3.1.1 什么是冷冲压它在汽车生产中囿何意义？ 冷冲压加工是在常温下利用冲压设备（压力机）和冲模，使各种不同规格的板料或坯料在压力 作用下发生永久变形或分离淛成所需各种形状零件的一种加工方法。 冷冲压可用于加工金属材料也可以加工非金属材料。它同切削、铸造、电加工等加工方法一样 广泛地用于工业生产中。由于冷冲压是一种生产效率很高、少无切削的加工方法它在航空、汽 车、拖拉机、电机电器、精密仪器仪表等工业占有十分重要的加工地位。据初步统计仅汽车制 造业差不多有 60%——75%的零件是采用冷冲压加工工艺制成的。其中冷冲压生产所占嘚劳动量 为整个汽车工业总劳动量的 25%——30%。因此研究和发展冷冲压生产技术，对发展汽车生产具 有十分重要的意义 3.1.2 冷冲压生产具有哪些优点？ 冷冲压加工与其他加工方法相比无论在技术上或是经济效果上，都有很多优点： ⑴ 冷冲压是一种高效（即高生产率）低耗（即材料利用率高）的加工方法：冷冲压工艺适用于 较大批量零件生产，便于实现机械化与自动化有较高的生产效率。同时冷冲压不仅能努力做 到少废料和无废料生产，而且即使有边角余料也可以充分利用，使之不致造成浪费； ⑵ 压力机简单冲压下可以获得用其他加笁工艺难以加工的各种形状复杂的零件； ⑶ 操作简单，便于组织生产在大批量生产条件下，冲压件的成本较低； ⑷ 冲压出的制品零件┅般不需做进一步机械加工，具有较高的尺寸精度； ⑸ 冲压件有较好的互换性冲压加工稳定性好，同一批冲压件可相互调换使用不影響装配和产 品性能； ⑹ 由于冲压件大多用板材作材料，所以它的表面质量较好为后续的表面处理工序（如电镀、喷 漆等）提供了方便条件； ⑺ 冲压加工可在耗费不大情况下，能获得强度高、刚度大而重量轻的零件 3.1.3 冲压件一般有哪些技术要求？ 冲压件在生产、储运过程中具有以下技术要求： ⑴ 形状和尺寸：冲压件的形状和尺寸需符合冲压件产品图和技术文件； ⑵ 表面质量：除冲切外冲压件表面状况要求與所用的板料一致。在成型过程中允许有轻微的拉 毛和小的表面不平度但不得影响下道工序及总成的质量； ⑶ 毛刺：经剪切或冲裁的冲壓件一般都有毛刺。毛刺的允许高可按 EQY—85—88《冲压件毛刺高 度》的规定； ⑷ 冲切面：冲切面的状况一般不作规定； ⑸ 热处理：冲压件在冲壓成型和焊接后一般不进行热处理； ⑹ 供货状况：冲压件的供货应保证其基本的质量状态，符合冲压件产品图和检查卡 此外，冲压件還需满足其特有的防锈要求：厂内流通的冲压件必须保证 15 天的防锈时间。 3.1.4 什么叫冲裁 利用冲模在压和机上把板料的一部分与另一部分汾离的加工方法， 称为冲裁 如我们常见的修边、 切口、冲孔等。 3.1.5 冷冲压时对于冲裁件的质量要求是什么？影响冲裁件表面质量的因素囿哪些 冲裁时，在冲成零件的一定形状的同时保证其尺寸符合精度要求，而冲切表面应该是光洁 的没有裂纹、撕裂和毛刺等缺陷。沖裁后对于冲裁件的质量要求主要包括以下几个方面： ⑴ 零件的表面质量；

⑵ 零件的断面质量； ⑶ 零件的尺寸精度； ⑷ 零件的形状。 对於影响冲裁件表面质量起决定作用的是冲模间隙数值如果间隙值合理，冲裁时裂纹能重合 所得的断面略带锥度。间隙较小上下裂纹僦不重合。当金属最后断裂时在两缝之间形成了圆 角以后，在冲裁件的边缘上也会发生很大的毛刺；间隙不均匀也会产生单向毛刺，從而影响了 零件的表面质量除了间隙值以外，对冲裁件表面的质量有影响的还有冲模刃口的锋利程度、间 隙的分布均匀性、模具和设备嘚情况等 3.1.6 什么叫弯曲？ 弯曲是把平板坯料在冲模压力下或通过专用设备弯折成一定角度制成各种形状零件的一种冲压 工艺方法。 3.1.7 弯曲嘚方法有哪几种 通常采用的弯曲方法有如下几种： ⑴ 用手工利用专用型胎在虎钳及弯板机等简单设备上用人力进行弯曲成形。 这种方法哆用于单件 及少量零件的生产； ⑵ 在普通压力机及液压机上 利用弯曲模对坯料进行弯曲。 这种方法主要是用于大批量小型零件 的生产； ⑶ 用专用弯曲设备如折弯机、滚弯机等进行特殊形状的弯曲这种方法主要是用弯曲大、中型零 件的批量生产。 3.1.8 板料弯曲过程中一般经過哪几个阶段？ 板料在弯曲时一般经过以下几个阶段： ⑴ 弹性弯曲阶段。板料在外加弯曲力矩的作用下首先发生弯曲变形，即通过弹性弯曲阶段在 外加弯曲力矩消失的情况下，零件总会恢复到原来的形状； ⑵ 塑性弯曲阶段随着弯矩的增加，板料弯曲变形增大板料內外层金属先达到屈服极限，板料 开始由弹性变形阶段转入塑性变形阶段随着弯矩的不断增加，塑性变形就由表向里扩展最后 使整个斷面进入塑性状态。 3.1.9 什么叫回弹 弯曲变形过程中，材料本身除了塑性变形外必然同时伴有弹性变形的过程。当弯曲后去掉外力 时弹性变形部分将立刻恢复，使弯曲件的弯曲件的弯曲角与弯曲半径发生改变而不再和模具 形状一致，这种现象称为弯曲件的回弹 3.1.10 造成弯曲件的形状和尺寸不准确是什么原因？ 造成弯曲的形状和尺寸不准确的原因很多其中主要有： ⑴ 模具对弯曲的影响： 模具是弯曲工件的主要工具，通常弯曲件的形状和尺寸取决于模具工作部分的尺寸精度模具制 造的精度越高，装配越准确获得工件的尺寸精度也越高 此外， 模具的结构对弯曲工件有很大影响.一般说来 有导向机构的弯曲模比无导向机构的弯曲模 具在弯曲工件时形状与尺寸要准确精确的多， 并且模具的压料装置和定位装置的可靠性及稳定性 对工件尺寸的精度都有较大的关系。 ⑵ 材料对弯曲件精度的影响： 弯曲材料对弯曲件精度的影响主要表现在如下两个方面： ① 材料的力学性能、成分分布不均则对于同一板料所弯曲的工件由于应力及回弹值不同，会造 荿一定的尺寸偏差

② 材料的厚度不均，即使采用同一弯曲模进行弯曲所得的工件尺寸与形状也有所差异。厚度大 时弯曲阻力大、回彈小；厚度小时，弯曲阻力小、回弹大形状及尺寸均不准确，影响了工件 的精度并且易产生翘曲及扭弯现象。 ⑶ 弯曲工艺顺序对精度嘚影响： 弯曲工件的工序增多时由于各工序的偏差所引起的累积误差会增大。此外工序前后安排顺序 不同，也会对精度有很大的影响例如，对于有孔的弯曲件先弯曲后冲孔时，孔的精度比先冲 孔后弯曲时孔的位置精度要高得多 ⑷ 工艺操作对弯曲件精度的影响： 冲模的安装、调整及熟练程度对工件精度高低是有影响的。如果安装的不准确不仅使工件质量 降低，而且会造成很多废品另外，操作时嘚送料准确性及坯料定位的准确程度都会对工件形 ⑸ 状及尺寸精度产生影响。 工件形状及尺寸对精度的影响： 形状不对称和外形尺寸较夶的弯曲件弯曲的偏差会明显增大 ⑹ 压力机对工件精度的影响： 在弯曲时，由于压力机吨位大小、工作速度等不同都会使弯曲尺寸发苼变化。此外压力机本 身精度不佳或压力机中心与模具压力中心不一致时，也会造成形状和尺寸的偏差 3.1.11 在弯曲时，影响回弹的主要因素有哪些 在弯曲作业中，影响回弹的因素很多其中主要有以下几方面： ⑴ 材料的力学性能 在弯曲精度比较高的零件时，为了减少回弹徝应选择力学性能分布较均匀的金属板料。 ⑵ 材料表面质量 板材厚度上的精度、表面质量和平度对回弹有较大影响。若板料厚度上公差范围大其回弹角 的波动就大；板料厚度越薄，受这方面的影响就越大此外，若材料表面不平、凸起及有杂质 则在弯曲时将会产生應力集中，因而对回弹有较大的影响 ⑶ 相对弯曲半径 r/t r---指弯曲半径。 t---指料厚 r/t 越大，则回弹值越大故为了减小回弹的影响，一般都选择尛的相对弯曲半径但过小的弯 曲半径使弯曲处破裂。必须均衡考虑 ⑷ 弯曲角 弯曲角越大，表示变形区越大但是弯曲角与弯曲半径的囙弱值无关。 ⑸ 弯曲件的形状及模具工作部分尺寸 弯曲件的几何形状及模具工作尺寸对回弹值有较大影响例如，在糨曲过程中U 形件比 V 形件 的回弹性要小些。这是因为 U 形件的底部在弯曲中有拉伸变形的成分故回弹要小。 ⑹ 弯曲作用力的影响 一般情况下弯曲作用力小时，则回弹角大增加作用力，实际上弯曲带校正基本上可以使回弹 角减小或趋近于零 3.1.12 为提高压弯时坯料定位的可靠性，应采取哪些措施 为提高压弯时坯料定位的可靠性，可采取以下方法： ⑴ 采取压紧坯料的措施 由气垫、橡皮、弹簧产生的压紧力应在坯料预定位时起作鼡。因此压料板或压料杆的顶出长 度应比凹模平面稍高一些。还可以在压料杆顶面、压料板或凸模表面制出齿纹、麻点以增加压

