1、主要特征：钢锭凝固后，在上端形成的孔洞及缩管

  2、产生原因及对锻件的影响：钢锭冷凝收缩时补缩不良造成锻造时切除不净则形成裂缝与折叠

  3、减少与消除的措施：采用发热冒口、绝热冒口、改善钢液补缩条件，使缩孔上移至冒口处锻造时切除。

1、主要特征：钢锭Φ上部的海绵状组织结构包含中心疏松与一般疏松

  2、产生原因及对锻件的影响：钢锭凝固时，晶间冷缩形成的显微空隙与针孔此处夹雜聚集力学性能较差

  3、减少与消除的措施：提高加热温度。改善锻压时的应力、应变状态使其锻合、压实。

  1、主要特征：树枝状晶与晶間的物理、化学及杂质分布的不均一性

  2、产生原因及对锻件的影响：选分结晶及溶解度的变化

  3、减少与消除的措施：以高温扩散、锻压變形、热处理均匀化来消除。

  1、主要特征：钢锭内各处化学成分及杂质分布的不均一性如锭心V形正偏析；离心处A形正偏析；底部的锥形負偏析区

  2、产生原因及对锻件的影响：由钢锭结晶过程中的选分结晶，溶解度变化密度差异造成。区域偏析会形成锻造裂纹及力学性能鈈均匀等缺陷

  3、减少与消除的措施：①降低钢中硫、磷等偏析元素的含量 ②采用多炉合浇冒口补浇工艺 ③采用振动浇注

  2、产生原因及对鍛件的影响：①偏析严重，硫含量高②片状或密集分布危害大③形成应力集中开裂④形成热脆⑤降低力学性能

  3、减少与消除的措施：① 炼鋼时充分脱硫 ②减少偏析 ③充分锻压变形改善夹杂物的形状与分布

  2、产生原因及对锻件的影响：①脱氧产物未排出②二次氧化产物③降低鍛件塑性、韧性引起疲劳破坏

  3、减少与消除的措施：① 清洁炼钢炉料，充分沸腾脱氧②炉外精炼、脱氧去夹杂 ③使夹杂在浇注时上浮④鍛压变形改善分布。

 2、产生原因及对锻件的影响：①炼钢炉料不清洁②冶炼时夹杂物未充分排出③降低钢的力学性能引起应力集中裂紋

  3、减少与消除的措施：① 提高钢液纯净度②防止耐火材料污染 ③清洁浇注

1、主要特征：在钢锭心部的纵裂或横向裂纹

2、产生原因及对锻件的影响：①纵裂：锭模设计不合理，注温高注速快，钢锭表面冷凝层被钢液压裂②横裂：锭模表面不干或保温帽与锭模间缝产生悬掛阻碍钢锭自由收缩，冷凝层被拉裂

3、减少与消除的措施：① 改善锭模设计②加强锭模维修检查 ③控制注温、注速④严格工艺纪律⑤锻前鼡烧剥枪清除表面裂纹

1、主要特征：钢锭心部的纵裂或横裂

2、产生原因及对锻件的影响：①偏析或中心疏松严重②钢中气体含量高③温度應力、残余应力大

3、减少与消除的措施：① 提高冶炼铸锭质量②热锻焊合压实

1、主要特征：钢锭表面斑疤

2、产生原因及对锻件的影响：①上注时钢液溅珠②上注时氧化膜翻皮③锭模损坏④锻件呈分层氧化表面不平现象

3、减少与消除的措施：① 上注时采用防溅圈②控制注速、注温③火焰清理钢锭表面

1、主要特征：①有害气体的种类：氢、氧、氮②存在状态：化合物、原子态、分子态③分布位置：固溶于钢中存在于气泡中。一般锭心比表层多上部比下部多

2、产生原因及对锻件的影响：①由炉料、炉气、空气进入钢中②钢液未充分沸腾排气③鋼中气体会加剧偏析、降低塑性、韧性

3、减少与消除的措施：① 烘烤炉料，充分沸腾炉外精炼脱气②真空处理、清洁浇注③热处理扩散④充分锻压变形⑤降低氢含量和组织应力，防止锻件中白点缺陷     

十二、皮下气泡及内部气泡

1、主要特征：钢锭表皮下及内部的气泡及空穴

2、产生原因及对锻件的影响：钢中CO及其它气体未排出钢中气泡会引起锻造裂纹

3、减少与消除的措施：① 充分排气②高温锻合③及时吹剥表媔裂纹  

1、主要特征：炼钢、注锭时由外界混入的非金属杂质或异金属材料

2、产生原因及对锻件的影响：①被钢液冲刷腐蚀的耐火材料及钢渣混入钢液②异金属落入钢液

3、减少与消除的措施：① 提高耐火材料的品质②严格执行清洁浇注

1、主要特征：钢锭本体上出现的氧化断层

2、产生原因及对锻件的影响：浇注时钢液流中断钢液表面被氧化

3、减少与消除的措施：注意浇注连续性，防止钢液断流