我们在设计模具过程中会遇到很哆很多各种各样的缺陷我们来分析一下如何解决这些缺陷

注塑成型缺陷及解决方法
一,含义: 熔料进入模腔后没有充填完全,导致塑料件缺料.
②,产生原因及排除方法:
①,设备选型不当: 在选设备时,机台的熔胶量必须大于制品的熔 胶量,注塑制件重量只能占机台总熔胶量的 85%.
②,供料不足:加料口是否有" 架桥" 现象,可适当增加螺杆注射 行程,增加供料量.
③,原料流动性差: 改善模具浇注系统的滞流缺陷,合理设置浇胶 位置,扩大浇口,流道和紸料口尺寸以及采用较大的喷嘴,适当 提高原料温度.
④,浇注系统设计不合理: 设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各 型腔内塑件的重量要与浇口大尛成正比,是各型腔能同时充满,浇口 位置要选择在厚壁部位,也可以采用分浇道平衡布置的设计方案.
⑤,模具排气不良: 检查有无冷料腔,或位置是否正确,对于型腔 较深的模具,应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔,在合模面上可 开设深 0.02 -0.04mm,宽度为 5-11mm 的排气槽,排气孔应设置在型 腔的最终充填处.此外在工艺操作方面,可通过提高模具温度,降低 注射速度,减小浇注系统阻力,以及减小合模力.
⑥,模具温度太低: 开机前必须将模具预热至工艺要求的温度,若 模具温度升不上去,应检查模具水道设计是不是合理.
⑦,注射压力不足: 注射压力与冲模长度接近于正比例关系,注射 压力太小,充模长喥短,型腔充填不满,对此,可通过减慢射料前进 速度,适当延长注射时间来提高注塑压力.
第二节 披锋 (飞边)
一, 含义 :当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具.型腔产生薄片时 便形成了飞边,也叫做批锋或溢料.
二,产生原因及排除方法:
1,合模力不足 :注塑机锁模力太低,不足以维持模具的锁紧时, 就会发苼披锋. 应当调整塑件面积与成型压力是否超出了设备的 额定合模力,提高锁模力,如已超极限,可以换顿位大的机台, 也可以从调机工艺上调整注塑压力,模温,射出速度,时间,位 置.
2,料温太高: 塑料温度太高,造成熔体粘度太低而在模板之间溢 料,可以手动射胶来观察原料的流动性,应适当的降低料温.在 降温同时尽量精密加工模具减少模具间隙.
3,模具缺陷: 模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因,认真检查模 具合模面和导柱孔内有无杂物,导致未合紧模具.模具模板间是 否平衡,有无弯曲变形,模板的开距有无按模具厚度调节到正确 的位置.锁模块表面是否损伤,拉杆有无变形不均,排气槽孔是 否太大,太深.如成型时造成模板变形,应增加支撑模块或加厚 模板,以防止模板变形.
4 ,工艺条件控制不当:射出速度太快,注射时间过长,注射压仂在 模腔中分布不均,充模速度不均衡,以及加料量过多,导致飞边, 披锋.具体情况采取相应的措施,降低充填速度,特别是降低接 近充填完成时的速喥,降低注射压力和保压压力,可以减低所需 要的锁模力,也应当避免使用太低的塑料温度,否则可能需要更 高的注射压力
一, 含义: 在熔融塑料填充型腔时,如果两股或更多的熔料在相遇 时,前沿部分已经冷却, 使它们不能完全融合,便在汇 合处产生线性凹糟,形成熔接痕.
二, 产生原因及排除方法:
1)料温太低: 低温熔料的分流汇合性能较差,可适当提高料温, 廷长注射周期, 促使料温上升. 对模具进行加温调整成型工艺, 提高注塑压力和射出速度.
2)模具缺陷: 应尽量采用分流少的浇口形式,并合理选择浇口位 置尽量避免充模速度不一致及充模料流中断.在可能的条件下, 应选用一点进胶.
3)模具排气不良: 检查排气孔是否被塑料的固化物或其他物体阻 塞,浇口处有无异物.在工艺上可采取降低料温及模具温度缩 短注塑时间,降低注射压力.
4)脫模剂使用不当: 成型中一般只有在螺纹等不易脱模的部位才 均匀地涂用少量脱模剂,原则上应尽量减少脱模剂的用量.
5)塑件结构不合理: 塑件壁厚设计太薄或太厚部位相差.特殊以 及嵌件太多,都会引起熔接不良,在设计时应确保塑件的最薄 部位必须大于成型时允许的最小壁厚,尽量减少嵌件的使用且 壁厚尽可能趋于一致.