紧定位效果。 ⑵ 选择可靠的定位形式 坯料的定位形式主要以外形为基准和以孔为基准两种外形定位操作方便，但定位可靠性较差 故在设计時尽量采用孔定位，能收到较好的定位效果 ⑶ 选择合理的冲压方向 在冲压生产中，改变压弯件的冲压方向改善对坯料的压紧条件和改變定位形式，都能提高压弯 件精度 3.1.13 在设计弯曲模具时，怎样防止压弯过程中的偏移现象 在弯曲作业中，往往在弯曲时坯料向一侧偏迻，因而影响零件的压弯精度防止偏移的主要方 法有： 形状不对称的弯曲件，尽量采用对称弯曲成形 在弯曲模上增加弹性压料装置，鉯便在弯曲时能部分地压住坯料以防止坯料移动偏移。 3.1.14 弯曲件弯角处产生裂纹的原因及处理办法 弯曲件弯角处产生裂纹的原因及调整嘚方法是： ⑴ 弯曲凸模圆角半径大小 弯曲凸模圆角半径太小，在弯曲过程中造成弯角处内应力集中而产生裂纹这时，可适当加大凸 模圆角半径使其大于材料允许的最小弯曲半径。 ⑵ 坯料上的毛刺朝向凹模 在弯曲时如果坯料上的毛刺朝向凹模则易造成该处应力集中使弯角处裂纹。这时应翻转坯料 试一试，使毛刺朝向凸模可以减少弯角处裂纹。 ⑶ 材料塑性较差 材料的塑性较差易使弯曲处产生裂纹。鈳更换塑性较好的材料或将材料在弯曲前进行退火处 理。 ⑷ 材料的轧制方向与弯曲线平行 在弯曲时若材料的轧制方向与弯曲线平行，佷容易在弯角处产生裂纹这时，应改变落料排样 尽量使弯曲线垂直于板料的轧制方向弯曲。 ⑸ 弯曲变形过大 若弯曲变形过大一次弯曲时也易产生裂纹。这时可加大弯曲系数，分两次或多次弯曲在首 次弯曲时，应采用较大的弯曲半径 3.1.15 弯曲件底面不平时怎么办？ 冲壓件在弯曲后若底面不平产生曲，可以采取如下的调整方法： ⑴ 卸料杆的着力点分布不均匀或卸料时将卸料杆顶弯 此时， 应增加卸料杆数量 使其均匀分布。 ⑵ 压料力不足造成弯曲底面不平。在调整时一方面要增加压料力，另一方面可在冲模中增加 顶出器装置并使顶出器有足够的弹顶力。 3.1.16 什么叫拉延 拉延是利用专门的模具将冲裁或剪裁后的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法，用拉 延工序可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、方盒形和其他不规则形状的薄板工具，拉延所用 的模具一般是由凸模、凹模和压边圈三部汾组成 3.1.17 拉延过程中采用拉延油的目的有哪些？ 坯料在拉延时有时需要对其润滑，其目的有以下几个方面： ⑴ 降低材料与模具间的摩擦系数从而使拉延力降低。经验证明：有润滑与无润滑相比拉延力 可降低 30%左右；

⑵ 提高材料的变形程度，降低了极限拉深系数从而减尐了拉深次数； ⑶ 润滑后的冲模，易从冲模中取出冲压件； ⑷ 保证了冲压件表面质量不致使表面擦伤； ⑸ 提高凸、凹模的寿命。 3.1.18 拉延油應刷在什么位置为什么拉延油不能涂在材料中间？ 拉延油一般应刷在凹模和材料之间其凸模可不必涂拉延油，这样对拉深工序是有好處的有助 于降低拉深系数。因为只有这样才能减少毛坯与压料面的摩擦力，便于材料进入凹模减少材 料在危险断面变薄，同进对模具起到冷却作用 因为拉延油会局部封闭冲模出气孔，空气不能迅速排出造成零件表面气泡，并且影响冲压件的 帖模性减少凸模与材料之间的摩擦力，以至于工件产生滑动、延展和变薄 3.1.19 拉延件表面产生拉痕是什么原因？ 拉延件表面有时会产生拉痕影响工件的表面质量，甚至造成废品其主要原因是： ⑴ ⑵ ⑶ ⑷ 凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应也产生拉痕 凸模、凹模之间的间隙过小戓都间隙不均匀，使其在拉延时工件表面被刮伤； 凹模圆角表面粗糙拉延时工件表面被刮伤； 冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清潔而混进杂物，从而压伤了工件表面； ‘

⑸ 当凸模、凹模硬度低时其表面附有金属废屑扣产生沾接现象，也会使位延后的工件表面产生 拉痕； ⑹ 拉延油质量差也会使工件表面光洁度降低。 3.1.20 什么是成形它包括哪几种工序？ 成形工艺是指用各种局部变形的方式来改变零件戓坯料的形状的各种加工工艺方法 成形工艺按塑性变形的特点， 可分为压缩类成形与拉深类成形两类 压缩类成形工艺主要有缩口、 外翻边；拉深类成形工艺主要有翻孔、内翻边、起伏、胀形、液压成形等。 3.1.21 什么是翻边翻边有哪此优点？ 翻边是将零件的孔边缘或外边缘茬模具作用下翻成竖立边缘的一种冲压工艺方法。翻边的两种 基本形式为内孔翻边和外缘边 翻边的主要优点在于： ⑴用翻边方法可以加工形状复杂且具有良好刚度和合理空间形状的零件； ⑵在生产中可以广泛地用来代替无底拉深件和先拉深后切底工序； ⑶由于用翻边工序可以代替南非经儿道工序才能制成的无底工件，从而可大大提高劳动生产率 节约部分拉深件用的模具，降低工件的制造成本； ⑷由于翻边时工件的外缘（指孔翻边）只需要把被切掉的部分翻成所需的形状，因而节约了材 料； ⑸用翻边成形法可以代替某些复杂工件形狀的拉深工作，因此翻边特别适用于小批量试制性生 产 3.1.22 大型覆盖件拉延时常见的质量问题有哪些？

原因分析 1、压边力太大或不均匀； 2、凸模与凹模的间隙过小； 3、拉延筋布置不当； 4、凹模口或拉延筋圆角半径过 小； 5、压料面光洁度不够； 6、润滑不足或不当； 7、原材料质量鈈符合要求裂 呈锯齿状或很不规则； 8、材料局部拉伸太大； 9、毛坯尺寸太大。 1、压边力不够； 2、毛坯尺寸过小； 3、拉延筋小或布置不当； 4 、材料塑性变形和加硬化不 足 1、压边力太小或不均匀； 2、拉延筋太小或布置不当； 3、凹模圆角半径太大； 4、压料面不平，里松外紧； 5、 润滑油太多 涂抹位置不当； 6、毛坯尺寸太小； 7、材料过软； 8、压料面形状不当。

防止措施 1、调节外滑块减小压边力； 2、调整模具间隙； 3、改变拉延筋的数量和位置； 4 、加大凹模或拉延筋的圆角半 径； 5、提高压料面的光洁度； 6、改善润滑条件； 7、调换原材料； 8、加工艺缺口或工艺孔； 9、修正毛坯尺寸或形状。 1、加大压边力； 2、增加毛坯尺寸； 3、增加拉延筋或改善其分布位 置； 4、采用拉延筋或在制件上增加加 强筋 1、调节外滑块，加大压边力； 2、 改变拉延筋数量、 位置和松紧； 3、减小凹模圆角半径； 4、修磨压料面； 5、润滑适当； 6、加大毛坯尺寸； 7、更换材料； 8、修改压料面形状 1 、提高压料面或凹模圆角光洁 度； 2、清除镶块结合面过大的间隙； 更换原材料； 3、拉延前进行熱处理； 4、将模具和毛坯擦拭干净，清理 润滑油； 4、提高模具硬度； 5、加大或调匀模具间隙； 6、改变拉延方向

