备技术规范 主要设备见表1。表1 石膏脱水系统主要设备序号 设备名称 数量 1 石膏浆液排出泵 4 2 石膏水力旋流站 2 3 石膏浆液缓冲箱 1 4 石膏浆液缓冲箱泵 3 5 真空皮带脱水机 2 6 石膏输送皮带 1 7 滤布洗水箱 1 8 滤布冲洗水泵 3 9 真空泵 2 10 滤液池 1 11 滤液池泵 2 12 滤液池搅拌器 1 13 石膏卸料装置 2 石膏脱水系统主要设备选型参数如下：石膏浆液旋流装置：型式：垂直式水力旋流器；进口流量：55.9 m3/h； 入口最大压力：2Bar；数量：2台真空皮带脱水机及配套真空罐、冲洗水箱和泵等：规格：7.8t/h(湿滤饼) 过滤面积：10m2 数量：2台真空泵：型式：环型水封式；流量：4350 m3/h；压头： 260mmHg(A)；数量：2台滤液水泵：型号：液下式；流量：43m3/h；压头：50mH2O；数量：2台；材质：合金钢废水泵：型式：液下式； 流量：20m3/h；压头：30mLC；数量：2台；材质：合金钢石膏皮带输送机（已取消）：型式：皮带输送机；卸料口：2个；规格：17t/h，输送距离：～18米数量：1台；石膏筒仓：型号：垂直圆柱形；规格：10000mm(D)&21500mm(H)；有效容积：1500 m3；数量：2台；材质：碳钢+环氧沥青，内壁下部衬6mm不锈钢石膏卸料装置：卸料量100t/h 数量：2台；材质：不锈钢第三节 主要设备联锁保护 3、4号真空脱水皮带机联锁保护序号 内容 备注 1 DCS启/停 真空脱水皮带机 2 启动条件：(与) 1.真空泵未运行 2.滤布冲洗水泵#1或#2已运行 3.滤布冲洗水泵#3或#2已运行 3 真空脱水皮带机运行,真空泵停止,延时5秒, 真空脱水皮带机保护停； 4 真空脱水皮带机运行，真空箱密封水流量低（0.5m3/h），延时40秒，真空脱水皮带机保护停； 5 真空脱水皮带机运行，气水分离器液位高报警，延时20秒，真空脱水皮带机保护停； 6 真空脱水皮带机运行，润滑水左流量低（0.5m3/h），延时40秒，真空脱水皮带机保护停； 7 真空脱水皮带机运行，润滑水右流量低（0.5m3/h），延时40秒，真空脱水皮带机保护停； 8 拉线开关报警，真空脱水皮带机保护停； 9 真空脱水皮带机故障，真空脱水皮带机保护停； 10 真空脱水皮带机运行，滤布跑偏报警，延时2秒，真空脱水皮带机保护停； 11 真空脱水皮带机运行，皮带跑偏报警，延时2秒，真空脱水皮带机保护停； 3、4号真空泵联锁保护序号 内容 备注 1 DCS启/停 真空泵 2 启动条件：(与) 1.真空泵在停止位,延时600秒 2.无保护动作信号 3.无保护停信号 4.气水分离器无液位高报警 3 真空泵密封水流量低（4m3/h）,报警,延时10秒,#4真空泵保护停； 4 脱水皮带机跳闸，真空泵保护停 滤布冲洗水泵联锁保护序号 内容 备注 1 DCS启/停 #1滤布冲洗水泵 #2滤布冲洗水泵 #3滤布冲洗水泵 2 启动条件：滤布冲洗水箱无液位低报警； 3 滤布冲洗水箱液位低保护停滤布冲洗水泵； 4 #3号真空皮带机跳闸，延时20秒，保护停#1滤布冲洗水泵； 5 #4号真空皮带机跳闸，延时20秒，保护停#3滤布冲洗水泵； 6 #3号真空皮带机和#4号真空皮带机都跳闸，延时20秒，保护停#2滤布冲洗水泵； 1号石膏浆液缓冲泵联锁保护序号 内 容 备注 1 DCS启/停 石膏浆液缓冲泵#1 2 启动允许条件：(与) 1.#2石膏浆液缓冲泵至#3吸收塔门关或#2石膏浆液缓冲泵在运行 2.石膏浆液缓冲箱液位大于1400mm 3.#1石膏浆液缓冲泵冲洗水门关 4.#1石膏浆液缓冲泵前阀门开 5.#1石膏浆液缓冲泵至#3吸收塔门关 3 #1石膏浆液缓冲泵至#3吸收塔门非开,延时90秒,保护停 4 石膏浆液缓冲箱液位小于1000mm保护停 5 #3吸收塔液位大于8700mm,保护停 6 #1石膏浆液缓冲泵前阀门非开,保护停 石膏浆液缓冲箱及搅拌器联锁保护序号 内容 备注 1 DCS启/停 石膏浆液缓冲箱搅拌器 2 搅拌器允许启动条件：石膏浆液缓冲箱液位大于1400mm； 3 石膏浆液缓冲箱液位大于1300mm，连锁投入,且自动模式,连锁启搅拌器； 4 石膏浆液缓冲箱液位小于800mm，保护停搅拌器； 5 石膏浆液缓冲箱液位大于5200mm，液位高报警；石膏浆液缓冲箱液位大于5400mm，液位高高报警 石膏浆液缓冲泵3号联锁保护序号 内 容 备注 1 DCS启/停 石膏浆液缓冲泵#3 2 启动允许条件：(与) 1.#2石膏浆液缓冲泵至#4吸收塔门关或#2石膏浆液缓冲泵在运行 2.