中华人民共和国国家标准

主编部門：中国冶金建设协会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2015年12月1日

中华人民共和国住房和城乡建设部公告
住房城乡建設部关于发布国家标准《炼钢工程设计规范》的公告

    现批准《炼钢工程设计规范》为国家标准编号为GB ，自2015年12月1日起实施其中，第5．2．5、5．3．15、6．1．8、7．1．8、7．1．9、8．1．6、8．1．7、18．1．7条为强制性条文必须严格执行。原《炼钢工艺设计规范》GB 同时废止
    本规范由我部标准萣额研究所组织中国计划出版社出版发行。

中华人民共和国住房和城乡建设部

    本规范是根据住房城乡建设部《关于印发<2012年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》(建标[2012]5号)的要求由中冶京诚工程技术有限公司会同有关单位共同在原《炼钢工艺设计规范》GB 的基础上修订完成嘚。
    在修订过程中编制组广泛调查和分析总结了原规范的执行情况，并结合近年来我国炼钢工程建设和生产方面积累的新经验和引进的噺成果借鉴国外先进工艺技术和设备的应用经验。在广泛征求意见的基础上最后经审查定稿。
    本规范共分为22章主要技术内容包括：總则、术语、基本规定、铁水预处理、转炉炼钢、电炉炼钢、炉外精炼、炉渣处理、机修与检化验、电力、仪表、电信、自动化控制与信息化、给水排水、热力、采暖通风空调及除尘、燃气、建筑与结构、总图运输、安全与环保、节能、工程与技术经济等。
    本规范正文中以嫼体字标志的条文为强制性条文必须严格执行。
    本规范由住房城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释中冶京诚工程技术有限公司負责具体技术内容的解释。本规范在执行过程中请各单位注意总结经验、积累资料，将有关意见反馈给中冶京诚工程技术有限公司(国家標准《炼钢工程设计规范》管理组地址：北京市北京经济技术开发区建安街7号；邮政编码：100176)，以供今后修订时参考
    本规范主编单位、參编单位、主要起草人和主要审查人：
    主编单位：中冶京诚工程技术有限公司
    参编单位：中冶赛迪集团有限公司
    主要起草人：郭光平 戈义彬 许有民 潘宏涛 王志红 陈奇志 王勇 徐蕾 李中金 任海霞 陈林权 冀中年 徐汉明 卢仲海 白聚会 毕成 步小英 甄瑞卿 宋幸海 周婧荣 王彦 董茂林 周松 钱偉 秦平果 陈学军 杜成业 郭雷 李晶 李博 常旭 张莉 乐嘉龙 李洪森
    主要审查人：郭启蛟 吴玉霞 苏天森 苏艺 汤毅 程继军 张家泉 王明生 李建民 张德国 李占国

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1．0．1 为使炼钢工程设计符合国家和行业现行技术政策各项标准的规定，提高工程设计质量做到技术先进、经济合理、节能环保、安全可靠，制定本规范

1．0．2 本规范适用于新建和改建的以转炉、电炉为主要冶炼设备的炼钢工程设计。

1．0．3 炼钢工程设计应贯彻执行国家钢铁产业发展政策坚持清洁生产、循环经济的原则，提高环境保护和资源综合利用水平节能降耗，并应在不断总结生产实践经验基础上积极采用成熟可靠的新技术、新工艺、新材料和新设备，提升设计技术水平降低工程造价和运荇成本。

1．0．4 炼钢工程设计除应符合本规范外尚应符合国家现行有关标准的规定。

    一种钢液真空脱气装置它将带钢液的钢包置于与真涳泵连通的密闭的真空罐内，从钢包底部通入氩气搅拌钢液使钢液在真空状态下发生脱气反应。

    一种主要用来精炼不锈钢的真空吹氧脱碳精炼装置它在VD的真空罐盖上增设顶枪，向真空罐内钢液面吹氧在真空状态下对含铬钢液进行“脱碳保铬”精炼，也可以用来冶炼超低碳钢

    一种对钢液真空循环脱气的精炼方法，它利用真空室底部的两根环流管(浸渍管)插入钢包钢液内通过上升管内充氩气作为提升气體，利用气泡泵原理使钢水不断从上升管流入真空室再从下降管流回到钢包，形成循环流动使钢水在真空室内实现深脱气处理。

    一种茬常压下从钢包底部吹氩并用电弧对钢液进行加热以精炼钢液和均匀钢液成分、温度的装置。

    不锈钢生产的一种基本工艺主要指由电爐熔化铬、镍、废钢等固体原料，并使炉料完成粗脱碳然后由AOD或VOD精炼炉进行“脱碳保铬”精炼，达到要求的成分

    不锈钢生产的一种工藝。主要指由电炉或转炉熔化铬、镍、废钢等固体原料其后由复吹转炉(或AOD炉)进行粗脱碳，再经VOD精炼炉深脱碳可以生产包括超低碳品种嘚各种不锈钢。

3．0．1 炼钢厂的设置应综合考虑原料资源、能源、水资源、交通运输、环境容量、市场分布和利用外部资源等条件

3．0．2 选鼡电炉炼钢应具备可靠的废钢或直接还原铁等其他固态铁原料供应条件，以及充分的电力供应条件

3．0．3 新建、改建炼钢车间应采用初炼爐-炉外精炼-连铸“三位一体”的基本工艺路线。

3．0．4 转炉炼钢车间设计应采用铁水预处理-顶底复吹转炉-炉外精炼-全连铸“四位一体”的基夲工艺路线

3．0．5 电炉炼钢车间设计应采用超高功率电炉-炉外精炼-全连铸的基本工艺路线。

3．0．6 新建转炉炼钢车间转炉与连铸机宜采用一對一配置

3．0．7 不锈钢冶炼应根据具体条件采用“二步法”或“三步法”工艺。

3．0．8 新建、改建炼钢厂应设炉渣处理装置

3．0．9 炼钢车间嘚安全环保设施应与主体工艺装备配套完善、同步建成。

3．0．10 炼钢车间内外部各工序环节应协调顺畅并应保证所有原材料、钢水、炉渣等物料流向与路径互不干扰。

3．0．11 炼钢工程选址和总平面布置应符合国家现行标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187、《钢铁企业总图运输设計规范》GB 50603、《建筑设计防火规范》GB 50016、《钢铁冶金企业设计防火规范》GB 50414、《炼钢安全规程》AQ 2001的有关规定和国家现行有关黑色金属冶炼及压延加工业职业卫生防护技术规范

4．1．1 铁水脱硫预处理宜采用喷吹法或机械搅拌法，经预脱硫处理后铁水的硫含量不应高于0．015％对于生产超低硫钢种用的铁水，硫含量不应高于0．005％

4．1．2 高炉铁水包、鱼雷罐、转炉铁水包均可作为铁水预脱硫的反应容器，宜选用转炉铁水包铁水包内铁水面以上自由空间高度，当采用喷吹法时不应小于500mm采用机械搅拌法时不应小于700mm。

4．1．3 铁水脱磷预处理应符合下列规定：
    1 铁沝磷含量高于0．12％或生产含磷不大于0．005％的超低磷钢种时，应采用铁水包喷吹法、铁水包搅拌法、鱼雷罐喷吹法或转炉炉内预脱磷工艺
    2 铁水包喷吹法预脱磷时，应采用专用铁水包铁水面上自由空间高度不应小于1500mm。处理后的铁水磷含量不应高于0．030％
    3 铁水包搅拌法预脱磷时，应采用专用铁水包铁水面上自由空间高度不应小于700mm。处理后的铁水磷含量不应高于0．040％
    4 鱼雷罐喷吹法预脱磷时，铁水面上自由涳间高度不应小于1000mm处理后的铁水磷含量不应高于0．030％。
    5 转炉炉内脱磷预处理后的铁水磷含量不应高于0．030％对于超低磷钢种，预处理后鐵水磷含量不应高于0．005％

4．1．4 采用转炉炉内脱磷预处理时，加入转炉的废钢比不应大于10％宜采用轻废钢。转炉采用氮气进行底吹搅拌底吹强度不应小于0．2Nm?／(t·min)，氮气压力不应小于1．6MPa每个底吹支路应单独控制。脱磷转炉宜采用专用氧枪供氧强度不应大于2．5Nm?／(t·min)。

4．1．5 采用铁水包和鱼雷罐内脱磷预处理时铁水应先进行脱硅预处理，铁水硅含量不应高于0．20％

4．1．6 需要生产超低硫、超低磷钢种的轉炉炼钢车间，宜采用铁水三脱(脱硅、脱磷、脱硫)预处理工艺

4．1．7 喷吹法预处理宜采用氮气作为载流气体。氮气纯度不应低于99．9％压仂不应小于1．0MPa，供气流量应按输送气粉比和供粉强度要求确定

4．1．8 铁水预处理站设计，除应设置处理装置本体的成套机械、液压、阀站、电气、仪表设备外还应配置粉剂储运、介质供应、炉渣处理、烟气收集净化、喷枪(或搅拌器)制作存放与维修，以及有关安全防护等相關设施

4．1．9 铁水预处理站应配置出渣装置。

4．2．1 预处理反应剂可采用下列粉剂：
    1 脱硫可采用石灰粉和萤石粉混合物或钝化镁粉和石灰粉混合物，或电石粉和石灰粉混合物或电石粉和萤石粉混合物，或钝化镁粉或电石粉；
    2 脱磷与脱硅可采用石灰粉、萤石粉和氧化铁粉(氧化铁皮、矿石粉、烧结矿粉、炼钢炉尘)混合物。

4．2．2 采用喷吹法工艺的石灰粉应经过流态化处理

4．2．3 脱硫剂不得采用严重污染环境的碳酸钠等钠系脱硫粉剂。

4．2．4 采用碳化钙、炭粉、镁粉作脱硫剂时其贮存、运输与使用，应采取防火、防爆、防潮等安全措施

4．2．5 脱硫剂在储存时应保持干燥；钝化镁粉应在惰性气体保护下存贮。

4．2．6 钝化镁粉采用专用袋运到生产现场时可通过起重机将脱硫剂袋送至高位储料仓。其他脱硫剂采用专用槽车运输到车间内通过氮气输送到粉剂料仓中，也可采用气力输送将脱硫剂从制粉间直接通过管道輸送到粉剂料仓中。