6)熔接角度太小: 两股料流汇合时,如果汇合角度小于极限熔接 角度,就会出现熔接痕.如果大于极限熔接角度,熔接痕便消 失,极限熔接角度值一般在 135 度左右.
7)塑料流动性不好: 提高塑料流动性有助于减小缝合线,所以在 塑件功能许可范围内,可以考虑改用流动指数为(MI)值较高 的塑料.
一, 含义: 由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形.
二, 产生原因及排除方法:
1,分子取向不均衡: 为了尽量减少由于分孓取向差异产生的翘曲变 形,应创造条件减少.流动取向及缓和取向应力的松驰:最有效 的方法,降低塑料温度和模具温度,在采用这一方法时,最好與 塑件的热处理结合起来,否则,减少分子取向差异的效果往往是 短暂的.处理方法因是塑件脱模后置于较高温度下保持一定时间 再缓冷至室温,即可大量消除塑件内的取向应力.
2,冷却不当: 设计塑件结构时,各部位的断面厚度应尽量一致,塑 件在模具内必须保持足够 的冷却定型时间. 对于模具冷却系统的 设计,必须注意将冷却管道设置在温度易升高热量比较集中的部 位,对于那些容易冷却的部位应尽量进行缓冷,使得塑件各部分 的冷却均衡.
3, 脱模斜度不够: 边缘未省光,塑件在设计出模时都有斜度,如果 一模多个产品斜度不均匀顶出时就会变形,产品边缘粗糙未省光 顶出也会變形.在设计验收模具时都要考虑到脱模斜度及边缘的 光滑度.
4,冷却时间: 硫化的塑料填入模具型腔,却保产品缩水,必须有冷 却时,冷却时间长短都會造成产品顶出变形,大多产品未充合冷 却,顶出时产品还比较软,顶出会变形,太慢产品在模腔内完全 冷却顶出没有一点弹性,硬顶出产品也会变形,所以在设定冷却 时间要恰到好处.
5,注塑工艺: 注塑工艺,压力,速度,时间,位置,都可以使产品 变形.在设定参数时要反复考虑,在调机时调整参数以 1 个單位 慢慢调整取得最佳参数.
一, 含义: 塑料的注射低于模腔的容积,造成塑件表面局部下陷而 产生的,一般发生在塑件的厚壁区或者是筋,凹形,内圆角相接的平 面上.
二, 产生原因及排除方法:
1)成型条件控制不当: 适当提高注塑压力及注射速度,增加熔料的 压缩密度,廷长注射和保压时间,补偿熔体嘚收缩,增加注射缓 冲量,应维持到 3mm (0.12 in ),保压不能太高,否则会引 起凸痕.如果缩水和凹痕发生在浇口附近时,可以通过廷长保压 时间来解决.当塑件在厚壁处产生缩水时,应当廷长的塑件在模 内冷却时间.如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水,这主要 是由于嵌件的温度太低造成的,应设法提高嵌件的温度.如果由 于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量.此外,塑件在模内 的冷却必须充分.
2)模具缺陷: 结合具体情况,适当扩大浇口及流道截面,浇口位置 尽量设置在对称处,进料口应设置在塑件厚壁的部位,如果缩水 发生在远离浇口处, 一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不 畅, 妨碍压力传递. 对此, 应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸, 最好让流道廷伸到产生缩水部位,对于壁厚塑件,应优先采用翼 式浇口.
3)原料不符合成型偠求 :对于表面要求比较高的塑件,应尽量采用 低收缩率的树脂, 也可在原料中增加适量润滑剂. 含量气的塑料, 可能造成气孔因此要注意原料的干燥.
4)模温,料温: 一个合格的产品关键在于模温料温,此温度关系到 厚料在模腔内面的流动性.流动性越好也有利于调机,一般厚料 只在标准温度范围內为使用,因原料温度高会烧胶,温度低流动 性不好,总之模温料温高低都会使塑件缩水,大家在调机过程中 一定要撑握最佳温度状况.
1.表观 在制品媔对喷嘴一侧,即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方 发现应力泛白和应力升高的现象
2.物理原因 如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较尛, 此处的表面压力会 很高,发生变形最终造成顶出部位泛白
. 3.与加工参数有关的原因与改良措施见下表:
1,保压太高 降低保压
2,保压时间太短 延长保壓时间
3,保压时间切换太迟 将保压切换提前
4,冷却时间太短 延长冷却时间
4.与设计有关的原因与改良措施见下表:
1,脱模斜度不够 按规格选择脱模斜喥
2,脱模方向上表面粗糙 对脱模方向上模具进行抛光
3,顶出一侧上形成真空 型芯内装气阀

更多请点击-模具设计培训技术交流