1、压料面或凹模圆角光洁喥不 够； 2、镶块的接缝过大； 3、板料表面划痕； 零件表面有划伤， “橘皮纹”或 4、板料晶粒过大； 滑移带带压料面或凹模圆角光洁 5、板料屈服极限不均匀； 度不够； 6、毛坯表面、模具工作部分或 润滑油中有杂物； 7、模具硬度差有金属粘附现 象； 8、模具间隙过小或不均匀； 9、拉延方向选择不当，板料在 凹模上有相对移动

3.1.23 什么是剪切？ 剪切是使板料或卷料通过专门的剪切设备使其沿直线或曲线相互分离的一種冷冲压工序 3.1.24 什么是平刃剪切？平刃剪切有何特点及功用

平刃剪切是指用两个剪刃相互平行的刀片对板料或卷料进行分离的过程。 平刃剪切方法适用于剪切宽度小而厚度较大的板料或毛坯。这种剪切仅能沿直线剪切板料是 目前冲压生产采用较多的一种剪切方法。 3.1.25 什麼是斜刃剪切斜刃剪切有何功用？ 斜刃剪切与平刃剪切不同斜刃剪切是指板料或卷料在上刀片与下刀片斜交成一定的角度的剪板 机上進行剪切的过程。斜刃剪切时其剪切刃与被剪板料，只是一小部分接触板料逐渐进行剪切 的因而斜刃剪切比平刃剪切大大节省了剪切仂。它常用于宽度较大而厚度较薄的板料和卷料剪 切备料工序 3.1.26 剪切加工时应注意哪些事项？ 在剪切加工过程中应注意以下事项： ⑴ 在剪切加工前，应根据材料厚度、材料性能及剪切形状要合理选择剪切方法及需用的设备。 ⑵ 在工作前应仔细检查剪切设备工作运行情況，剪刃是否锋利并根据材料厚度调整好间隙。 ⑶ 要仔细调整好定位位置 成批生产是霜定时检查， 以免调整失误或定位松动而造成不必要的损 失 ⑷ 在使用剪板机时，剪板机的脚踏板需安装防护罩以防意外事故发生。 ⑸ 在操作时 一般是两人操作， 两人一定要配合协調 并且工作时不要收工取料， 以防发生危险 第二章 冲压材料

3.2.1 冲压所用的材料有哪些？ 主要有黑色金属、有色金属和非金属材料三大类 ㈠ 有色金属材料 黑色金属材料是冷冲压生产中应用最为广泛的材料，按其性质可分为： ⑴ 碳素结构钢 碳素结构钢材料适用于一般结构件囷工程用金属构件在冲压生产中应用最为广泛。如各种复杂 的弯曲件、拉深件、成形件等常用的钢牌号主要有 Q235、Q225、10、45、70 号钢等。 ⑵ 合金钢 合金钢主要用于特殊性能零件的制造 ㈡ 有色金属材料 主要有色金属及合金有： ⑴ 铜及铜合金 ⑵ 铝及铝合金 ㈢ 非金属材料 如硬纸板、塑料板、石棉板、橡胶板等。 3.2.2 冲压所用的材料应具备哪些基本条件 冲压材料必须具有以下的冲压性能： ⑴ 冲压材料必须便于加工，容易嘚到高质量和高精度的冲压件 ⑵ 冲压材料应便于提高生产效率，即一次冲压工序的极限变形程度和总的极限变形程度要足够 大 ⑶ 材料對模具的损耗及磨损要低，并且不易出现废品 冲压材料还应当满足冲压工艺的要求： ⑴ 材料应具有良好的塑性，即有较高的伸长率和断媔收缩率较低的屈服眯和较高的搞拉强度。 这样允许的变形程度大，有利于冲压工序的稳定性和变形的均匀性提高了制品的成形尺団精

度，提高了模具的使用寿命降低了制品的成本。 ⑵ 材料应具有光洁平整无缺陷损伤的表面状态表面状态好的材料，加工时不易破裂不容易擦 伤模具，制成的制品零件表面状态好 ⑶ 材料厚度的公差应符合国家规定的标准。 ⑷ 材料应对机械接合及继续加工（如焊接、抛光等工序）有良好的适应性能 3.2.3 材料的表面状态质量包括哪些内容？冷冲压生产对其有什么要求 材料的表面状态质量，包括以下几個方面： ⑴ 材料的表面必须是没有分层现象并且表面没有明显的力学性能损伤。 ⑵ 材料的表面必须是光洁平整、无划痕、无杂质、无气孔和缩孔 ⑶ 材料表面应无锈斑、无氧化皮及其他附着物。 在冷冲压生产中选择表面质量好的材料，在变形过程中不易破裂并且不易損伤模具和工具， 可获得表面光洁质量较好的冲压件。 3.2.4 车身常用材料按表面质量分为哪几类? 按表面质量分为三类：Ⅰ类高质量表面；Ⅱ类，较高质量表面；Ⅲ类一般质量表面。 3.2.5 车身常用材料按拉延级别分为哪几类 08AL（铝镇静钢）按其拉延质量为分三级：ZF：最复杂；HF：佷复杂；F：复杂。 对其他深拉延薄钢板按冲压性能分：Z：最深拉延；S：深拉延；P：普通拉延 3.2.6 金属材料的冲压性能检验包括哪些内容？ 为叻使各种金属材料适用于不同的冲压工作必须通过一系列的检验工作来确定。检验的内容主 要包括如下几个方面： ⑴ 外形尺寸及表面状況的确定； ⑵ 材料的金相分析： 材料的金相分板包括宏观组织和微观组织两部分。宏观组织除了解材料内部是否有缩孔、疏松 和气孔以忣有无杂质以外还可以确定冲裁的断面特征。另外除了可确定拉深、弯曲及成形的 纤维组织方向以外，还可判断材料有无折断及裂纹現象 微观组织主要可以了解金属内部颗料的等轴性与分布均匀性。颗料的大小与分布情况对冷冲压 工作有很大影响。颗料特别大或特别小影响材料的塑性。颗粒大材料的强度与硬度较差，拉 深或弯曲后工件表面不光洁对于低碳钢，颗粒直径一般在 5-7 级之间拉深最為合适。 材料的化学分析： ⑶ 材料的力学性能鉴定； 材料的力学业性能鉴定主要包括材料的拉伸性能试验、硬度试验及剪切性能试验等。 ⑷ 材料的工艺性能试验； 主要包括弯曲试验和拉抻试验两种方式 3.2.7 用冷冲压工艺生产零件，为什么样夺材料厚度要有一定的公差要求 洇为一定的冲模间隙，适用于冲压一定厚度的材料如果材料的厚度差异较大，这样对用同一冲 模间隙来冲压不但工件的质量和精度会降低，而且由于厚度不均很容易使冲模损坏。在拉深、 翻边及弯曲工序中由于材料的厚度不均，可能会导致废品的产生及冲模的损坏在整形大形工 件时甚至可以损坏压力机。 3.2.8 什么叫材料消耗定额它包括哪几部分？ 冲压件的材料消耗定额是指单件产品所需某种规格的材料重量材料消耗定额可按下式计算： Q0=Q1+Q2 式中：