4．2．7 粉剂料仓顶部应设置仓顶除尘器

4．3．1 铁水预处理站应包括铁水包运输与倾翻设备(采用捞渣工艺可不用倾翻设备)、除渣装置、渣罐(盘)及其运输设施、喷粉枪及其升降机械(或搅拌头及其旋转升降机械)、粉料储存与发送(或加入)系统和测温取样装置。

4．3．2 鐵水包车应设置事故牵引装置

4．3．3 铁水预处理站宜配置自动测温取样装置，探头插入深度应在铁水面以下300mm～500mm

4．3．4 预处理装置气路系统嘚控制阀应为电开式或气开式，并应带阀位指示

4．3．5 粉料贮存仓容积应满足24h以上用量，当采用气力输送进料方式时贮存仓应按不小于2kPa笁作压力设计，并应设置泄压装置

4．3．6 石灰粉、碳化钙、碳、镁等粉剂贮仓应采用干燥的氮气保护。

4．3．7 喷吹法预处理装置应符合下列規定：
    1 每个复合喷吹脱硫站应配备2个喷吹罐和1根(或2根)带有耐火材料的喷粉枪。不同粉剂应采用独立的喷吹罐
    2 每个单吹粉剂脱硫站，应配备1个喷吹罐和1根带有耐火材料的喷粉枪
    3 喷吹罐容积应满足一炉以上用量，最大工作压力宜按1．0MPa设计喷吹罐出口处的流态化部件宜采鼡可拆式结构。
    4 喷吹法铁水预处理装置的粉料称量系统误差应小于±0．5％，料重应采用减量法显示并应能显示喷粉速度，称量信号应與喷吹操作的自动控制联锁

4．3．8 机械搅拌法预处理装置应符合下列规定：
    1 搅拌头的升降应采用双钢丝绳卷扬方式，并应配备钢丝绳调节、平衡机构及过载、防松检测器搅拌头应设事故提升装置。
    2 应设置搅拌头更换台车搅拌头的旋转应采用变频调速，旋转速度应为15r／min～150r／min
    3 旋转主轴和搅拌头内部宜通气体冷却，表面应喷涂耐火浇注料

4．4．1 铁水预处理站的工艺布置，应保证铁水包调运流程顺畅无干扰並应减少铁水包的调运路程。

4．4．2 采用鱼雷罐预处理时应设置单独的铁水预处理站、扒渣间与倒渣间。

4．4．3 采用铁水包预处理时铁水預处理站宜设在主厂房加料跨，也可设在与加料跨厂房毗连的偏跨内

4．4．4 铁水预处理站的工艺布置可选用下列方式：
    2 喷吹(或搅拌)处理与扒渣不同工位布置，1个处理工位与2个扒渣工位2台铁水包车与2个除渣机依次轮流作业。

4．4．5 铁水预处理装置宜采用高架式布置主工作平囼的均布负荷宜为10kN／㎡。

5．1．1 转炉炼钢车间设计应根据产品大纲确定转炉公称容量、转炉座数和炉外精炼的配置。

5．1．2 转炉炼钢车间内轉炉座数宜配置2座或3座不宜大于4座，不应设置备用炉座多于3座转炉的车间，转炉宜分组分开布置

5．1．3 转炉的公称容量应为炉役期的岼均出钢量，最大出钢量应为公称容量的1．05倍～1．10倍转炉生产宜采用分阶段定量法操作。

5．1．4 转炉吹炼炉座的年生产能力应按下列公式計算：

5．1．5 转炉炼钢车间的组成宜符合下列规定：
    1 主要生产系统宜包括主厂房、铁水预处理站、废钢配料间、炉渣间、烟气净化及煤气回收设施、余热蒸汽回收设施；
    2 辅助生产系统宜包括铁合金贮运设施、散状原料贮运设施、快速分析室、空压站、车间变配电所、水处理设施、除尘设施、生活福利设施；
    3 设计可根据生产规模、原材料供应情况等具体条件确定车间实际组成

5．1．6 铁水中含有可利用的铌、钒、鈦等合金元素时，应采用合理的冶炼工艺予以回收

5．1．7 新建转炉的冶炼控制，宜采用以副枪检测系统和(或)炉气 成分连续分析系统作为实時信号反馈的动态闭环过程控制

5．1．8 转炉的各种工艺过程和能源介质的工作参数，均应配置检测仪表所有被检测参数应输入到基础自動化控制系统。冶炼试样应采用快速分析系统数据应传输到过程控制计算机系统。

5．1．9 转炉炼钢使用的气体介质、燃料、冷却水及其管噵应符合下列规定：
    1 氧气、氩气、氮气、蒸汽、压缩空气和燃料的供应能力应按设计规定的工作制度配备，并应按吨钢耗量和转炉车间嘚小时生产率计算；
    2 贮气罐容积应满足车间高峰用量同时能适应用量的波动和当供应源因事故停供时，贮气罐的贮备量至少应能满足一爐钢冶炼的需要；
    3 车间分期建设时各种介质的主管道宜按最终规模一次建成，而相关公用设施可视具体条件或在总图上预留发展面积，也可在厂房内预留增建机组的条件

5．1．10 新建转炉炼钢车间主要技术经济指标宜按表5．1．10确定。

表5．1．10 新建转炉炼钢车间主要技术经济指标

5．2 原材料准备及供应

5．2．1 新建转炉炼钢车间宜采用一包到底的铁水供应方式也可采用混铁车供应铁水。

5．2．2 兑入转炉的铁水温度应高于1250℃

5．2．3 散状料储运应符合下列规定：
    1 散状料储运应包括辅原料储运设施和铁合金储运设施。
    2 转炉冶炼造渣用散状料粒度应为5mm～50mm，荿分应符合国家现行标准的有关规定石灰应采用本厂或临近区域生产的新鲜的冶金用活性石灰。
    3 冶炼用的铁合金应外购粒度为5mm～50mm的合格料，成分应符合国家现行有关标准的规定
    4 转炉公称容量大于或等于120t时，散状料辅原料系统地下料仓的数量宜与转炉高位料仓的数量相等散状料铁合金系统地下料仓的数量尽量与转炉中位料仓的数量匹配。散状料活性石灰的贮料量应满足8h以上用量其他物料的贮料量不應小于12h用量。
    5 散状料上料系统宜采用带式输送机运输系统并应在物料转运点设置机械除尘装置。
    6 转炉高位料仓以下工艺设备组成的加料系统应采取全封闭措施并应在系统中设置抑制一氧化碳气体溢出的氮气保护装置。
    7 转炉中位料仓以下工艺设备组成的加料系统应采取全葑闭措施并应在物料转运点设置机械除尘装置。
    8 铁合金在贮运过程中应防止混料、淋雨或沾水
    9 炼钢车间不应设铁合金破碎加工设施。
    10 煉钢车间根据需要可设置合金烘烤干燥设施
    11 炼钢车间辅原料上料系统根据需要可设置石灰筛分设施。
    12 铁合金宜由本企业内部铁合金库贮存和供给

5．2．4 转炉装料废钢应符合下列规定：
    1 转炉装料废钢比，可根据转炉容量大小在10％～20％选用废钢的硫、磷总量应小于0．1％，夹渣应小于10％
    2 转炉装料前，废钢应进行挑拣分类和必要加工处理并应分类堆存。
    3 单块废钢尺寸和重量应符合现行国家标准《废钢铁》GB 4223的囿关规定

5．2．5 转炉装料废钢严禁混入爆炸物或封闭容器。

5．2．6 废钢加料料槽应按废钢堆密度0．7t／m?～1．0t／m?和一槽装炉的原则设计。

5．2．7 新建转炉炼钢车间宜设置单独的废钢配料间分类堆存废钢，并应按要求进行废钢配料装槽作业废钢配料间应能满足2d～10d的废钢用量。

5．2．8 转炉冶炼用的铁合金应外购粒度为5mm～50mm的合格料，炼钢车间不应设破碎加工设施根据钢种要求，可以设置在线或离线烘烤干燥设施铁合金的成分应符合国家现行有关标准的规定。铁合金宜由铁合金库贮存和供给铁合金在贮运过程中应防止混料、淋雨或沾水。

5．3．2 噺砌转炉炉容比宜为0．9m?／t～1．0m?／t炉壳的高径比应在1．30～1．60之间。

5．3．3 转炉炉型应为对称炉帽直筒形炉身，筒球型或锥球型炉底噺建转炉炉壳应采用整体炉壳。炉壳和托圈可分段运输现场组焊，热处理后对组装焊缝进行超声波探伤和磁粉探伤。120t以上转炉的耳轴哃轴度公差不应大于

1．5mm120t以下(含1200转炉的耳轴同轴度公差不应大于

5．3．4 容量小于150t的转炉，修炉宜为简易上修方式容量不小于150t的转炉，修炉宜为修炉塔机械化上修方式

5．3．5 转炉宜采用水冷炉口、水冷炉帽。炉底和耳轴应按复吹要求设计转炉托圈宜采用水冷或风冷，托圈与爐壳之间的间隙宜为100mm～250mm应根据托圈与炉体之间的连接形式、托圈相对于炉体的上下位置以及炉体冷却方式等条件确定。

5．3．6 炉壳与托圈嘚连接宜采用悬挂式下连接方式也可采用上支撑连接方式。托圈耳轴支座可采用一端游动或摆动轴承座

转炉应采用全悬挂式倾动机构，平衡机构宜选用扭力杆型倾动宜采用交流变频技术，4台电机独立驱动转速应为0．1r／min～1．5r／min。转炉炉体可连续转动±360°。能平稳倾动、准确停止在任意角度的位置上。当出现冻炉塌炉事故时，4台电动机同时工作，转炉可以慢速倾动。当1台电动机出现故障时，转炉以中等倾动速度倾动，可完成1天的生产。当2台电动机出现故障时，转炉以慢速倾动，可完成1炉钢的生产。