石膏浆液缓冲箱液位大于1400mm 3.#3石膏浆液缓冲泵冲洗水门关 4.#3石膏浆液缓冲泵前阀门开 5.#3石膏浆液缓冲泵至#4吸收塔门关 3 #3石膏浆液缓冲泵至#4吸收塔门非开,延时90秒,保护停 4 石膏浆液缓冲箱液位小于1000mm保护停 5 #4吸收塔液位大于8700mm,保护停 6 #3石膏浆液缓冲泵前阀门非开,保护停 石膏浆液缓冲泵2号联锁保护序号 内 容 备注 1 DCS启/停 石膏浆液缓冲泵#2 2 启动允许条件：(与) 1.#1石膏浆液缓冲泵至#3吸收塔门关或#1石膏浆液缓冲泵在运行或#3石膏浆液缓冲泵至#4吸收塔门关或#3石膏浆液缓冲泵在运行 2.石膏浆液缓冲箱液位大于1400mm 3.#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门关 4.#2石膏浆液缓冲泵前阀门开 5.#2石膏浆液缓冲泵至#3吸收塔门关 6.#2石膏浆液缓冲泵至#4吸收塔门关 3 #2石膏浆液缓冲泵至#3吸收塔门非开且#2石膏浆液缓冲泵至#4吸收塔门非开,延时90秒, 石膏浆液缓冲泵#2保护停 4 石膏浆液缓冲箱液位小于1000mm,石膏浆液缓冲泵#2保护停 5 #2石膏浆液缓冲泵至#3吸收塔门开且#3吸收塔液位大于8700mm, 石膏浆液缓冲泵#2保护停 6 #2石膏浆液缓冲泵至#4吸收塔门开且#4吸收塔液位大于8700mm, 石膏浆液缓冲泵#2保护停 7 #2石膏浆液缓冲泵前阀门非开, 石膏浆液缓冲泵#2保护停 第四节 主要设备顺控联锁 3、4号真空皮带脱水系统启/停顺控启动程序 停止程序启动条件: 所有设备均在自动位 停止条件: 所有设备均在自动位 1 启动滤布冲洗水泵,延时30秒 1 关#3石膏旋流器至真空皮带脱水机阀门，关#4石膏旋流器至真空皮带脱水机阀门,延时60秒 2 启动3或4号真空皮带脱水机,延时60秒 2 3或4号真空皮带脱水机速度置最小值,延时30秒 3 开工艺水至真空泵阀门,延时30秒; 3 停3或4号真空泵 4 启动#3真空泵或#4号真空泵 4 关工艺水至真空泵阀门, 关除盐水至真空泵阀门,延时30秒; 5 延时300秒，停真空皮带脱水机； 6 停滤布冲洗水泵 2A号石膏浆液缓冲泵启/停顺控 启动程序 停止程序启动条件 #2石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至#3吸收塔门自动模式; 停止条件 #2石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至#3吸收塔门自动模式; 1 关#1石膏浆液缓冲泵至#3塔门关#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门关#2石膏浆液缓冲泵至#4塔门关#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门 1 停#2石膏浆液缓冲泵 2 开#2石膏浆液缓冲泵入口门 2 关#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门关#2石膏浆液缓冲泵至#4塔门 3 开#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门,延时 60 秒 3 开#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门,延时60秒 4 关#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门 4 关#2石膏浆液缓冲泵入口门 5 设#2石膏浆液缓冲泵参数为20% 5 关#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门 6 启#2石膏浆液缓冲泵 7 开#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门 2A号石膏浆液缓冲泵冲洗顺控 启动程序启动条件: #2石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至#3吸收塔门自动模式; 1 关#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门关#2石膏浆液缓冲泵至#4塔门 2 开#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门 