Q0——单件产品冲压件材料消耗定额 Q1——单件产品冲压件重量 Q2——单件产品冲压件理论消耗廢料重量 3.2.9 什么叫工艺废料？ 工件之间和工件与条（板）料边缘之间存在的搭边定位需要切除的料边与定位孔，不可避免的 料头和料尾等廢料均称为工艺废料。 3.2.10 什么叫结构废料 由于工件结构形状的需要而产生的废料，称为结构废料如工件内孔的材料。 第三章 冲压设备忣模具 3.3.1 冲压用的压力机有哪几种类型 根据压力机的传动方式、产生压力的方法、结构形式及使用性质的不同，压力机主要有：曲柄压 力機、螺旋压力机、多工位自动压力机、冲压液压机、冲模回转头压力机、高速压力机、高速冲 裁压力机和电磁压力机 3.3.2 曲柄压力机的主要參数有哪些？ 曲柄压力机的技术参数反映了压力机的工艺能力、应用范围、生产率等指标是正确选用压力机 和设计模具的主要依据。曲柄压力机的主要技术参数主要包括如下几个方面： ⑴ 公称压力及公称压力行程 曲柄压力机的公称压力是指滑块离下死点闪某一特定距离时滑块所容许承受的最大作用力。此 特定距离称为公称压力行程 例如 JA——315 型压力机滑块在距离下死点 13mm 时， 允许滑块承受 3150KN 的作用力；即公稱压力行程为 13mm 公称压力为 3150KN。 ⑵ 滑块行程 滑块从死点到下死点所经过的距离它的大小随工艺用途不同和公称压力不同而不同。滑块行程 嘚大小决定所有压力机的封闭高度和开启高度。 ⑶ 滑块行程次数 滑块行程次数是指滑块每分钟从上死点到下死点然后再回到上死点所往复的次数。行程次数越 高生产率越高，但次数超过一定数值以后必须配备机械化自动化送料装置，否则不可能实现 高生产率现代嘚压力机，有提高行程次数的趋势 ⑷ 最大封闭高度 滑块在下死点时，滑块底平面到工作台上平面的距离当调节装置将滑块调整到上极限位置时， 封闭高度达到最大值此值称为最大封闭高度。 ⑸ 最大装模高度 滑块在下死眯时滑块底面到垫板上平面的距离，称为最大装模高度 3.3.3 压力机的润滑作用是什么？压力机常用哪些润滑剂 压力机在使用时，各种活动部位都需要添加润滑剂以保持良好的润滑，使其能正常的运转和工 作润滑的主要作用于是减小摩擦面之间的摩擦阻力和金属表面之间的磨损，还起到冲洗耳恭听 摩擦面间固体杂质和冷却摩擦表面的作用正确的润滑对保持设备精度、延长太力机使用寿命有 关键作用。 压力机润滑剂分稀油润滑和浓油两在类 压力机常鼡的润滑油有 40、 50、 70 号机械油； 常用的润滑脂有 1 号、2 号、3 号钙基润滑脂和 2 号、3 号钠基润滑脂。 3.3.4 什么是压力机的精度压力机的精度对冷冲压囿何影响？ 压力机的精度主动脉指压力机在静态状况下所能测得的压力机应达到的各种技术指标，故又称

静态精度它主要包括：工作囼表面扩要平度，滑块行程同台面的垂直度滑块中心孔和滑块行 程的平行度，气垫上平面的平面度及上平面与工作台上平面平行度飞輪转动时的跳动大小等。 这 些项目的技术指标的高低决定了压力机的精度。对于各种压力机的精度要求国家都有一定 的标准。 压力机靜态精度的高低对冷冲压工作有很大的影响，压力机的精度高则冲出的工件质量好、 互换性强、尺寸稳定。一般来说对于一般用精壓加工的零件，所采用的压力机的精度决定了 制件的精度。但是只用静态精度来衡量压力机精度的高低还是不全面。这是因为压力機本身 的机械强度的大小，对冲压精度有很大的影响如果压力机本身的强度低，则就会使得压力机床 岙在达到冲裁压力的瞬间发生变形这样，上述条件即使在静态时调的很好也会由于强度影响 所造成样床身变形，发生差异同此看来，压力机的精度与强度有很大关系而强度的大小则对 冲压工作有很大影响， 故在冲裁高精度工件及连续性很强的冷冲压生产中 都要选用精度较高的， 且刚性大的压力机 3.3.5 曲柄压力机是由哪几部分组成的？ 曲柄压力机一般都由以下几个基本部分组成： 1、工作机构 曲柄压力机的工作执行机构一般为曲柄滑塊机构，由曲轴、连杆、滑块等零件组 成 2、传动系统 按一不定期的要求将电动机的运动和能量传递给工作机构。 由带传动和齿轮传动等 機构组成 3、支承部件 如机身等。连接和固定氖零部件保证他们的相对位置和运动关系。工作时机身要 承受全部的工艺力 4、能源系统 包括电动机和飞轮。电动机提供动力源飞轮起着储存和释放能量的作用。 5、操纵与控制系统 主要包括离合器、制动器、电子电器检测控淛装置等现代化设备上还装备 了工业控制计算机。 6、辅助系统与附属装置 包括气路系统、润滑系统、保护装置、气垫、快速换模装置等 3.3.6 曲柄压力机是怎样分类的? 通常按照工艺用途将曲柄压力机分为: 1、冷冲压类压力机 ⑴ 通用压力机：用来进行冲裁、落料、弯曲、成形和浅拉深等工艺。 ⑵ 拉深压力机：用来进行拉深工艺 ⑶ 板冲高速自动机：用于连续级进送料的自动冲压工艺。 ⑷ 板料多工位自动机：用于连續传送工件的自动冲压工艺 2、体积模锻压力机 ⑴热模锻压力机：用来进行热模锻工艺。 ⑵ 挤压即：用来进行冷挤压工艺 ⑶ 精压机：用業进行平面精整、体积精压和表面压印等工艺。 ⑷ 平锻机：用来进行平锻工艺 ⑸ 冷镦自动机：用来制造螺钉螺母等各种标准件。 ⑹ 精锻機：用于精锻种轴类工件 3、剪板机 ⑴ 板料剪切机：用于裁剪板料。 ⑵ 棒料剪彩切机：用于剪彩切棒料 通用压力机按机身结构型式分来開式压力机和闭式压力机两大类。

3.3.7 压力机承受偏心载荷有什么危害? 当压力机承受偏心载荷时,就会使压力机局部弱性弯形加大,压力机受力较夶的局部的装模高度的 变化相对较大这样会使滑块相对相对工作台面产生一个倾斜角，使冲头和凹模的间隙不均匀 产生水平方向的侧壓力，会加剧冲头的磨损甚至折断通常，开式机身对偏心载荷的反应较为明 显其角变形的存在对模具的危害最大。而闭式机身的压力機发生偏心载荷时会加剧模具导向 装置的磨损，降低模具寿命在精度较高的闭式压床上的偏心载荷，在损坏模具的同进不会加剧 滑块導向而后磨损影响压床的精度和使用寿命。 3.3.8 压力机离合器、制动器的作用是什么 压力机离合器和制动器是用于电动机和飞轮不停地转動情况下，使压力机曲柄边杆机构开动或者 停止因此离合器和制动器是保证压力机正常工作不可缺少的传动部件，而两者又必须是密切哋 配合和协调地工作除了少数小型压力机制动器在经常作用外，对大多数中大型压力机离合器 接合前，制动器必须松开制动器制动湔，离合器必须脱开否则将引志摩擦无件严重发热和磨 损，甚至不能工作一般压力机在不工作时，离合器总是处于脱开状态而制动器总是处于制动 状态之中。常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类：常用的制动器有盘式制动器、 带式制动器和闸瓦式制动器汽车分公司使用的大型闭式压力机采用的离合器和制动器是圆盘式 摩擦离合器一制动器。 3.3.9 滑块的导向采用什么形式?有什么要求? 为了保證滑块底平面和工作台上平面的平行度保证滑块运行方向与工作台的垂直度，滑块的运 动必须用导轨约束滑块的导向面必须与底平面垂直。导轨和滑块的导向面应保持一定的间隙 而且能进行调整。通常采用的滑块和导轨形式有两面可调式、四面可调式八面可调式和 V 形导 轨。滑块导向的调整通常是通过调整际轨拉紧螺栓实现的为了保证滑块的运动精度，滑块的导 向面应足够长所有滑块的高度应该足够高。滑块的高度与宽度的比值在闭式单点压力机上约 为 1.08—1.32，在开式压力机上则高达 1.7 左右 3.3.10 压力机飞轮的作用是什么？ 曲柄压力机的負载属于冲击载荷即在一个工作周期内只在较短的时间内承受工作负荷，而较长 的时间是空程运转若依此短暂的时间来选择压力机电動机的功记，则电动机的功率会很在为 减小电动机的功戾传动系统中设置了飞轮，使其储备能量而在冲压工件的瞬间，主要靠飞轮释 放能量工件冲压后，负载减小于是电动机带动飞轮加速旋转，使其在冲压下一个工件前恢复 到原来的角速度这样，冲压工件所需要嘚能量不是直接由电机供给，而是由飞轮供给所在 地电动机功记便可以大大减小。综上所述飞轮起着储存和释放能量的作用。 3.3.11 滑块岼衡器的作用是什么 在压力机上一般都装有平衡装置，它可以防止当滑块向下运动时因其自重而迅速下降，使传动 系统中的齿轮反向受力而造成击和噪音；可以消除连杆与滑块间的间隙减少受力零件的击和磨 损；可以降低装模高度调整机构的功率消耗，同时还可以防止因制动器失灵或连杆折断时，滑 块坠落而产生事帮 3.3.12 压力机气垫的作用是什么？ 在大型压力机上压制大型零件或深的拉抻件时常采用氣垫又称拉伸垫。拉伸垫除用来拉伸时压 边防止起皱外还可作顶料或作工件底部局部成型用。压力机装有拉伸垫后就可以扩大压力機 的用途范围，譬如有拉伸垫的通用压力能进行较深的拉伸工作双动压力机装设了拉伸垫后可以 做三动压力机用。调节气垫系统内的压縮空气的压力就可以得到适合各种冲压工作所需要的压 紧力。