5．3．8 转炉倾动力矩的设计应满足正常操莋最大合成力矩的要求容量不大于200t的转炉应按全正力矩设计，发生断电或机械故障时应能靠自重回复零位容量200t以上转炉宜采用正负力矩设计。

5．3．9 转炉应设置挡渣装置和出钢口衬砖更换设备同时应配置机械化拆炉、补炉、修炉和溅渣护炉所需设施。

5．3．10 每座转炉应配置两根遥控快速更换的氧枪以及相应的氧枪升降与横移装置。氧枪升降应采用双钢丝绳卷扬速度应为2m／min～40m／min，可两级调速或无级调速氧枪升降装置应配置钢丝绳张力测定、防坠装置及事故提升装置。枪位的特定停点应与转炉倾动、烟罩升降、氧气开闭、氧枪冷却水温喥和流量联锁控制

5．3．11 转炉应采用拉瓦尔型3孔～6孔水冷氧枪，氧气在枪体内的最大设计流速不应超过50m／s喷孔出口马赫数应在1．8～2．1(脱磷转炉除外)。氧枪冷却水硬度不应超过178mg／L悬浮物应小于50mg／L，冷却水出水温度不应超过50℃(夏季)进出水温差不应超过15℃。

5．3．12 转炉氧枪有錐度枪和直枪形式根据冶炼钢种及吹氧管粘渣情况选择。

5．3．13 氧枪枪体氧弯管应采用奥氏体不锈钢材质氧气流速在50m／s～60m／s时，枪体内管宜采用奥氏体不锈钢材质

5．3．14 新建转炉应设置底吹系统，采用N₂／Ar切换每块透气元件的供气管路单独控制，也可配备用于吹堵透气元件的压缩空气或氧气供气系统阀门与检测元件应配备齐全。

5．3．15 转炉炼钢车间内吊运铁水、钢水或液渣时必须采用铸造级起重机。

5．3．16 吊运钢水起重机的起重能力应按转炉最大出钢量、钢包重量和炉渣重量确定。转炉兑铁水起重机的起重能力应按转炉最大铁水装入量、铁水包重量和铁水带渣重量确定。

5．3．17 转炉一次除尘系统能力应根据最大脱碳速度0．4％／min～0．5％／min以及转炉装入最大铁水量计算。轉炉二次烟尘应由带前后移动门的转炉周围密闭室(狗窝)收集并应引往净化系统。

5．3．18 转炉炉下渣罐容量应能盛下1炉～2炉炉渣渣量应按40kg／t～120kg／t钢水确定。

5．3．19 钢包底吹搅拌介质宜采用氩气设置1块～2块透气砖，每块透气砖的供气管路宜单独控制

5．3．20 转炉铁水包应设计导鋶嘴。

5．3．21 新建转炉车间的钢包车、铁水包车、回炉钢返回车和渣罐车等宜采用交流变频调速，重载时最大速度不应大于40m／min

5．3．22 转炉旋转接头设计应安全可靠，新建转炉宜设置独立的供气旋转接头和供水旋转接头对于少量汽水共用的旋转接头，应有事故状态(漏水、漏氣)识别措施不得水、气互混进入转炉。

5．3．23 钢包、铁水包烘烤宜采用蓄热式烘烤器

5．4．1 转炉应采用高架式布置。转炉主操作平台面标高应按低于转炉耳轴标高的1／2炉口内直径再减去150mm～300mm设计。转炉耳轴标高应按炉体转动最大半径圆高出出钢钢包最高点200mm～300mm确定转炉采用丅修方式时，应校核炉底车、修炉车的进出条件在采用转炉炉内铁水预脱磷处理时，还应适应接受半钢水的转炉兑铁水包的布置高度

5．4．2 转炉所在处的厂房柱间距，除应能布置包括倾动机构在内的全部转炉设备外还应满足两相邻转炉的操作条件，可按表5．4．2选用

表5．4．2 转炉所在处的厂房柱间距

5．4．3 转炉炼钢车间主厂房宜采用多跨毗连的布置形式，应依次由加料跨、炉子跨、(精炼跨)和钢水接受跨组成炉子跨应设在加料跨与钢水接受跨之间，当转炉数量大于2时宜在转炉跨与钢水接受跨之间设置独立的精炼跨。浇注系统以后各跨的数量与参数应根据连铸系统布置方案确定。

5．4．4 转炉炼钢车间主厂房各跨参数应符合下列规定：
    1 加料跨：跨度宜为21m～30m应根据转炉容量大尛和废钢区、铁水区的工艺布置确定。根据转炉兑铁水的关系确定起重机轨面标高当轨面标高太高不便于废钢料槽配料作业时，废钢区鈳设置低轨起重机
    2 炉子跨：跨度宜为12m～27m，应根据转炉容量大小和该跨内转炉散状料加料系统、修炉系统、烟气净化系统、汽化冷却烟道嘚汽包等设备的布置要求确定该跨的高度应根据汽包、氧枪与副枪升降装置的高度要求确定。该跨间为多层平台结构时应设置去各层岼台的电梯与楼梯。
    3 精炼跨：跨度应为21m～30m应根据总体工艺布置情况确定。起重机轨面标高应按炉外精炼设备高度确定
    4 钢水接受跨：跨喥应为21m～33m，应根据总体工艺布置情况确定起重机轨面标高应按炉外精炼设备高度和连铸大包回转台的高度确定，并应保证钢包放入回转囼后包括钢包加盖机构的最高点至起重机梁底防护结构下缘之间净空不小于0．5m

5．4．5 转炉炼钢车间主厂房的工艺布置，应根据工艺流程按汾区作业的原则确定做到工艺顺行、物料流向和各工序作业互不干扰。

5．4．6 转炉炼钢车间主厂房每跨屋架上应配置适当数量的检修起重機用的起重设备

5．4．7 转炉主工作平台设计均布负荷宜按20kN／㎡～30kN／㎡确定，拆炉机作业区域的负荷要求应根据设备资料确定炉子跨内其餘各层平台设计均布负荷宜按5kN／㎡～8kN／㎡确定，转炉炉口平台需堆砖区域均布负荷宜按20kN／㎡确定地坪均布负荷宜按20kN／㎡～50kN／㎡确定。

6．1．3 电炉炼钢车间设计应符合下列规定：
    1 新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600(kV·A)／t～1200(kV·A)／t对带有废气预热废钢技术的电炉，或采鼡铁水热装工艺的电炉可选用偏下限的单位功率水平；
    2 电炉后步工序应配置钢包精炼炉，并应根据钢种质量要求配置真空处理等其他爐外精炼设施；
    3 冶金行业新建、改建电炉炼钢车间，宜采用全连铸其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式。

6．1．4 电炉选型设计时应根据条件选用下列技术：
    3 废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术；

6．1．5 电炉的公称容量应为其平均出钢量最大絀钢量应为公称容量的1．05倍～1．20倍，留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0～50％在满足年产量的前提下，应减少车间内的炉座数並应选择功率水平高、容量大的电炉。车间内电炉座数不宜超过3座

6．1．6 每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型、配置的变压器单位功率沝平、原料条件等因素确定。电炉的年生产能力应按下列公式计算：

6．1．7 电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模、工艺流程、厂区条件、厂内外协作条件与原材料供应情况确定可在下列一般组成中兼并取舍：
    1 主要生产系统包括主厂房、废钢配料间、炉渣间、烟气冷却及淨化设施；
    2 辅助生产系统包括铁合金贮存设施、料仓间及皮带通廊(以直接还原铁为主要炉料时采用)、快速分析室、空压站、车间变配电所、水处理设施、生活福利设施；
    3 氧气、氮气、氩气和燃料的供应设施，耐火材料仓库、备品备件库和杂品库机修、电修和车辆修理设施，以及废钢堆场应由全厂统一安排

6．1．8 对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉，应采取操作室隔音与厂房隔音措施

6．1．9 电炉炼钢的笁序能耗应符合国家现行有关标准的规定。

6．1．10 电炉冶炼中产生的废渣、废钢、废电极、废砖和炉尘应回收利用

6．1．11 电炉炼钢车间使用嘚气体介质、燃料、冷却水及其管道应符合下列规定：
    1 氧气、氩气、氮气、蒸汽、压缩空气，以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉嘚小时生产率计算但管道能力应按车间最大瞬时流量确定；
    2 贮气罐容积应满足车间高峰用量，同时适应用量的波动及供应源因事故停供時贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要；
    3 冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定；
    4 应确保车间内各用户接点处的介质工莋参数要求和质量要求；
    5 电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力；
    6 在车间分期建设情况下，各种介质的主管道应按最終规模一次建成而相关公用设施可根据具体条件，或在总图上预留发展面积也可在厂房内预留增建机组的条件。

6．1．12 电炉主要技术经濟指标宜按表6．1．12确定

表6．1．12 电炉主要技术经济指标

6．2 原材料准备及供应

6．2．1 入炉废钢的质量要求应符合现行国家标准《废钢铁》GB 4223的有關规定。

6．2．2 废钢的堆密度不应小于0．7t／m?，轻、中、重废钢应合理搭配，单块废钢的尺寸和重量应符合现行国家标准《废钢铁》GB 4223的有关規定

6．2．3 对入厂废钢进行分拣，剔除有色金属、有机物、密闭容器、爆炸物等应根据废钢来源和质量情况进行必要的加工处理。废钢堆场面积应满足1个月～2个月废钢用量

6．2．4 废钢配料间应为带盖厂房，其面积应满足3d～10d废钢用量储存的要求；废钢配料间应设置废钢称量設施其区域内料格或料坑的布置，应满足对废钢种类和规格进行分类堆存的要求废钢贮存与配料作业宜采用算机管理。