3 开#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门,延时180秒 4 关#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门 5 关#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门 2B号石膏浆液缓冲泵启/停顺控启动程序 停止程序启动条件 #2石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至#4吸收塔门自动模式; 停止条件 #2石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至4#吸收塔门自动模式; 1 关#1石膏浆液缓冲泵至#3塔门关#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门关#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门关#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门 1 停#2石膏浆液缓冲泵 2 开#2石膏浆液缓冲泵入口门 2 关#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门关#2石膏浆液缓冲泵至#4塔门 3 开#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门,延时60秒 3 开#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门,延时60秒 4 关#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门 4 关#2石膏浆液缓冲泵入口门 5 设#2石膏浆液缓冲泵参数为20% 5 关#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门 6 启#2石膏浆液缓冲泵 7 开#2石膏浆液缓冲泵至#4塔门 2B号石膏浆液缓冲泵冲洗顺控启动程序启动条件: #2石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至#4吸收塔门自动模式; 1 关#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门关#2石膏浆液缓冲泵至#4塔门 2 开#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门 3 开#2石膏浆液缓冲泵至#4塔门,延时180秒 4 关#2石膏浆液缓冲泵至#4塔门 5 关#2石膏浆液缓冲泵冲洗水门 3号石膏浆液缓冲泵启/停顺控 启动程序 停止程序启动条件 #3石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至#4吸收塔门自动模式; 停止条件 #3石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至#4吸收塔门自动模式; 1 关#2石膏浆液缓冲泵至#4塔门关#3石膏浆液缓冲泵出口门关#3石膏浆液缓冲泵冲洗水门 1 停#3石膏浆液缓冲泵 2 开#3石膏浆液缓冲泵入口门 2 关#3石膏浆液缓冲泵出口门 3 开#3石膏浆液缓冲泵冲洗水门,延时60 秒 3 开#3石膏浆液缓冲泵冲洗水门,延时60秒 4 关#3石膏浆液缓冲泵冲洗水门 4 关#3石膏浆液缓冲泵入口门 5 启#3石膏浆液缓冲泵 5 关#3石膏浆液缓冲泵冲洗水门 6 开#3石膏浆液缓冲泵出口门 3号石膏浆液缓冲泵冲洗顺控 启动程序启动条件: #3石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至4#吸收塔门自动模式; 1 开#3石膏浆液缓冲泵冲洗水门 2 开#3石膏浆液缓冲泵至#4吸收塔门延时180 秒 3 关#3石膏浆液缓冲泵至#4吸收塔门 4 关#3石膏浆液缓冲泵冲洗水门 1号石膏浆液缓冲泵启/停顺控 启动程序 停止程序启动条件 #1石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至#3吸收塔门自动模式; 停止条件 #1石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至#3吸收塔门自动模式; 1 关#2石膏浆液缓冲泵至#3塔门关#1石膏浆液缓冲泵出口门关#1石膏浆液缓冲泵冲洗水门 1 停#1石膏浆液缓冲泵 2 开#1石膏浆液缓冲泵入口门 2 关#1石膏浆液缓冲泵出口门 3 开#1石膏浆液缓冲泵冲洗水门,延时60 秒 3 开#1石膏浆液缓冲泵冲洗水门,延时60秒 4 关#1石膏浆液缓冲泵冲洗水门 4 关#1石膏浆液缓冲泵入口门 5 启#1石膏浆液缓冲泵 5 关#1石膏浆液缓冲泵冲洗水门 6 开#1石膏浆液缓冲泵出口门 1号石膏浆液缓冲泵冲洗顺控 启动程序启动条件: #1石膏缓冲泵入口门冲洗水门出口门#2石膏缓冲泵至#3吸收塔门自动模式; 1 开#1石膏浆液缓冲泵冲洗水门 2 开#1石膏浆液缓冲泵至#3吸收塔门延时180 秒 3 关#1石膏浆液缓冲泵至#3吸收塔门 4 关#1石膏浆液缓冲泵冲洗水门 脱水系统设备调整与监视石膏浆液旋流站的调整石膏浆液经石膏排浆泵进入旋流站，石膏排出泵变频控制可以控制旋流站入口压力。石膏旋流站设计旋流子为4个，一般运行时为3个一个为备用。石膏排出泵频率根据控制石膏旋流站入口压力来进行自动调整，石膏旋流站入口压力控制在150Kpa，运行旋流子手动阀应全开，石膏旋流站分配箱压力达到150Kpa，符合石膏旋流器的设计工作压力要求。如脱水机工作正常，经过脱水后，石膏含水率低于10%。吸收塔浆液密度尽可能控制在1100kg/m3以下，如燃用高硫份煤种，吸收塔浆液密度超出1150 kg/m3 ，可将备用旋流子投入运行，注意监视真空皮带机运行，并防止石膏排出泵过流。旋流子容易堵塞及磨损，须定期进行巡检，必要时进行化验或通知检修马上更换。 真空皮带机参数调整脱水系统由真空泵、滤布冲洗水泵、脱水机、滤饼冲洗水泵及其附属设备组成。真空皮带机转速越快，滤饼厚度变小，脱水效果变差；转速越小，滤饼厚度变大，滤饼厚度太大，容易导致真空皮带机下料口堵塞，因此控制在一定转速，使真空皮带机稳定的、高质量的运行。真空皮带机运行时，控制滤饼厚度在20－30mm左右，真空皮带机频率跟踪滤饼厚度调节，一般在22－45Hz左右；真空罐真空度不低于-0.04MPa，石膏脱水后，含水率＜10%，如真空度低于-0.03MPa，石膏含水率上升，须查找原因进行处理。真空皮带机运行时，注意检查真空皮带机真空盒密封水及润滑水流量，流量过低需查找原因或进行调整；滤布冲洗水喷嘴容易堵，加强巡视，防止滤布堵塞，影响脱水效果。 真空泵参数调整真空泵运行时，密封水流量7－14m3/h，真空度达到-0.04MPa，脱水后石膏真空泵电流135A左右符合工艺要求，密封水流量低直接影响到真空度；真空系统不严密同样会导致真空泵电流下降，无法满足工艺要求。 石膏排出泵和石膏缓冲泵参数调整 石膏排出泵装有变频器，可以控制石膏排出泵的转速。石膏排出泵变频器频率可在自动模式下根据石膏旋流站入口压力设定值（一般为150Kpa）来进行自动跟踪；在自动模式下，影响石膏排出泵变频器频率主要有吸收塔浆液PH计和密度计的投运、退出及冲洗，石膏旋流器旋流子投运数目和相关系统阀门内漏等因素，导致石膏排出泵变频器频率的波动。1、3号石膏缓冲泵是固定转速的浆液泵无法进行调整， 2号石膏排出泵装有变频器，可以调整泵转速，可以根据石膏浆液缓冲箱液位来调节频率。1号石膏缓冲泵只能将浆液打回3号吸收塔，3号石膏缓冲泵只能将浆液打回4号吸收塔，2号石膏缓冲泵可根据需要将浆液打回3号吸收塔或4号吸收塔，也可同时将浆液打回3，4号吸收塔。 废水旋流站参数调整吸收塔浆液中氯离子和氟离子等含量过高时，须进行废水处理。吸收塔浆液废水是从石膏旋流站溢流箱通过自重流向废水旋流站，废水旋流站的溢流部分流向废水地坑，而底流则流向石膏缓冲箱。废水从石膏旋流站顶流自流至废水旋流站的入口压力能达到0.2MPa，由于废水含杂质较多，废水旋流器运行时应2小时检查一次，废水旋流器沉砂嘴较小，容易堵塞旋流子，造成废水含固率超出正常值,直接影响到珠电废水处理系统；停运废水旋流器时须用工艺水进行冲洗。 第五章 制浆系统第一节 制浆系统概况 3、4号机组的脱硫装置公用一套石灰石浆液制备系统。石灰石卸料及浆液制备系统的主要设备有石灰石卸料、转运、贮存设备；全套湿式球磨机；石灰石浆液箱、泵和搅拌器。符合要求的石灰石（粒径&20mm），由船（1000t ～2000t）运至电厂重件码头，由汽车转运至工艺楼的石灰石卸料斗, 通过给料机、一级金属分离、波状挡边皮带机等设备送至工艺楼石灰石储仓。