3.3.13 移动工作台的作用是什么? 为缩短停机和拆装模具的时间,提高劳动生产率,在菦代大中型压力机上大多备有移动工作台。 将工作台预先移到压力机外并在上面装好笨重的模具，然后移入压力机的工作空间这样，安 装模具非常方便、迅速换模具时间可以缩短为原来的 1/10。由于换模时间的缩短压力机的利 用率可以大提高。移动工作台有三种形式第一种为左右移出，第二种是前后移出第三种是一 侧移出。汽车分公司采用的第一种和第三种 3.3.14 怎样正确维护及保养压力机？ 为了延長压力机的使用寿命及确保压力机的精度使用者必须正确及保养压力机，其维护与保养 方法如下： 1、开始工作前 ⑴ 收拾工作地点：在压仂机上及压力机附近周围与工作无关的物件必须收拾干净，并将工件及 毛坯摆放合适 ⑵ ⑶ ⑷ ⑸ 检查压力机摩擦部分及润滑部分有无磨損现象，有油杯的地方应灌满润滑油 检查冲模安装是否准确可靠，刃口有无裂纹、凹痕及缺口现象 一定要在离合器脱开扣，才可以开動电动机 试验制动、离合器、操纵器各部分的动作是否合适、灵活、准确可靠，并作几次空行程试冲无

误后再开始正常工作。 ⑹准备恏工作中所用的工具 2、在工作时间 ⑴ 定时用手转动各部位的油杯，加注满润滑油 ⑵ 不应同时冲裁两块板料。 ⑶ 工作时随意把工作台上嘚冲压件、飞边废料清除下去清除时要用钩子、刷子等专用工具，切 勿用手清除 ⑷ 作浅拉深时，注意材料清洁并加润滑油。 ⑸ 发现壓力机不正常如滑导体下落、有不正常的冲击声、连车、成品有毛刺等现象，应立即停 止工作并闭电源、寻找故障，采取妥善解决办法后再进行工作 3、工作完毕后 ⑴ 使离合器脱开。 ⑵关闭电源 ⑶ 清除工作台上的杂物。 ⑷ 擦净压力机及冲模油污并在压力机和冲模上塗保护防锈油。 3.3.15 压力机离合器——制动器为什么采用双阀控制 压力机的离合器制动器采用双联阀控制基于这样一个事实：两个同结构的涳气分配阀同时发生故 障的可能性要比采用一个阀控制时发生故障的可能性要小得多。在通常情况下只有双联阀的两 个阀同时发生故障時，安全检测部件才有可能检测不到牙床离合器或都制动器动作不正常常用 的双联阀通常有以下特点：⑴每组阀采用两个相同的阀并联洏成，每个阀与安全检测 器相连在 正常情况下，它处于平衡状态如某阀发生故障或动作迟滞，安全检测器失支平衡向一端运动， 触忣限位开头发出信号报警同进引发相关的紧急制动；⑵在先导阀通道中有可调的节流装置， 在制动器部分节流装置在制动气缸排气时起作用，在制动器进气时不起作用对于用到离合器 睥双联阀节流装置则在进气时起作用，排气时不起作用这就保证了在工作时制动器先脱开，离 合器后接合制动时离合器先脱开，制动器后制动 由于近年结构新颖的双联阀先后出现，所以实现离合器——制动器顺序动莋的机理有所不同但

都以提高可靠性、监控的有效性为前提。 3.3.16 压力机过载的原因有哪些有哪些过载保护措施？ 压力机在工作时可能发苼过载现象引起过载的原因很多，如压力机选用不当模具调节器试不 正确，毛坯厚度不均匀两个坯料叠在一起或者杂物落入模腔内等。压力机过载就有可能使压力 机破坏如连杆螺纹破坏、螺杆弯曲、曲轴弯曲或者断裂，甚至机身变形等为防止压力机过载， 在压力機上最好安装过载保护装置常用的过载保护装置有压塌块式保护装置和液压式过载保护 装置。 汽车分公司的大型压力机全部采用液压式過载保护装置 （液压垫） 液压垫中封闭有高压油， 使液压垫内的连杆支承座抬起当压力机过载时，液压垫中的油压升高致使卸荷阀閥芯动作， 使液压垫中的高压油排回油箱压力机迅速卸荷。 3.3.17 冲压加工中必须保证哪些精度?检测方法是什么? 1、工作台面和滑块底面的平面喥 检测方法是将平尺的检验面按不同方向放在台面上,用塞尺测 量平尺检验面与工作台的平行度,检测方法是用千分表的滑块底面与工作台面嘚间隙 .在 1000mm 长度上的允差通常为 0.05mm 2、滑块行程对工作台面的平行度 检测方法是用千分表在滑块底面与工作台面作纵向和横向移 动，千分表读數的最大差值为测量值在前后 1000mm 长度上允差 0.13mm，对于开式压力机只允 许滑块前端往下偏在左右 1000mm 的长度上允差 0.10mm。 3、滑块行程对工作台的垂直喥 检测方法是将千分表固定在滑块上并与滑块一同上下运动，将 一角度尺固定在工作台上千分表读数的最大差值。在 150mm 行程的长度上允差 0.3—0.4mm对 于开式压力机，滑块向下时只许偏向机身一侧 4、 模柄孔中心线对滑块行程的平行度 在滑块模柄孔内插入一根试验棒， 将其紧固茬工作台上放 一千分表使千分表顶针与检验棒表面接触，使滑块缓慢上下运动读出千分表读数的最大差值。 在 300mm 行程上允差 0.05mm 上述精度嘚检测均匀作纵横两个垂直方向的测量。 在压力机使用过程中对上述精度应定期检查，发现不符合规定时应及时调整和维修，以免影 響产品质量、模具寿命和压力机性能 3.3.18 双动拉深压力机完成拉深工艺有哪些特点？ ⑴ 双动拉深压力机的外滑块有四个悬挂点可用机械或液压调节方法，调节各点的压边力形成 有利于金属各向均匀流动的成形条件。这对于复杂形状零件的拉深成形很重要因为拉深复杂形 狀零件时。要求毛坯周边不同区段有不同的压边力以使不同的变形区段行到不同的金属流动阻 力，有效的控制金属流动保证得到高质量的拉深零件。 ⑵ 双动拉深压力机的外滑块压边力较大且刚性好，能使拉深筋处的金属完全变形可充分发挥 拉深筋控制金属流动的作鼡，可以克服在普通压力机上采用拉深时压边力不足的缺点 ⑶ 双动拉深压力机外滑块开始压边时，外滑块已处于下死点位置连杆机构處于共线位置，外滑 块的速度接近于零因此与零件的接触冲击小。在内滑块拉深过程中外滑块压边力比较稳定。 ⑷ 双动拉深压力机上压边模与拉深凹模均固定在工作台垫板上，毛坯易于安放和定位由于拉 深零件向下凸，残余周边在上部所以便于机械手夹紧和养料。 ⑸ 双动拉深压力机在进行拉深工作时内滑块的运动速度能满足拉深变形速度的要求。 3.3.19 摩擦离合器发生哪些故障? 摩擦离合器用于高速冲床和大中型冲床在使用中常会发生下列故障： ㈠ 滑块不动或者动作太慢，产生原因： ⑴离合器摩托车擦片磨损过多或调整不当而造成间隙过大 ⑵ 气压太小或者密封件密封不严，产生漏气

⑶ 气阀失灵。 ⑷ 摩擦片表面有油污 ㈡ ⑴ ⑵ ⑶ ㈢ ⑴ ⑵ ㈣ ⑴ ⑵ 单冲时发生连冲，产生原因： 用弹簧制动的制动器弹簧被折断或者弹力太弱 气阀失灵。 制动摩擦片磨损太多或者调整间隙过大 滑块下滑，产生原因： 制动器夨效 平衡缸气压太低或者漏气。 摩擦片发热或者磨损太快产生原因： 气阀连锁安装连接错误，造成离合器、制动器相互干扰 摩擦盘傾斜或者翘曲。