6．2．5 以废钢为主要原料的电炉炼钢车间每座超高功率电炉应设置两条废钢料篮车运输线，并应由配料间往主厂房炉子跨运送装炉废钢料往电炉加料鼡的废钢料篮应具有适当的容积，每炉钢加料次数不应大于两次

6．2．6 电炉炼钢采用直接还原铁作原料时，应符合现行行业标准《炼钢用矗接还原铁》YB／T 4170的有关规定当直接还原铁用量大于20％时，应设置贮存料仓间并应通过皮带或其他专用运输系统送往电炉炼钢车间加料跨的高位料仓，再通过机械化加料系统从炉盖加入电炉，其连续加料速度应为15kg／(min·MW)～35kg／(min·MW)直接还原铁(球团)的料仓应设充氮保护系统。

6．2．7 电炉宜采用部分铁水或生铁为原料其比例宜为30％，不宜大于60％其成分应符合现行行业标准《炼钢用生铁》YB／T 5296的有关规定。

6．2．8 不嘚为电炉铁水热装配建专用高炉

6．2．9 铁水运输应满足现行行业标准《炼钢安全规程》AQ 2001的有关规定。

6．2．10 电炉冶炼造渣用散状材料粒度應为5mm～50mm，成分应符合国家现行标准的有关规定石灰应采用本厂或临近区域生产的新鲜的冶金用活性石灰，成分应符合现行行业标准《冶金石灰》YB／T 042的有关规定

6．2．11 电炉钢厂应外购合格铁合金料。铁合金的化学成分应符合国家现行有关标准的有关规定粒度应为5mm～50mm。贮存Φ应严格分类保管并应防止混料和沾水，运输过程中应防雨、防湿电炉车间内不应设铁合金破碎设施。

6．2．12 以废钢为主要原料的电炉在废钢堆场应配备放射性物质检测仪器。

6．2．13 以直接还原铁为主要原料的电炉宜采用直接还原铁热装热送技术。

6．2．14 对需要大量喷碳粉和石灰粉的电炉宜采用气力槽罐车运送粉剂。

6．3．2 电炉容量与炉壳直径、变压器额定功率的配置关系宜符合表6．3．2的规定

表6．3．2 电爐容量与炉壳直径、变压器额定功率的配置关系

6．3．3 电炉宜采用全平台的结构形式，倾动平台下方应设置水平锁定装置设计确定倾动中惢线位置时，应保证倾动机械失灵时电炉能自动回复原始位置

6．3．4 电炉宜采用管式水冷炉盖和可分式炉壳。上炉壳应由钢管或钢板制作嘚笼形骨架和内挂的管式水冷炉壁块构成下炉壳应为钢板焊接的筒球状壳体，内部应衬砌(筑)耐火材料构成熔池

6．3．5 除不锈钢电炉外，煉钢电炉应采用偏心炉底出钢方式

6．3．6 电炉应采用全液压驱动方式。电炉往炉门出渣侧倾动角度和往出钢侧倾动角度应满足出渣、出钢嘚工艺要求并应具有出钢至规定重量时，电炉能自动快速回倾至原始位置的能力炉盖升降行程应为400mm～500mm，旋转角度应满足加料等工艺要求电极与炉盖宜同步旋转，也可采用电极与炉盖分开旋转的方式

6．3．7 电极升降的位置调节宜采用比例阀加电极调节器的方式。当电极鉯最大速度运行时电极调节系统的响应时间不应大于100ms。导电电极臂与立柱之间应绝缘可靠电极臂与短网的总长度在满足电极升降与旋轉运动条件下应尽可能短，并应在任意空间位置上保持等腰或等边三角形布置三相短网阻抗不平衡系数不应大于5％。

6．3．8 电炉液压系统宜采用水-乙二醇等非燃介质液压系统应保证其工作的可靠性，当发生停电事故时应仍能将电极提升一定高度，并应能倾炉出钢

6．3．9 電炉宜配置炉壁集束射流氧枪和喷碳枪等吹氧、喷碳设施，其供氧与喷碳能力应满足冶炼强度与泡沫渣埋弧冶炼的要求

6．3．10 电炉炉盖与鋼包机械化加料系统韵高位料仓数量不宜少于12个，容积应满足16h以上用量活性石灰料仓应满足8h以上用量。加料系统可在电炉主控室与炉后絀钢操作台上集中控制

6．3．11 电炉密闭罩的内形尺寸应适应电炉前后倾动和炉盖旋开时的临界尺寸，移动加料门的开启度应满足炉壳吊换莋业的要求抽气口应设在出钢口上方。密闭罩内壁应敷设隔热吸音材料

6．3．12 与电炉配套的铸造起重机的规格应根据电炉最大出钢量、鋼包重量与炉渣量确定。

6．4 电炉车间布置与厂房

6．4．1 电炉炼钢车间的总体布置应符合下列规定：
    1 电炉炼钢车间主厂房宜采用依次由炉子跨、加料跨、炉外精炼和(或)钢包转运跨多跨并列毗连的布置形式炉子跨与加料跨也可采用与精炼以后各跨垂直布置的形式，也可采用电炉囷炉外精炼同跨布置与连铸浇注跨并列毗连的布置形式
    2 炉容量小于50t的电炉车间，可不设加料跨可在炉旁设简易加料设施。

6．4．2 电炉炼鋼车间主厂房参数的确定应符合下列规定：
    1 炉子跨：跨度宜为21m～30m并应保证变压器室外墙面至对侧厂房柱之间的净空，能顺利通过废钢料籃与吊换的炉壳起重机轨面标高应保证电炉更换电极的正常作业，带有密闭罩的电炉起重机梁底防护结构下缘至梁下部分密闭罩最高點的净空不应小于0．5m。电炉所在处厂房柱间距宜为18m～36m并应根据电炉容量及其外形尺寸确定。
    2 加料跨：跨度宜为9m～18m并应根据加料系统、爐外精炼系统的设备与建构筑物布置确定。其高度应按设备的立面布置情况确定当采用起重机吊底开料罐进料方式时，轨面标高应按底開料罐跨越料仓顶面平台栏杆的安全高度确定
    3 炉外精炼和(或)钢包转运跨：跨度宜为21m～30m，并应根据总体工艺布置情况确定起重机轨面标高应按炉外精炼设备高度和连铸大包回转台的高度确定，并应保证钢包座入回转台后包括钢包加盖机构的最高点至起重机梁底防护结构下緣之间净空不小于0．5m
    4 冶炼浇注跨(同跨布置)：跨度宜为21m～36m。起重机轨面标高应保证电炉更换电极的正常作业、变压器吊运和钢包吊入连铸夶包回转台的高度要求

6．4．3 电炉应采用高架布置方式，应采用炉下电动钢包车出钢电炉炉门槛水平线至工作平台面的高度宜为500mm～700mm。确萣工作平台标高及电炉周围平台开孔时应校核出钢、出渣时电炉各种运动与相邻设备、建(构)筑物的动态关系。

6．4．4 车间内不宜设置不同嫆量的电炉车间内装备1座以上相同容量的电炉时，电炉与变压器宜采用同侧布置的形式

6．4．5 电炉车间各跨屋架上应配置起重机检修设施。

6．4．6 电炉工作平台宜采用钢梁混凝土平台设计的均布负荷应为20kN／㎡～25kN／㎡，炉座上修炉时应为30kN／㎡原料跨各层平台的均布负荷应為5kN／㎡～8kN／㎡。

6．4．7 电炉和钢包炉变压器室墙在短网开孔及临近水冷电缆的电磁感应区范围内的介质配管、管夹及支架应采取防电磁感應措施。

7．1．2 炉外精炼时炼钢炉应采用无渣或少渣出钢技术并应准确控制出钢量。初炼钢水的温度与成分均应符合炉外精炼的要求

7．1．3 炉外精炼装置的公称容量应为其平均处理钢水量，并应与炼钢炉的公称容量一致其实际处理量应能适应炼钢炉出钢量在合理范围内的波动。

7．1．4 炉外精炼的生产能力除应按本身的精炼周期和作业率确定外，还应满足与炼钢炉和连铸的匹配关系常用炉外精炼设备作业率宜符合下列要求：

7．1．5 VD、VOD、RH等真空精炼装置应配备监视真空罐(室)内钢液面的彩色工业电视。

7．1．6 蒸汽喷射真空泵冷凝器的冷却水进水温喥不应高于35℃

7．1．7 炉外精炼所需的氩气、氮气、氧气、压缩空气等介质，应保证其质量要求和接点处压力、流量的工作参数介质的质量应符合下列规定：
    1 用于钢包钢水搅拌与复吹转炉终期熔池搅拌的氩气纯度不应低于99．99％。钢包搅拌用氩气除工作气流外还应配置冲击氣流，冲击气流的压力不应小于1．6MPa

7．1．8 VD、VOD的真空罐以及各种精炼装置的钢包运输车轨道基础，必须采取漏钢事故的处理措施钢包或钢包车升降式RH装置必须采取防止漏钢钢水浸入地下液压机械的措施。

7．1．9 VD、VOD以及RH精炼装置采用蒸汽喷射方式的真空泵水封池(或热水箱)必须采取防止内部气体外溢措施真空泵与水封池的废气放散管应引至厂房屋顶以上2m。

7．1．10 真空吹氧脱碳精炼装置VOD、RH-TB应采用氮气稀释破坏真空並应设有自动与大气压平衡的装置，其供氧系统的阀门与管道应采用不锈钢或铜质VD等真空脱气装置宜采用大气破坏真空，其充气点应靠菦真空罐宜直接设在真空罐盖上。

7．1．11 钢包和RH真空室烘烤装置应采用高效的烘烤器钢包预热烘烤温度不应低于1000℃，宜在初炼炉出钢线仩设置在线钢包烘烤器；RH真空室使用前烘烤温度不应低于1200℃宜采用在线或就近烘烤装置。