再由振动给料机和称重皮带输送机送到湿式球磨机内磨制成浆液，石灰石浆液用泵输送到水力旋流器分离后，大尺寸物料再循环，合格的溢流物料存贮于石灰石浆液箱中,然后经石灰石浆液泵送至吸收塔。吸收塔石灰石浆液给料量根据锅炉负荷、FGD装置进口和出口的SO2浓度以及吸收塔浆池内的浆液pH值进行控制。 石灰石卸料、转运、贮存系统 石灰石卸料系统处理能力为60t/h。石灰石块由自卸卡车送至工艺楼的石灰石卸料斗，卸入钢制内衬16Mn耐磨材料的卸料斗，卸料斗容积为40立方米，料斗上部设有防止大粒径的石灰石进入和均匀给料的振动篦子，下部设有振动给料机。石灰石块经一级金属分离器和波状挡边皮带机后输送到石灰石贮仓。石灰石贮仓的计算有效容积不低于560立方米（石灰石块堆积密度为1.3t/m3），能满足两台锅炉在设计煤种条件下BMCR工况运行约3天（每天按24小时计）的吸收剂耗量。卸料斗及石灰石贮仓设有除尘通风系统，石灰石贮仓底部设有两个出料口对应两套磨机系统。出料口设有振动给料机和两台称重皮带给料机。主要设备技术规范如下：振动给料机：型式：电磁振动给料机；给料能力：60t/h；电机功率：4.5KW；数量：2台；输送距离约为4米一级金属分离器型式：电磁力盘式除铁器功率：4KW；吸力：不小于20kg/块（以正方体为基准）数量：2台；波状挡边皮带机：出力：60 t/h；电机功率：15KW；数量：2台；提升高度： 35.2 米石灰石储仓：型式：钢制圆筒形；数量：1台；外形尺寸：8500mm(D)&11500mm(H)；有效容积：560 m3 石灰石卸料间及石灰石储仓除尘器：型式：小邻域离线净气回转反吹式扁布袋防水型除尘器数量：2台；风量：～50000m3/h；过滤面积：540 O 浆液制备系统湿式球磨机共设置两台，每台磨机的额定出力按两台锅炉设计煤种条件下BMCR工况时的石灰石耗量的75%设计，球磨机的处理能力为7.4t/h,磨机出口物料细度能满足SO2吸收系统的要求，粒径达到&0.044mm(90%通过325目)。每台湿式球磨机的辅助设备有一台浆液循环箱及配套的搅拌器和一运一备的泵；一套石灰石浆液水力旋流器。石灰石浆液箱的有效容积为198立方米，同时配制一台搅拌器。3、4号机组FGD装置共用一个石灰石浆液罐，有效容积能满足2台锅炉在设计煤种条件下BMCR工况的8小时的石灰石浆液量。3、4号机组FGD装置共设置4台石灰石浆液泵，2运2备。每台泵的出力满足一台锅炉燃用设计煤种和校核煤种时BMCR工况时的石灰石浆液量要求，并考虑必要的石灰石浆液回流量和密度计的浆液量要求。浆液制备系统主要设备技术规范如下：振动给料机：型式：变频电磁振动给料机；正常给料能力：7.4t/h；最大给料能力10 t/h 数量：2台；输送距离约为3米称重皮带机：正常出力：7.4t/h；最大出力10 t/h； 电机功率：3.1KW； 数量：2台；输送距离～10米；给料精度+1％湿式球磨机及其配套的水力旋流站、再循环箱及泵等：湿式球磨机设计出力： 7.4t/h； 电机功率：250KW； 数量∶2台给料颗粒尺寸：&20 mm；产品尺寸：44&m （90% 通过325目）筒体材质：碳钢＋橡胶内衬 磨机浆液再循环泵：流量40m3/h, 电机功率：18.5KW； 石灰石浆液箱：型式：钢制立式圆形罐；外形尺寸：6000mm(D)&7500mm(H)；有效容积：198 m3；数量：1台石灰石浆液箱搅拌器：型式：叶片涡轮式 电机功率：4KW；规格：叶片直径2100mm 转速：30转/分材质：合金（不低于1.4529）石灰石浆液泵：型式：离心式； 电机功率：15KW；数量∶4台；流量：25 m3/h 扬程：50 mLC 材质：球磨铸铁衬胶或合金钢石灰石浆液制备区集水坑泵：型号：液下式；流量：20m3/h；压头：15mLC 数量：2台（1运1备）；材质：合金钢。 第二节 制浆系统设备联锁保护 球磨机电机联锁保护序号 内容 备注 1 DCS启/停 球磨机电机 2 湿磨主电机轴承温度1大于高值(70℃),报警; 大于高高值(80℃),保护停 3 湿磨主电机轴承温度2大于高值(70℃),报警; 大于高高值(80℃),保护停 4 湿磨主电机线圈温度A大于高值(80℃),报警; 大于高高值(100℃),保护停 5 湿磨主电机线圈温度B大于高值(80℃),报警; 大于高高值(100℃),保护停 6 湿磨主电机线圈温度C大于高值(80℃),报警; 大于高高值(100℃) ,保护停 磨机浆液循环箱及搅拌器联锁保护序号 内容 备注
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