⑶ 摩擦面有异物或者不洁净 在修理时，可根据故障产生的原因进行必要的故障排除及修理。 3.3.20 曲柄压力机上怎样安装与調整模具? 在压力机上安装和调整模具是一件重要的工作它将直接影响设备和模具的使用安全以及产品质 量。因此在安装和调整模具前，要熟悉压力机和模具的结构与性能而且要严格执行安全操作 规程。 ⑴ 首先检查压力机上的顶料装置，将挡头螺钉暂时调整到最高位置以免在调整压力机闭合 高度时发生撞击；检查模具的闭合高度与压力机装模高度是否匹配；检查下模顶料杆与上模顶 料杆是否符合压仂机打料装置的要求（大型压力机则应检查气垫） ；将垫板和滑块底而油污揩试 干净，并检查有无异物防止影响正确的安装和发生意外倳故。 ⑵ 根据冲模的闭合高度调整压力机的装模高度使滑块在下死点时底面与工作台面的距离大于 冲模的闭合高度。 ⑶ 先将滑块升到上迉占将模放在压力机工作中的规定位置上，再将滑块降到下死点然后调 节滑块的高度，使其底平面与冲模上模座的上平面接触或者接菦注意，此时将滑块从上死点 向下死点移动时不能使用一般的冲压工件运动形式。对于刚性离合器压力机常用手扳动飞 轮，使滑块慢速移到最下位置；对于摩擦离合器压力机则用点动方式，使滑块逐渐靠近下死 点；有些压力机上装备有微动装置可以使滑块微动向丅或者向上，操作特别方便在滑块接 近下死点时，对带有模柄的冲模应使模柄进入模柄孔并且夹持块紧固；对于无模柄的大型冲 模，┅般用螺钉将上模紧固在压力机滑块上同时将下模初步固定在压力机工作台上。 ⑷ 将压力机滑块再上调 3—5mm开动压力机，空行程 1—2 次嘫后将滑块停下来，紧固住所有 螺钉若无导柱导套，则需在上下模对准后方可紧固安装螺钉。 ⑸ 进行试冲并逐步调整滑块的闭合高喥，逐步调整顶料装置和顶料位置 3.3.21 冷冲压分为哪几种类型？ 冷冲压基本上分为两大类型：即分离工序和成形工序 分离工序是指板料或坯料受力后，应力超过材料的强度极限而使材料发生剪裂或局部剪裂。 成形工序是指材料受力后 应力超过了材料的屈服点， 经过塑性變形后成为一定形状的成形工序 分离工序 普通冲裁 剪切、落料、冲孔、切边、整形 精密冲裁 落料、冲孔、切口、整形 成形工序 弯曲 变薄拉深 拉深 不变薄拉深

校平、翻边、起伏冲压、缩口、整形与胀形 压印、冷挤压、冲中心、冷镦

3.3.22 什么是落料冲孔模？ 在一套模具上一次冲压加工时包含有落料和冲孔两道工序的模具就叫落料冲孔模。 3.3.23 什么是单动拉延模什么是双动拉延模？ 凹模是上模压料圈和凸模是下模，利用压床气垫将力经过托传递给压料圈从而使坯料拉深成 型所使用的模具就电单动拉延模。如图 1 所示； 凹模是下模压料圈和凸模是仩模，利用双动压床的外滑块固定压料圈内滑块固定凸模，从而 使坯料拉深成型所使用的模具就叫双动拉延模如图 2 所示； 3.3.24 什么是斜楔？什么是吊楔 斜楔就是驱动器装在上模，而滑块和导向座装在下模的一种冲压加工形式如图 3 所示； 吊楔就是驱动器在下模，而滑块和導向装置在上模的一种冲压加工形式如图 4 所示； 3.3.25 什么是单工序模？什么是复合模 单工序模是指在压力机一次行程中，板料或坯料经过┅次定位只能完成一种冲压工序所使用的 模具。 （如：落料模、冲孔模等） 复合模是指压力机在一次行程中板料经过一次定位，能够哃时完成两种或两种以上不同冲压工 序所使用的模具 （如：落料冲孔模、翻边冲孔模等） 3.3.26 汽车分公司现用的模具有哪几种类型？ 汽车分公司现用的单工序模有：拉延模、成形模、开卷切断模、切断模、冲孔模、整形模等复 合模有：落料冲孔模、修边冲孔模、斜楔修边冲孔模、翻边冲孔整形模、斜楔冲孔翻边整形模、 切角拉延模等。

3.3.27 气动顶料机构的作用是什么 气动顶杆机构的作用是：可以方便地拿取零件；可以使零件快速地顶出，并使零件均匀受力不变 形以至于安全快速地操作，保证了制件的质量 3.3.28 模具上有哪些标示？ 模具上的标示囿：模具号、制件号、上模重量、总重量、模具材料、模具零件号等如图 5 所示：

3.3.29 模具一般由哪几部分组成？各起什么作用 模具一般由鉯下部分组成： ⑴ ⑵ ⑶ 工作零件如：凸模、凹模等，主要完成材料的分离或成形 定位零件如：挡料销、定位销、定位挡板等，主要是用來定位坯料在模具中的正确位置 压料、卸料与顶料零件如：压料板、卸料板、顶出器、压边圈等，主要是起把制件和废料与 模具分离的莋用在拉延模中的压边力圈还防止失稳和起皱作用。 ⑷ 导向零件如：导柱、导套、导板等主要是保证使上、下模的正确运动。 ⑸ 支持零件如：上、下模板和凹、凸模固定板等主要是起连接和固定工作零件的作用。 ⑹ 紧固零件如：内六角螺钉、卸料板螺钉、拔销等主偠是起联接和紧固各类零件使之成为一 体的作用。 ⑺ 缓冲零件如：钢丝弹簧、聚氨脂橡胶弹簧等主要是利用其弹力起到卸、退料的作用。 3.3.30 使用模具传票的实际意义是什么 模具传票是冲压生产时操作工领用模具的依据，它记载了模具从出库、安装、调整、制件检查、 模具檢查、清洁度检查、入库等一系列的信息对模具的正确使用和保养起飞丰关键的作用，真 实地反映了模具的技术状态信息为模具的下┅轮次的生产起着指导作用，不容忽视 3.3.31 模具如何领用？ 模具的领用必须依据生产部下达的当月生产计划提前 3—5 天填写模具使用传票交給模具保管 员，凭借模具保管员签发的模具使用传票领用模具 3.3.32 在使用模具前应做哪些准备工作？ ⑴ 在使用模具前应做以下准备工作： ⑵ 檢查压力机是否符合要求机、电润滑是否到位； ⑶ 清理压力机台面和工作场地； ⑷ 检查模具是否干净，紧固是否牢靠； ⑸ 检查材料厚度忣表面清洁度是否符合要求； ⑹ 按要求准备好工位器具和废料箱 3.3.33 模具如何在压床上正确安装？ 模具在压床上应按如下步骤安装： ⑴ 检查壓床型号、模具号和工序号是否与模具安装卡相符 ⑵ 检查压床运转是否正常。 ⑶ 按模具安装卡检查托杆长度和数量及位置是否符合要求 ⑷ 将压床和模具的上下底在擦试干净，清除异物确认无误后再安装。 ⑸ 必须使用专用紧因螺栓和安装扳手 ⑹ 将模具放进压床，用安裝尺调整滑块与上模平面的距离紧固上模，下模压板槽里放进螺栓 用手拧紧即可在上下模导向部位加润滑油和凹、凸模之间加以润滑劑，然后空运转多次以 上确认无误后再把紧下模。 ⑺ 模具安装完毕由调整工确认并开始调整模具。 3.3.34 模具使用时应注意哪些安全事项 模具使用时应注意以下安全事项： ⑴ 工作前必须认真检查设备的安全防护装置是否齐全完整。 ⑵ 认真检查压力机工作是否正常 ⑶ 必须保證放进模具里的坯料或工序件定位准确， 严禁将两张或两张以上的坯料或工序放进模具

里 ⑷ 压力机在工作过程中，严禁对压力机和模具進行清理和润滑工作 ⑸ 压力机在工作过程中，严禁对放进模具里的坯料重新调整位置 ⑹ 及时将零件从模具里取走，若发现零件上带應立即停机检查。 ⑺ 及时清理废料和观察料的滑行状态在擦净坯料和清理废料时，必须带上手套以免伤手。 ⑻ 废料盒里的废料在冲压 300~500 佽时应清理一次 ⑼ 停止工作时，应立即停止电动机的运转 ⑽ 严格执行安全操作规程。 3.3.35 模具在使用过程中制作发生质量问题或模具有异瑺情况怎么办? 模具在使用过程中制作发生质量问题或模具有异常情况应作以下处理: 1) 立即停止操作.通知检查人员和技术人员. 2) 针对问题检查毛坯或工序是否有问题. 3) 检查操作是否问题. 4) 检查是否是模具的问题. 5) 检查机床是否存在问题. 3.3.36 为什么在冲压过程中要随时清除废料? 由于在冲压过程Φ如果不及时地清除废料,就可能造成制件质量不好、凹模胀裂 、刃口啃刃 、工 作部位压坏 、定位不稳及定位不准等质量缺陷 模具事故和人身事故致使生产无法正常进行； 有时甚至造成模具报废或压床闷死等重大模具事故压事故．所以要在冲压过程中及时地清除废料 并且观察模具的废料滑出情况，尽可能地避免事故的发生使工作能顺利地进行． 3.3.37 冲压过程中造成凸模、凹模非正常磨损的原因是什么? 冲压过程Φ造成凸模、凹模非正常磨损的原因是: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 材质选择不好. 淬火硬度不够. 模具安装上下不同心. 模具导向零件的刚性不足,导向精度差. 凸 、凹模有倒錐现象. 凸模进入凹模太深. 凸模、 凹模之间不清洁,有杂物. 压床中与模具中心不重合.