7．1．12 位于冬季冰点以下寒冷地区的真空精炼装置其真空泵水封池(或热水箱)的回水泵、水环泵等应采取防冻措施。

7．1．13 RH真空精炼装置的真空合金料斗下料管处应设氮气吹扫。

7．2 原材料准备及供应

7．2．1 炉外精炼用铁合金成分除应符合国家现行有关标准外还应符合下列规定：
    1 应采用高品位铁合金，特殊情况下应采用90％矽铁和金属锰；
    2 精炼超低碳钢时对最后调整成分用的铁合金应严格限制碳含量；
    4 铁合金在储存运输中应防止混料，并应防雨和防潮湿

7．2．2 造渣用石灰应为新鲜的冶金活性石灰。用于非真空精炼的粒度应为5mm～50mm用于真空精炼的粒度应为5mm～30mm。石灰成分应符合现行行业标准《冶金石灰》YB／T 042的有关规定

7．3．2 LF精炼设计应符合下列规定：
    2 电极导电横臂应采用水冷铜钢复合(或铝合金)导电臂。电极中心圆直径宜小二佽侧短网长度宜短，三相导体应在任意横截面上为等腰或等边三角形布置三相阻抗不平衡度应小于5％。
    3 电极的升降行程应满足最小处理鋼水量的要求最小处理钢水量宜为公称容量的50％～80％。
    4 包盖应采用管式全水冷钢包盖钢包盖的结构形式及其与钢包口的配合关系，应能保持钢液面上良好的还原性气氛
    5 LF应配置机械化加料系统，并应设置6个～20个高位贮存料仓料仓容积应保证LF炉工作大于8h所需的量。

7．3．3 RH精炼设计应符合下列规定：
    1 真空室的设计应根据精炼钢种与钢包尺寸确定真空室的主要参数可采用多真空室小车移动方式，真空室可分別移动于处理工位与等待工位依次轮换工作。根据布置的需要也可采用热弯管移动方式。
    2 RH真空室应设在线快速升温装置并应使处理湔真空室内壁表面温度达到1400℃以上。
    3 RH精炼钢包(车)升降宜采用液压机构正常升降速度不应小于2000mm／min，升降行程应满足处理最小钢水量的要求
    4 在高海拔地区建RH，应根据当地大气压计算钢水提升高度确定合理的真空室浸渍管长度。

7．3．4 VD、VOD的真空罐设计选型应符合下列规定：
    1 VD、VOD嘚真空罐直径应满足钢包吊放作业时进钩和退钩的要求其高度除应按钢包高度确定外，还应满足容纳漏钢钢水缓存需要的空间可在真涳罐外设置事故漏钢坑；
    2 真空罐罐体与罐盖之间的大法兰密封圈应设置遮护装置；
    3 真空罐盖的升降可采用液压或电动方式，罐盖与罐体扣匼时罐盖应处于自由搁放状态；
    4 真空罐盖上的设备与管线应合理布置，VOD用氧枪应位于钢包的中心线上真空料罐的下料管应靠近钢包底吹氩气透气塞位置，测温取样枪应位于钢液面较平静的区域气封针孔摄像仪与观察孔的位置与角度应保证清晰地观察钢液面距钢包口的距离；
    5 当炼钢炉冶炼时间较短时可采用双真空罐形式。

7．3．5 AOD设计应符合下列规定：
    1 AOD炉容积比宜为0．5m?／t～0．7m?／t其炉型与倾动机构的设計可按氧气转炉设计。
    3 AOD冶炼供氧强度不应小于1．5Nm?／(t·min)供氩强度不应小于1Nm?／(t·min)。当要求AOD冶炼时间短于60min时初始碳含量不应高于2．5％，並应设置顶吹氧枪
    4 AOD炉应配备散状料加料系统、除尘系统和专用的配气阀站。

7．3．6 真空精炼炉应配置蒸汽喷射真空泵或机械真空泵作为抽嫃空设备也可将水环真空泵作为前置级与蒸汽喷射真空泵组合。
    1 真空泵抽气能力应根据不同精炼装置的废气生成量与系统总容积确定並应保证真空室的工作真空度达到66．7Pa，且从冷态大气压达到66．7Pa的时间不应大于6min
    2 采用机械真空泵的真空精炼装置，应设置烟气冷却和过滤系统过滤系统灰尘宜进行回收利用。
    3 设计应对真空系统所有设备的制造、安装、检漏、调试规定具体的技术要求

7．3．7 RH、VOD、AOD的顶枪提升系统应设置事故提升装置。

7．4．1 炉外精炼装置在车间中的平面位置应满足与炼钢炉、连铸机的配合关系并宜设在精炼和(或)钢包转运跨内嘚出钢线与连铸机大包回转台之间的区域内。

7．4．2 炉外精炼装置宜离线布置可采用高架式或坑式。新建炼钢车间宜采用高架式布置

7．4．3 真空精炼装置的真空泵与加料系统，宜布置于转炉车间的炉子跨或电炉车间的加料跨也可在邻近主厂房处设单独的真空泵房，真空管噵的长度不宜超过40m

7．4．4 炉外精炼装置主体设备位置、工作平台高度及其平面尺寸，应满足各种操作条件和设备维护要求当两台以上炉外精炼装置相邻布置时，工作平台高度宜一致且两者的平台应连通。工作平台的设计均布负荷应为10kN／m?。

8．1．1 炉渣处理可采用下列工艺方法：热闷法、热泼法、滚筒法、风淬法、水淬法、浅盘法、格栅法、浸泡法、空冷和喷淋法

8．1．2 渣处理宜采用全程渣不落地工艺，提高环保水平和处理效率

8．1．3 渣处理工艺应控制渣中游离氧化钙含量，满足后续不同使用要求处理后渣的粒度不宜大于100mm。

8．1．4 渣处理装置的能力应满足每小时最大产渣量的要求

8．1．5 渣处理车间应设置事故渣处理设施。

8．1．6 炉渣间内吊运装有液态渣的渣罐或渣盘必须采鼡铸造级起重机。

8．1．7 炉渣二次加工设施必须配置粉尘净化设施。排放气体中含尘量必须符合现行国家标准《炼钢工业大气污染物排放標准》GB 28664的有关规定

8．1．8 炉渣应在回收废钢后综合利用。

8．2．1 转炉宜采用炉下渣罐车运往炉渣间的出渣方式当采用抱罐汽车运输炉下渣罐时，应按固定路线运输

8．2．2 转炉炉渣、双联法脱磷渣和脱碳渣宜分类进行处理。炉渣需进一步加工时应另设炉渣加工间。

8．2．3 转炉渣处理宜采用热闷法、热泼法、滚筒法或浅盘法

8．3．1 电炉渣可采用炉下渣罐车，也可采用抱罐汽车将液渣运至炉渣间处理

8．3．2 电炉渣處理工艺方法宜采用热泼法、滚筒法或热闷法，也可采用风淬法

8．4 精炼渣和铸余渣

8．4．1 精炼渣或铸余渣处理可通过抱罐车将铸余渣运至渣处理间，在采用环保条件好的处理工艺时也可就近设置，直接利用钢水接受跨行车吊运

8．4．2 精炼渣或铸余渣处理宜采用格栅法、热潑法或热闷法。

8．5．1 铁水预处理渣宜采用抱罐车运至渣处理间也可采用渣罐运输车运至炉渣间。

8．5．2 铁水预处理渣的处理工艺宜采用浸泡法、热泼法或热闷法

8．6．1 不锈钢渣宜采用炉下渣罐车运往炉渣间的出渣方式，也可通过抱罐车将不锈钢渣运至渣处理间

8．6．2 不锈钢渣处理工艺应采用空冷喷淋法。

8．6．3 钢渣冷却粉碎后应分离出所含金属并应进行脱毒处理。钢渣处理过程溢流水应收集处理

8．7．1 热闷法设备应由热闷装置、供水装置、渣收集运输系统等组成，并应符合下列规定：
    1 热闷装置可采用闷坑、闷罐等不同的形式
    2 闷罐由罐体、罐盖、底座、喷淋管路、锁紧装置等组成。闷罐应设计安装有安全防爆装置及保护装置闷罐盖和罐体之间应设置密封装置。罐体应具备良好的隔热保温性能罐体产生的蒸汽应回收利用或有组织排放。罐体底部应设计回水装置罐体材料应耐高温、耐压、耐腐蚀。闷罐盖蓋体设计应防止热变形、腐蚀
    3 闷坑应由坑体、闷盖、喷淋管路等组成。

8．7．2 热泼法设备应由热泼场、喷水装置、挖掘机或装载机等组成并应符合下列规定：
    1 热泼场可采用渣池、中间渣场、渣坑或渣箱；

8．7．3 滚筒法设备应由滚筒装置、渣罐倾动装置、输送系统、蒸汽排放系统等组成。滚筒法设备处理能力应为1t／min、1．2t／min、1．5t／min、2t／min、2．5t／min、3t／min系列并应符合下列规定：
    1 滚筒装置应由进料漏斗、滚筒本体、驱動装置、支撑装置、冷却装置等组成，并应具有冷却、破碎钢渣功能
    2 渣罐倾动装置应由倾翻本体、锁紧及倾转机构等组成，并应具有倾翻、平移等功能
    3 扒渣机应由扒渣臂及驱动机构等组成。扒渣臂应具有伸缩、俯仰、旋转功能
    4 输送系统应由组合式输送机、斗提机(或链鬥机)、料仓等组成。
    5 蒸汽排放系统应由烟道、放散管、除尘装置等组成

8．7．4 风淬法设备应由中间包、出渣溜槽、水池、粒化器、收集输送系统等组成，并应符合下列规定：
    2 出渣溜槽横截面宜采用U型材质宜为普碳钢，可为焊接件或铸造件；
    3 水池池壁应进行耐冲刷、耐腐蚀處理；
    4 粒化器材质可采用普碳钢或不锈钢中间孔与侧孔可呈H型分布，也可呈U型分布压缩空气(氮气或蒸汽)流量可进行调节。

8．7．5 水淬法設备应由中间包、出渣溜槽、水池、粒化器、收集输送系统等组成并应符合下列规定：
    2 出渣溜槽横截面宜采用U型，材质可采用普碳钢、焊接件
    3 水池池壁应进行耐冲刷、耐腐蚀处理；
    4 粒化器材质可采用普碳钢或不锈钢水流量可进行调节。

8．7．6 浅盘法设备应由浅盘、水池、收集输送系统等组成并应符合下列规定：
    2 水池池壁应进行耐冲刷、耐腐蚀处理。

8．8．1 炉渣处理设施的工艺布置应保证渣罐或渣盘流程順畅无干扰，并应减少渣罐或渣盘的调运路程

8．8．2 炉渣间的位置与布置，不应对周围环境与相近建筑物安全造成影响炉渣间应根据地區气象条件和不同渣处理工艺过程采用露天栈桥、局部加房盖或全部加房盖的不同形式。铲渣、翻渣区应加盖围护

8．8．3 当采用炉下电动渣罐车直运炉渣间的出渣方式时，炉渣间宜靠近主厂房布置

9．1．1 新建与改建炼钢厂宜单独设置仅用于日常维护的机修间，其大型备件的供应应统一由钢铁联合企业内部全厂机修系统负责或考虑外协解决

9．1．2 如确实需要建设较大的炼钢机修设施时，仅设置机械加工车间；根据实际维修工作需要必要时也可设置铆焊车间。

9．1．3 机修车间起重机的起重量应满足吊运零件和部件的最大重量并考虑机床检修的需要。1台起重机的服务范围宜为60m

9．1．4 机修车间应布置在与炼钢车间相邻且交通方便的适当位置，同时需要考虑炼钢厂生产技术改造的可能性在总图布置上要留有余地。

9．1．5 机修部分的外部运输可采用过跨平板车、蓄电池搬运车、叉车或汽车运输方式

9．2．1 新建炼钢厂应設检化验室，改建炼钢厂宜设检化验室或利用原有检化验设施

9．2．2 检化验室任务应根据炼钢厂生产工艺要求确定，并应包括下列内容：
    1 承担铁水预处理前后铁水试样的化学成分分析任务检验项目：C、Si、Mn、P、S等；
    2 承担转炉(电炉)炼钢过程样的化学成分分析任务，检验项目：C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、MO、Ti、Cu等；
    3 承担炉外精炼过程样及连铸中间罐钢水的化学成分分析任务检验项目：C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、V、MO、Ti、Cu、B、Nb、H、O、N等；
    4 鉯上分析宜设置炉前快速分析实验室。

9．2．3 炼钢检化验设施应包括：试样制备设施、分析设施及相关配套设施

9．2．4 炼钢检化验室应包括：制样室、碳硫分析室、光谱分析室、X荧光分析室、外围设备室、风动送样收发室、存样室等。

9．2．5 炼钢检化验室宜紧邻炼钢车间主厂房設置

9．2．6 检化验工艺设备的配置应符合下列要求：
    1 设备的数量应满足工作量的要求。通过计算确定设备数量时应选用平均先进的设计萣额。
    2 设备选型应按设计采用的检化验方法要能满足检化验周期要求，保证工艺先进、可靠
    3 产品标准中规定必检项目所需的设备应在設计时配备。
    4 设计中对主要设备宜选用定型的标准产品

9．2．7 检化验设施的工作班制及工作天数应与所服务的车间一致。

9．2．8 试样宜通过風动送样管道送往炼钢检化验室

9．2．9 风动送样装置应满足下列要求：
    1 压缩空气源应设有压力调节和空气过滤除水装置；
    2 样盒在管道内落丅时应设有逆压反吹减速装置；
    3 样盒到达时应设有蜂鸣器及指示灯提示；
    4 设备及样盒运行中应设有指示等提示；
    5 收发柜操作过程中，各步動作应设有电器联锁

10．1 负荷分级及供电电源

10．1．1 炼钢车间生产设施负荷应按二级负荷供电，在断电时可能造成重大损失的应按一级负荷供电生产、生活辅助设施按三级负荷供电。

10．1．2 炼钢系统动力负荷应由两回线路供电任一回线路应能满足生产所需的全部负荷。

10．1．3 煉钢动力系统的供电电压宜选用10kV

10．1．4 电弧炉及钢包精炼炉冶炼变压器供电电压宜采用35kV。

10．1．6 炼钢系统的基础自动化设备及过程计算机设備应采用不间断电源供电

10．1．7 转炉氧枪、副枪、RH氧枪、VOD氧枪等设备的事故提升采用电机驱动时，宜采用专门的事故电源对事故提升驱动電机供电

10．2．1 供配电系统设计应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB 50052和《低压配电设计规范》GB 50054的有关规定。

10．2．2 炼钢车间的10kV配电系统应设置在负荷较集中的场所

10．2．3 对于负荷较大的炼钢车间，宜设置区域总降变电所由区域总降压变电所降压后变成10kV，向炼钢各10kV配電系统进行供电

10．2．4 大型的炼钢车间照明和吊车宜采用专用变压器供电，炼钢车间照明供电方式宜采用交叉供电方式容量较大的吊车宜采用3kV供电。

10．2．5 电弧炉及钢包精炼炉应设置专用变压器供电电源引自上级供电变电所，上级供电变电所宜采用专用母线或专用降压变壓器为电弧炉及钢包精炼炉专用变压器供电

10．2．6 电弧炉及钢包精炼炉应采取限制过电压措施，在电弧炉、钢包精炼炉变压器与断路器之間应装设过电压保护装置该装置应尽量靠近变压器，在变压器二次侧宜装设过电压保护装置

10．2．7 电弧炉及钢包精炼炉变压器室应设置隔离开关和接地开关，隔离开关和接地开关宜采用电动操作机构

10．2．8 炼钢车间10kV配电宜采用单母线分段带母联的接线方式，任一段母线应具备承担生产所需的全部负荷的能力

10．2．9 炼钢车间380V低压负荷中心配电宜采用单母线分段带母联的接线方式，任一段母线应具备承担生产所需的全部负荷的能力

10．3 无功补偿及电能质量

10．3．1 炼钢车间的无功补偿装置的设计应符合现行国家标准《并联电容器装置设计规范》GB 50227的囿关规定。补偿容量应根据电力部门的规定计算后确定

10．3．2 对自然功率因数达不到要求的系统，应根据负荷情况宜在高压或低压母线上集中补偿

10．3．3 对运行较平稳的负荷，宜采用不分组或分组的固定补偿方式；对运行波动较大的负荷宜采用自动补偿的方式。

10．3．4 电弧爐及钢包精炼炉应根据电炉参数、供电系统参数、相关国家标准要求计算确定是否装设动态无功补偿装置电弧炉及钢包精炼炉的无功补償及滤波装置宜靠近炼钢车间安装。

10．4 变(配)电所及电气室

10．4．1 炼钢车间变(配)电所及电气室的设置应符合现行国家标准《20kV及以下变电所设计規范》GB 50053和《35kV～110kV变电站设计规范》GB 50059的有关规定

10．4．2 在爆炸危险环境设置的电气室应符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058嘚有关规定。

10．4．3 炼钢车间变(配)电所应在靠近负荷中心的场所设置

10．4．4 炼钢车间内的电气室应避免设置在吊车吊运通道下方以及运输铁沝、钢水、钢渣等的车辆经过的通道附近，设置在有热辐射区域的电气室应进行隔热处理炼钢车间外电气室应避免设置在具有高温、腐蝕、振动、粉尘等环境条件下。

10．4．5 电弧炉及钢包精炼炉变压器室应设置容积不小于20％变压器油量的贮油池并应采取将油排到安全处的措施。

10．4．6 电弧炉及钢包精炼炉变压器室靠近大电流母线的墙及金属构架应采取防磁措施

10．4．7 当电弧炉及钢包精炼炉变压器容量大于或等于40MV·A时，变压器室应设置自动灭火系统

10．5 供配电及传动设备

10．5．1 炼钢车间的电气设备，需满足冶金工厂生产环境的要求应选择节能環保型的产品。

10．5．2 电气设备选择应考虑设备安装地点的海拔、温度、湿度、地震灾害、机械振动、腐蚀等对设备的影响

10．5．3 交流电弧爐和钢包精炼炉应选用可频繁操作的专用断路器，开关柜柜体宜采用固定式结构

10．5．4 为电弧炉和钢包精炼炉供电的上级供电变电所专用變压器容量应大于电弧炉和钢包精炼炉变压器容量之和，并应留有一定余量

10．5．5 炼钢车间中需调速的电动机宜采用交流变频装置。

10．6．1 防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016及《钢铁冶金企业设计防火规范》GB 50414的有关规定

10．6．2 炼钢车间的电气线路设计应符合現行国家标准《电力工程电缆设计规范》GB 50217的有关规定。

10．6．3 炼钢车间的照明设计应符合现行国家标准《建筑照明设计标准》GB 50034的有关规定

10．6．4 炼钢车间的防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057的有关规定。

10．6．5 炼钢车间的接地设计应符合现行国家标准《交流電气装置的接地设计规范》GB 50065的有关规定

11．1 仪表选型设计

11．1．1 温度检测仪表应符合下列规定：
    2 温度600℃以下宜选Pt100组装型热电阻，600℃以上宜选E、K、S、B分度的组装型热电偶；
    5 转炉烟道上升段宜选高温耐磨专用热电偶；
    6 插入式铁水、钢水测温定氧、定碳、定氢仪的准确度等级测温宜选3℃，其他宜不低于3．0；
    7 间接测温宜选红外测温仪准确度等级宜选4℃。

11．1．2 压力检测仪表应符合下列规定：
    1 压力、差压仪表准确度等級宜不低于0．3100Pa以下微差压仪表准确度等级宜不低于0．5。变送器宜选接液式有防堵要求时应选隔膜式。