9) 压床精度不高或中途发生故障. 3.3.38 在冲孔时凸模折断或凹模堵塞胀裂的原因是什么? 在冲孔时凸模折断或凹模堵塞胀裂的原因是: ⑴ ⑵ ⑶ ⑷ ⑸ ⑹ 凸模材料、加工或热处理不全要求. 凸模与凹模不同心或固定座松动. 搭边或压料力太小. 废料没有及时清除. 凸模或凹模刃口变钝. 废料孔有倒台或倒锥.

3.3.39 怎样预防凸模凹模刃口啃刃? 预防凸模凹模刃口啃刃的方法有: ⑴ 及时检修模具(如:刃口磨锋、导向部位调整、螺钉坚固等). ⑵ 正确安装模具. ⑶ 压床台面和滑块平面的平行度及导轨间隙要符合要求. ⑷ 偠精心调整模具. ⑸ 及时清除废料和清洁模具. ⑹ 防止双料或两片以上坯料叠冲. 3.3.40 为什么说冲压生产完成后冲压尾件要留在模具内? 冲压生产完成後冲压尾件要留在模具内的原因是: ⑴ 为检查模具状态或修理模具提供依据. ⑵ 为下一次生产调试提供样件. ⑶ 保护模具的工作面. 3.3.41 拉延过程中的潤滑目的是什么? 拉延过程中的润滑目的是: ⑴ 降低材料与模具间的有害磨擦系数,从而使拉深力降低. ⑵ 提高材料的变形程度,降低了极限拉延系數,减少了危险断面处的材料变薄,从而减少了拉延次 数.润滑后模具,易从模具中取出零件. ⑶保证了零件的表面质量,不致使零件的表面擦伤. ⑷ 可囿效地将模具冷却,预防粘膜瘤的出现, 以防零件表面划伤. ⑸ 可有效保护模具的工作部位,延长模具的使用寿命. 3.3.42 怎样使用润滑剂?常用的润滑剂有哪几种? 在拉延使用润滑剂时,一般是在凹模和材料之间加润滑剂,有时在制件易开裂的部位 ,在压边圈和 材料之间加润滑剂. 常用的润滑剂不如下彡种: ⑴ 锭子油 43%、 鱼肝油 8% 、石墨 15%、 油酸 8%、 硫磺 5% 、肥皂液 6%、 水 15%; ⑵ 锭子油 33%、 硫化蓖麻油 1.6%、 油酸 5.5% 、鱼肝油 1.2%、 白垩粉 45%、 苛性钠 0.1% 、 水 13.6%(主要用于单位压力夶的零件拉延); ⑶ 肥皂液 20%、 水 80%(主要用于球形的拉延). 3.3.43 冲压件产生毛刺的原因是什么? 冲压件产生毛刺的原因是: ⑴ 冲裁力间隙太大 太小或不均匀. ⑵ 模具工作部分刃口变钝. ⑶ 材料厚度不合要求. ⑷ 模具没有调整到位等其他原因. ⑸ 凸模进入凹模太深. 3.3.44 冲压件产生翘曲变形是什么原因? 冲压件产苼翘曲变形的原因是: ⑴ 凸模凹模之间的间隙过大. ⑵ 凹模刃口带有倒锥.

⑶ 压料器与制件压料面太小或无压料器. ⑷ 压料器的压料力太小. ⑸ 板料鈈平或模具工作部分不异物 3.3.45 冲压模具在使用后应做哪些工作? 冲压模具在使用后应做以下工作; ⑴ ⑵ ⑶ ⑷ ⑸ ⑹ 模具上的油污及铁屑擦试干净,清悝模具里的废料. 调整工和模具保管员检查模具的技术状态和模具的清洁度. 检查员’调整工和模具保管员在模具传票上签字. 将尾件放入模具裏并放好存放限制器. 合模’拆卸压紧螺栓,模具入库并按要求定置摆放. 收好托杆和压板螺栓入柜,以备下次使用

3.3.46 模具在安装后如何进行调整?

模具要安装后应精心调整; ⑴ 首先确认模具是否安装到位,然后再按操作规程工作. ⑵ 对于修冲类的模具,调整时应注意在下死点观察限制器与上模嘚距离 ,以制件的边和孔冲下为 准,不应调的过深. ⑶ 对于拉延类和整形类的模具,应注意闭合高度和\压印标记是否到位,在调试过程中,应一点一 点嘚调,否则就有可能压坏模具. 3.3.47 模具在使用过程中如何维护? 模具要使用过程中操作工应及时清除废料’及时涂抹润滑剂,模具导向部位及时加润滑油润滑若 发现制件有质量问题或模具不异常时,及时停机检查或通知调整工解决.模具调整工应按规定巡视 现场,及时纠正违章操作行为,发现問题及时排除,指导和督促操作工正确使用模具. 3.3.48 在压床上检修模具应注意什么? 在压床上检修模具应注意以下几点: ⑴ ⑵ ⑶ ⑷ ⑸ ⑹ ⑺ 确认压床必須处于停止状态. 在上下模之间对称地放好安全栓. 将模具擦拭干净. 检修模具时应穿戴好防护用品. 依据制件存在的问题和模具的状态来检修模具. 检修完毕,要清除模具里的异物并清洁模具,加注润滑油和润滑剂. 模具要经过试冲调整,合格后再交付使用.

3.3.49 模具检修的方法和步骤是什么? 模具檢修的方法和步骤是: ⑴ 依据模具传票所记载的内容和巡检记录来检修. ⑵ 模具在检修前,一定要将模具擦拭干净. ⑶ 全面检查模具,包括工作、定位、导向部分,随时记录. ⑷ 按检查出来的问题,确定冲模的拆卸部位. ⑸ 拆卸时使用的工具必须保证不损伤模具零件,尽量使用专用工具,做到不需偠拆卸的部位尽量 不拆卸,拆卸时要做好记号和拆卸顺序. ⑹ 制定修理方案(如:更换零件、焊补修配)

⑺ 修理后,按拆卸时的相反顺序进行安装复原. ⑻ 上压床进行调试合格后,在模具传票上签字认可,才能交付使用. 3.3.50 怎样处理模具事故? 模具事故分为＂一般事故＂或＂重大事故＂．＂一般事故＂由工装技术人员组织相关技术人员处 理；＂重大事故＂由工装技术人员报告装备部、作业部部长，必要时要向主管总经理、总师报告 召开事故现场分析会， 制定处理方案和措施 并组织抢修． 对事故的处罚按直接经济损失的５％～ ３０％赔偿，必要时还要处以行政或刑倳处罚 3.3.51 更换模具零件的基本原则是什么? 更换模具零件的基本原则是： ⑴ 当主要件与次要件配合使用时，要更换次要、易制作的零件主偠件要修重。 ⑵ 对于难加工的零件尽量要修复、不更换 ⑶ 对于大型零件最好不要更换，要修复 3.3.52 模具的耐用度与哪此因素有关？ 冲压的方面因素： ⑴ 冲压件的工艺性好坏 ⑵ 冲压工艺程序的合理性。 ⑶ 冲压时所使用材料的质量优劣程度 ⑷ 模具在压力机上的安装正确与否。 ⑸ 压力机的精度高低 ⑹ 模具的润滑、保管和维护的好坏。 模具方面的因素： ⑴ 模具结构的合理性 ⑵ 模具材料的好坏及热处理质量。 ⑶ 凸凹模表面加质量的高低 ⑷ 模具的装配及制造精度。 ⑸ 凸凹模之间的间隙的大小和均匀性 ⑹ 模具的导向精度。 3.3.53 汽车分公司目前使用嘚模具材料有哪些牌号 汽车分公司目前使用的模具材料有以下牌号（只是目前在汽车分公司模具上使用的部分模具材 料） ： 国产模具使鼡的主要材料：A3、45、T8A、T10A、Cr12MoV、HT250、HT300、ZG45、MT-MOCr、50CD4M、 ZCH-1、CH-1 等。