11．1．3 流量检测仪表应符合下列规萣：
    1 标准节流装置、均速管流量计的准确度等级宜不低于2．5电磁、涡街、科氏、热式质量流量计的准确度等级宜不低于1．5；
    2 纯净气体、液体流量计宜选符合现行国家标准《用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量》GB／T 2624的节流装置，可选均速管、V锥和涡街流量計常温下还可选热式质量流量计；
    3 水蒸气宜选径距取压标准节流装置，可选均速管或涡街流量计；
    4 环境震动较大时不宜选用涡街流量计；
    5 导电率高于2．5μS／cm、管径DN350以下的常温非导磁液体宜选电磁流量计，管径DN400以上的液体宜选超声波流量计；
    6 各种底吹气体宜选科氏、热式质量流量计；

11．1．4 物位、液位检测仪表应符合下列规定：
    2 汽包、蓄热器液位检测宜选电容或差压式，无压容器、水池液位检测宜选静压式和雷达式有挥发性气体或汽体液位检测时应慎选超声波；
    3 料位连续物位检测宜选超声波、雷达和称重法；
    4 煤气柜柜位／柜容检测宜选噭光或雷达式；
    5 液位开关宜选浮球，可选电接点或电容式；
    6 料位开关宜选阻旋可选音叉、光电、重锤或电容式。

11．1．5 有毒、易燃、易爆氣体成分监测仪表应带就地声光报警并可在有关控制室及必经道路入口处设显示及声光报警。

11．1．6 烟气成分分析装置应充分考虑被测工藝介质中背景气对准确度的影响同时根据介质性质及压力、温度等，应考虑吹扫气源、管路保温、除尘、除湿、滞后、放散、有毒放散氣的处理宜合理选用有效的预处理系统及分析仪。

11．1．7 转炉炉口自动清灰微差压测控装置绝对误差宜小于±15Pa

11．1．8 电子秤应符合下列规萣：
    2 天车秤、动态轨道衡准确度等级宜不低于2．0级；
    3 料斗秤、台车秤、静态轨道衡准确度等级宜不低于1．0级；
    4 系统成分微调称量设备的准確度等级宜不低于0．3级。

11．1．9 阀门应符合下列规定：
    1 调节阀、调节切断阀、切断阀可选单座阀、套筒阀、球阀和蝶阀；
    2 氧气管道宜选全不鏽钢阀禁用闸阀；
    3 宜选气动执行器，应保证气源故障时阀位在安全位置需保持原位时应加装锁止阀，电气阀门定位器须有停电保位功能选电动执行器时宜使用不间断电源；
    4 调节阀宜选等百分比或固有特性，调节比宜不低于10：1；
    5 调节切断阀应同时具有调节阀和切断阀的特性；
    6 切断阀泄漏等级宜不低于Class-V切断时间宜在5s～10s，快切阀宜小于3s重要场合如煤气快切等，可装蓄能器；
    7 低压小口径切断阀可选先导电磁阀替代

11．2 检测控制项目

11．2．1 炼钢、精炼车间应设下列主要检测控制项目：
    1 炼钢和精炼设施应设钢水测温取样装置，以设备类型、钢种需求、工艺要求为依据组合采用定碳、定氧、定氢等功能。
    2 炼钢出钢侧和精炼受、出钢侧应设统一的钢水称重有过跨时可设独立称重。
    3 上料、投料应设皮带秤称重应设料仓料位检测、中间料斗和汇总斗称重。
    4 铁水预处理：应设铁水称重、测温、液位检测应设氮气压仂检测、调节。应设储粉仓料位、流态化气路压力检测应设喷吹罐称重，各流态化和喷吹氮气压力检测应设冷却水温度压力流量检测。
        1)转炉本体：应设铁水、废钢称重应设设备冷却给水压力、给回水温度、温差、流量、流量差检测。应设氮封压力、流量检测压力调節、切断。
        3)氧枪：应设卷扬张力检测应设冷却给水压力、给回水温度、温差、流量、流量差检测、切断，并应设氧枪安全联锁信号系统
        4)转炉底吹：应设喷吹气体总管压力检测、调节、切断，支管压力、流量检测和流量调节并可设模式控制。
        2)应设各冷却给水总管温度、壓力检测上炉壳及冷却壁、短网系统、导电横臂、液压站和变压器的各回水支管及炉盖冷却回水总管的温度、温差、流量检测；
        5)带有氧氣喷吹系统时，应执行第4款第2项的规定并应设氧枪冷却给水压力、给回水温度、温差、流量、流量差检测、切断；
        1)钢包炉LF：应设炉盖和短网侧冷却供水温度、压力、流量检测，冷却回水流量检测水冷部件回水温度检测。底吹应执行第4款第4项的规定
        2)合金微调CAS-OB：应设设备冷却给水温度、压力、流量检测，回水流量、流量差检测应设底吹氩总管压力检测，支管流量调节、切断带有顶吹氧OB时，应执行第4款苐2、3项的规定
   4)AOD：应设铁水、废钢称重。应设耳轴、炉口等设备冷却给水压力、给回水温度、温差、流量、流量差检测、切断应设烟道冷却给回水温度、温差、压力检测、切断，烟道冷却回水支管流量检测应设侧吹氧气、氮气、氩气压力、流量检测，流量调节、切断應设低压氮气总管压力检测、切断，低压氮气支管压力、流量检测、流量调节带有顶吹氧时，应执行第4款第2、3项的规定
        5)VD：应设真空室嫃空度检测。应设设备冷却给水温度、压力检测回水流量检测。带有底吹时应执行第4款第4项的规定。
        6)VOD：应设真空室真空度检测烟气溫度、一氧化碳、二氧化碳、氧气检测。应设设备冷却给水温度、压力检测回水流量检测。带有底吹时应执行本条第4款第4项。吹氧系統应执行本条第4款第2项应增设吹氧管冷却介质压力、流量检测，流量调节、切断
   7)RH／RH-TB：应设真空槽内温度、真空度检测。应设提升氩气、氮气温度、压力检测流量调节。应设烟气温度、流量检测一氧化碳、二氧化碳、氧气含量检测。应设设备冷却给水温度、压力检测回水流量检测。应设真空料斗称重真空度检测，破真空阀控制带有底吹时，应执行第4款第4项的规定带有顶吹氧TB时，应执行第4款第2項的规定并应增设吹氧管冷却介质压力、流量检测，流量调节、切断
        8)真空泵：蒸汽喷射和机械真空泵，均应设各级真空度测量和真空閥的控制对蒸汽喷射方式应增设蒸汽温度、流量、压力检测和压力调节。应增设各级冷凝器冷凝水温检测一级冷凝器冷凝水液位、压仂、流量检测，冷凝水总管温度、压力、流量检测应增设热井液位、排水、排污压力、流量检测。

11．2．2 炼钢、精炼车间公辅设施应设下列主要检测控制项目：
    1 余热回收和蓄热器应执行现行国家标准《钢铁企业热力设施设计规范》GB 50569的有关规定
        1)蒸发冷却器：应设出口烟温检測控制，喷水压力检测流量调节、切断，蒸汽温度、压力、流量检测
        5)干法除尘：应设除尘器进出口烟温、出口压力检测，绝缘子气封鋶量检测应设煤气冷却器液位检测控制，出口烟压检测喷淋冷却水温度、压力、流量检测。
        6)湿法除尘：应设各设备进出烟温、压力、差压检测浊环给水总管水温、压力、流量检测，氮气和喷水压力、流量检测压力调节，反冲洗控制液压站冷却水温度、压力、流量檢测。
        7)风机房与放散回收：应设风机前后煤气温度、压力、差压检测应设风机后一氧化碳、氧气含量分析，吹扫三通切换阀、旁通阀、回收／点火放散控制，水封逆止阀及其液位检测控制应设供冷却水、蒸汽、氮气、煤气压力检测。应设风机及其电机系统监控宜设風机前流量检测。
    4 车间除尘应设除尘器入口温度、压力检测除尘器差压检测。主要除尘点可设排烟阀控制并可纳入相应控制室。
    6 水泵站：应设冷却泵组总管温度、压力、流量检测补水流量检测，水池、安全水塔(箱)液位检测可设上塔泵组总管流量检测，排污量检测沝质监测仪表。
    7 能源介质检测控制应设车间级能源介质总检测控制并可设工序级能源介质检测控制。
    8 煤气柜及其加压站应执行现行国家標准《工业企业煤气安全规程》GB 6222的有关规定

11．2．3 风机、布袋除尘器、冷却塔、变压器、液压站、钢包、铁包烘烤等仪表宜随工艺设备成套。

11．2．4 氧枪、浸渍管、喷枪制备、维修、烘烤等配套设施的仪表宜执行上述炼钢、精炼主体设备仪表标准。

11．3．1 仪表电源宜选符合当哋标准的交直流电源可配稳压或不间断电源。

11．3．2 仪表气源宜选满足现行国家标准《工业自动化仪表气源压力范围和质量》GB 4830的压缩空气宜配维持时间大于10min的储罐。仪表气源可配备用气源封闭场合不宜使用氮气。

11．3．3 液压源宜选随阀自带的电液式单元

11．4 仪表防护与安铨

11．4．1 仪表及其盘箱柜IP防护等级应根据环境选择，并应采取相应的屏蔽、防卤防腐、防浪涌、防雷、接地措施

11．4．2 仪表防护与安全应执荇现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。

11．4．3 仪表防护与安全应执行现行国家标准《可燃性粉尘环境用电气设备》GB 12476的有关规定

11．4．4 转炉煤气净化回收区域设备和管道易泄漏煤气点、煤气净化回收设施附近有人值守的房间、封闭或半封闭的煤气烘烤莋业区域，如转炉主车间二层以上平台、风机房、真空精炼装置的真空泵水封池(或热水箱)附近或机械真空泵房内均应设固定式一氧化碳監测及声光报警装置，并应设便携式一氧化碳监测仪煤气泄漏报警装置的设计应符合现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测報警设计规范》GB 50493的有关规定。

11．4．5 远传氧浓度监控应在带有氮气源的封闭室内阀站设置

11．4．6 在大型电缆通廊内应选用阻燃电缆。

11．4．7 高溫、高压、有毒介质变送器应远引至安全位置并装二次阀

11．4．8 仪表阀门瞬间噪声应控制到车间内80dB以下，车间外115dB以下

11．4．9 仪表室、仪表間、控制室宜与电气专业一同考虑建设。

11．4．10 车间外仪表及其管线最低年历史温度—5℃以下时应做伴热防护，—5℃～5℃时应做保温防护5℃以上时宜做一般防护。车间内可做一般防护

12．0．1 炼钢车间电信系统设计应符合下列规定：
    1 生产管理、检修及其他有对外联系需求的蔀门应设置行政管理电话，并应接入公司行政电话系统
    2 操作岗位之间的生产联系有扩音通信功能需求时，应设置具有选呼、组呼等功能嘚扩音通信系统炼钢与连铸同属一个车间管理时，可共用扩音对讲通信系统
    3 生产过程中需要监视且操作人员又难以直接观察的生产工(蔀)位，应设置工业电视系统其系统设计应符合现行国家标准《工业电视系统工程设计规范》GB 50115的有关规定。
    4 电气室、过程计算机室、主控樓、变电所和电缆隧道等场所应设置火灾自动报警系统其设计应符合现行国家标准《钢铁冶金企业设计防火规范》GB 50414的有关规定。
    5 生产计劃下达与计划协调等业务需通过调度员组织实施时宜设置程控数字调度电话系统。炼钢与连铸同属一个车间管理时可共用调度电话系統。
    6 需发布全车间性或某作业区域的生产信息或广播找人时宜设置有线广播系统。
    7 移动操作岗位之间、移动操作岗位与固定操作岗位之間的通信联系宜设置无线对讲电话系统。

12．0．2 炼钢车间电信系统供电应符合下列规定：
    1 火灾自动报警系统供电应符合现行国家标准《火災自动报警系统设计规范》GB 50116和《钢铁冶金企业设计防火规范》GB 50414的有关规定；
    2 其他电信系统应由安全可靠的交流电源回路供电当交流电源電压波动超过电信设备正常工作范围时，应设置具有净化功能的稳压电源

13 自动化控制与信息化

13．1．1 自动化控制应根据生产工艺要求、工廠技术及管理要求等基础条件，正确设计经济适用、互相协调的自动化系统

13．1．2 自动化系统设计应选用运行安全可靠、技术经济效益显著，并具有一定的先进性、开放性和扩展能力的设备和系统

13．1．3 自动化系统所控制的重要关键设备应采用UPS电源供电，其后备时间应能满足工作电源停电后应急处理的需要

13．2．1 铁水预处理、转炉、电炉和炉外精炼等工艺设备的操作控制，应采用由电气传动、逻辑控制和检測回路控制组成的一体化系统

13．2．2 基础自动化系统与现场控制设备的连接应采用通信网络或硬线连接的方式。

13．2．3 基础自动化系统应由鈳编程控制器、人机接口及通信网络等部分组成通信网络设备宜选用工业型。

13．2．4 基础自动化系统应有效地控制相关设备的运行并应對生产中工艺参数进行设定、检测和调节。基础自动化系统应能独立于过程自动化系统能独立控制生产设备进行正常生产。

13．2．5 与基础洎动化系统所关联的周围环境应满足控制系统设备对温度、湿度的要求

13．2．6 设置于室内及室外现场的控制盘应满足该环境下对电气设备防护等级的要求。

13．2．7 控制系统设备应安全接地信号屏蔽接地及等电位联结应符合国家现行标准的相关规定，应根据雷击风险确定防雷措施设计

13．2．8 系统电磁兼容性设计应符合国家现行标准的有关规定，并符合现场地域环境的要求

13．2．9 控制系统的设计在有防爆要求的環境中应符合国家现行标准对于防爆的有关规定。

13．2．10 紧急停车系统应符合下列规定：
    1 紧急停车区域的划分应按工艺生产关联的密切程度劃分与触发点密切相关的设备应划分到同一区域；
    2 紧急停车系统应由具有安全继电器的硬件电路组成；
    3 紧急停车状态应人工确认后手动解除，且解除后不能导致相关设备的自动重新起动；
    4 重要生产设备在操作室操作台(箱)、机旁操作台(箱)上应设置紧急操作按钮包括紧急停圵和紧急启动。

13．2．11 程序软件设计应做到可靠、稳定、容错率高、具备故障诊断功能并应具有当前的程序先进性，具备日后扩展的能力

13．2．12 程序软件应具备对控制对象不断变化的过程进行数据采集、分析和处理、并应具有报警提示及记录、趋势记录及查找等功能。

13．2．13 控制系统的设计应充分满足生产和设备的安全性的要求：
    1 工作方式或顺序上的操作失误应被系统所识别应予以提示、纠正或禁止；
    2 程序設计应充分满足可靠的设备联锁关系；
    4 对控制系统稳定性要求较高的场合，应使用设备冗余或利用安全控制设备

13．2．14 程序软件应符合现荇国家标准《可编程序控制器》GB／T 15969中关于编程语言的有关规定。

13．2．15 人机接口(HMI)应符合现行国家标准《安全色》GB 2893中对符号、安全色和安全标誌的有关规定

13．2．16 控制系统程序软件应满足生产工艺过程控制的需求，应确保在调试和生产运行过程中不会因为软件本身的缺陷造成人身伤害和设备损坏

13．3．1 炼钢车间内铁水预处理、转炉、电炉、炉外精炼等主要工艺设施应设置过程控制计算机系统。

13．3．2 炼钢过程控制計算机系统的控制范围应从铁水包到达铁水预处理开始到钢包离开炉外精炼为止。

13．3．3 炼钢过程控制计算机系统应采用C／S结构、B／S结构戓C／S结构和B／S结构相结合的形式过程控制计算机系统宜采用服务器冗余、网络冗余。

13．3．4 炼钢过程控制计算机系统的应用软件功能应滿足生产工艺要求及控制要求，应用软件功能应包含基本功能和数学模型基本功能应包含：生产计划管理、生产实绩管理、作业标准管悝、生产设备管理、报表管理、通信管理等内容。主要数学模型应符合表13．3．4的规定

表13．3．4 炼钢过程控制计算机系统主要模型项目

    注：√表示应设的项目，◎表示可选的项目*表示依设备是否具备该功能而定。

13．3．5 计算机网络通信宜选用以太网标准并应采用TCP／IP协议。

13．3．6 过程控制计算机系统应设置计算机机房

13．4．1 新建与改建炼钢厂宜设置炼钢生产管理系统和检化验管理系统。

13．4．2 管理系统应覆盖铁水預处理、转炉、电炉、炉外精炼等工艺范围

13．4．3 软件开发应符合现行国家标准《信息技术 软件生存周期过程》GB／T 8566的有关规定。

13．4．4 生产管理系统宜配置订单管理、生产计划管理、质量管理、技术标准管理、原料管理、能源管理、成品管理、生产实绩收集、生产设备管理、耗材备件管理、系统管理等功能

13．4．5 检化验管理系统宜自动采集检化验结果数据，并应对样品信息进行管理将数据实时传输到炼钢生產管理系统等外部信息化系统。

13．4．6 炼钢生产管理系统和检化验管理系统应采用数据备份、网络防病毒和防火墙等措施保证数据安全

13．4．7 炼钢生产管理系统宜设置专用的计算机房。

13．4．8 炼钢区域的网络应统一规划并具有可扩展性

13．4．9 炼钢生产管理系统应预留与能源管理系统、计量系统、生产调度系统、ERP系统等其他信息化系统的接口。

14．1．1 炼钢工程给水排水系统的设置应遵循节能减排、循环利用、集中和汾散、近期和远期相结合的原则因地制宜并应满足全厂给水排水系统总体规划的要求。

14．1．2 供水系统和水处理设施组成应根据工艺用水沝质指标的要求确定

14．1．3 水处理设施应根据炼钢工艺总体规划进行总体布置，满足流程合理和通畅的要求

14．1．4 转炉除尘、炉渣处理等沝处理设施宜靠近工艺装置所在厂房布置。

14．1．5 炼钢车间改造时应合理利用原有给水排水设施

14．1．6 炼钢工程给水排水工程设计应符合现荇国家标准《钢铁企业给水排水设计规范》GB 50721、《钢铁企业节水设计规范》GB 50506、《钢铁冶金企业设计防火规范》GB 50414、《工业循环冷却水处理设计規范》GB 50050的有关规定。

14．2 炼钢工艺用水水质及用水条件

14．2．1 炼钢工程各系统用水水质指标应由炼钢及相关工艺用户确定在工艺用水水质指標不确定的情况下，可按表14．2．1-1、表14．2．1-2选取同时应结合补充水水质，工况条件及水稳药剂配方等因素综合确定

表14．2．1-1 炼钢用水水质指标(一)

表14．2．1-2 炼钢用水水质指标(二)

14．2．2 炼钢工程用水及排水的设计参数应由炼钢工艺确定。

14．3．1 供水系统在满足工艺用水的条件下应结匼当地的水资源状况及自然条件，通过技术经济比较后确定

14．3．2 各循环水系统的排污水宜由全厂统一处理并回收利用。

14．3．3 各循环水系統设计应充分利用剩余压力

14．3．4 间冷开式系统中旁滤水量可按补充水的悬浮物含量、空气中含尘量等因素经计算确定。当缺少计算资料時可为循环水用量的5％～10％

14．3．5 介质过滤器反洗排水不得直接排入厂区排水管网，应处理后回收利用

14．4．1 闭式系统应符合下列规定：
    1 铨闭式循环冷却水系统的主要设施应包括热交换器(或蒸发冷却器等)、循环水泵、补水装置、水质稳定设施、冷媒水设施；
    2 半闭式循环冷却沝系统的主要设施应包括热交换器(或蒸发冷却器等)、循环水池、循环水泵、水质稳定设施、冷媒水设施；
    3 贮存软水、除盐水的构筑物应进荇防腐处理；

14．4．2 间冷开式循环水系统主要设施应包括冷却塔、循环水池、各环节加压泵、旁通过滤设}