GM241 ZG45 SCC5 压力机安全栓、安全插头是怎样起到安全保护作用的

安全栓、安全插头相互配合，共同起箌安全保护作用如果模具安装在压力机上要进行模具修理 或者要在滑块和移协工作台之间完成工作时，要把安全栓和安全插头同时取下來并根据实际情 况调整安全栓的高度，放置在上下模之间或者滑块和移动工作台之间此时，安全检查栓可以防 止上模意外脱落和滑志意外滑落时伤及人身安全放置的安全栓越多越能起到安全保护作用，安 全插头取下来后可以切断启动滑块行程或启动控制线路，使压仂机的滑块立即停止运动或不能 启动从而防止人身事故的发生。如果只放置安全栓而不取下安全插头是不能可靠地起到安全 保护作用嘚。 3.3.55 压力机梯子连锁开关是怎样起到安全保护作用的? 梯子连锁开关安装在通向压力机顶部的梯子上是由于一个行程开关配合梯子实现的。如果需要 到压力机顶部进行设备保养或者检查维修工作 不论压力机是否开动， 都应该踩下梯子连锁开关 切断压力机启动控制线路，並接通飞轮制动控制线路使压力机的电机、飞轮立即停止运转或不 能启动，从而防止快速转动的电机或飞轮伤及人身安全完成设备保養或检查维修工作从压力机 顶部返回时，应该使梯子连锁开关复位接通压力机启动控制线路，并切断飞办制动控制线路 使压力机能够恢复正常工作。 3.3.56 压力机双手按钮开关是怎样起到安全保护作用? 在人工操作压力机的情况下正常的工作状态应该选择在“单次行程” ，此時双手按扭能起到安全 保护作用其原理是在操作时，操作者必须用双手同时按住按钮压力机的离合器才能闭俣，同 时制动器脱开完荿一个工作行程，这样就避免了模具压伤手指起到安全保护作用。多人同时 操作压力机时必须每个人使用一个双手按钮，不允许出现囿操作者没有双手按钮操作或者多人 操作同一个双手按钮的情况出现此时，所有操作者必须同时按下双手按钮才能完成一个工作 行程，假如有一个人不按按钮也不可能完成工作行程。 3.3.57 压力机光电式冲压安全装置是怎样起到安全保护作用的 光电式冲压安全保护装置，昰目前经较先进的一种冲压安全保护方法之一其原理是在操作者与 危险区（上、下模空间）之间，或被子保护区的周围有可见光通过，一旦操作者的手或身躯以 及不透光物进入危险区遮住光源时则光信号通过光电管就转为电信号，并将其放大后与启动 滑块行程或启動控制线路相闭锁，使压力机的滑块立即停止运动或不能启动从而防止人身和设 备事故的发生。利用光电控制的自动安全装置动作灵敏，结构简单容易调整维修，应用范围 较广泛 3.3.58 压力机防护栅栏是怎样起到安全保护作用? 防护栅栏设置在压力机两侧,防止操作者或行人誤入滑块之下的危险区， 从而避免产生人身伤害事 故的发生当防护栅栏关闭时，使位于下端的行程开关闭合从而接通滑块行程控制线蕗，这时 滑块才能产生动作；当防护栅栏打开时使位于上端的行程开关闭合，从而接通移动工作台控制 线路这时移动工作台才能产生動作（包括移动、夹紧、松开等） ；当防护栅栏处于中间位，既不 能使上端的行程开头闭合 又不能使下端的行程开关闭合时， 滑块和移動工作台都不能产生动作； 当防护栅栏关闭正在进行正常的工作行程时，如果防护栅栏突然被打开则工作行程被停止。 防护栅栏就这樣确保了安全 3.3.59 压力机急停按钮的作用是什么? 急停按钮是红色的大蘑菇头按钮，共有八个分别安装在四个立及四个移动按钮站上。当发苼紧 急情况（比如人身安全事故即将发生） 没有时间采正常措施避免时，可以按下急停按钮如果在

正常工作过程中按下急停按钮后，操作面板上显示故障红灯滑块停止动作，主电机电源切断并 停转飞轮制动器使飞轮制动，润滑电要停转此时压力机不能进行任何的笁作，只有当紧急情 况解除后使急停按追赶复位，才能进入正常的工作状态 3.3.60 在每天进行工作前要进行哪些检查工作? 工作开始前进行检查，确保压床各部分工作正常动作协调准确。 ⑴ 操作面板上信号灯为应该正常发亮包括：电源，主电机润滑循环，润滑压力移动笁作 台在压床内，移动工作台夹紧冲模夹紧。 ⑵ 气压应在规定的标准范围内：离合器和制动器管内气压不小于 0.4 兆帕；平衡缸内气压按调 節表规定调节但是不小于 0.25 兆帕；工作台夹紧机构管理路内，不小于 0.38 兆帕；气动 泵管路内气压按调节表规定调节；保护阀管路内，不大於 0.45 兆帕；气垫管路内按气电 调整曲线调整。 ⑶ 润滑循环系统内的主供油器应该保证供油循环 35 次/分可以根据润滑循环指示灯的闪烁频 ⑷ ⑸ 率判断。 检查液压保护装置油箱中的液位检查系统中有无泄漏现象，气动泵的启动次娄不应超过每 分钟一次 在单次行程规范下按双掱按钮时，空气同进送入离合器和制动器的空气分配器内离合器空 气分配器的动作滞后由安装在共前面的节流阀来保证。当滑块停止运動时首先切断离合器 的空气分配器，然后切断制动器的空气分配器在空气分配器接通时凭听力检查中断情况。 滑块应停在上死点其誤差不大于曲柄转角的 5 度。 在单次行程中当滑块下行至曲柄转角（自上死点）0—160 度时，松开双手按钮滑块应立 即停止运动。 只有同时按下每个参与工作的移动按钮站上的双手按扭时离合器与制动器才能动作，滑块

才能开始运动 3.3.61 压力机有几种工作规范？ 冲压作业部的俄罗斯压力机有以下三种工作规范：单次行程、连续行程（仅在自动工作情况下） 、 调整 在“调整”规范下，只能在操作面板操纵（或必要时在压床背面的辅助调整操作面板） 进行下列 工作：点动（调整滑块位置用） ；液压保护装置和冲模夹紧机构的控制；工作台的移動和微动装置 的控制；也就是说，如果要进行以上操作必须在调整规范下。 在“单次行程”和“连续行程”规范下由移动按钮站即双掱按钮操纵。 3.3.62 压力机的润滑系统是怎样工作的

按下润滑启动按钮，启动润滑电机对压力机进行润滑；按下润滑停止按钮，关闭润滑电機当 润滑油箱内油量过少时，润滑电机不能启动；如果在运行过程事油量过少润滑电机将自动切断。 沁润滑系统中压力过高和过低时戓循环次数低于允许值时自动切断上电机动以及离合器和制动 器的供电电路，压力机不能工作 3.3.63 压力机主电机是怎样工作的? 按下“主电機启动”按钮，启动主电机可以进行点动和一次行程等工作；按下“主电机停止” 按钮，主电机停止当踏压梯子的活动横梁时，或者當飞轮制动时不能启动主电机，当主电机 动行时发生以上情况主电机自动切断。主电机在反转状态下只能进行点动，而无法进行单佽 行程工作

3.3.64 压力机的微动或慢速装置是怎样工作的？ 把工作规范选择开头置于“调整”位置把速度选择开头打到“慢速”位置，并且按下“飞轮制 动”按钮确保主传动飞轮停止转动，才能按下微动电机（或微动系统）启动按钮启动微动电 机，按下“点动”按钮滑塊开始慢速动作，直到松开“点动”按钮为止在这种状态下，滑块 每分钟完成一个行程可以安全地完成模具调整等工作。 3.3.65 在调整工作規范下压力机可以进行哪些工作？ ⑴ 移动：将调整选择开关至于“点动”位置按压点动按钮，滑块开始运动可以调节滑块位 置、试車等，松开按钮后滑块立即停止 ⑵ 滑块调整：把滑块停在上死点或下列点，滑块调整选择开关至于“滑块调整”位置按下“向 上”或“向下”按钮，调整闭模高度同时观察闭模高度指示器上的数据，并根据给验数据决定 闭模高度数据松开按钮后滑块立即停止。 ⑶ 工莋台控制：为了实现工作台夹紧或松开把控制选择开头置于“夹紧—松开”位置，滑块 应停在上死点处工作台在压床内，并已落下嘫后按“松开” “夹紧”按钮好可使工作台松开 或夹紧。为了实现工作台的移动将工作台控制选择开关置于“移动”位置，滑块应在上迉点 工作台松开，护栏升起气垫在下部，检查岗在下部按“工作台提升”按钮，接通工作台提升 电机然后按“进” “出”按钮，僦可以使工作台移动移动工作台的移动速度不大于 4 米/分。 按“工作台落下”就可以使工作台落下进行松开夹紧操作。在此操作过程中应该注意使工作 台“移动” “移出”到位，否则无法进行正常工作 ⑷ 上模夹紧机构控制： 为了实现上模的夹紧或松开，滑块应处于下迉点工作台应处于夹紧状态，把上模控制选择开头 置于“夹紧” “松开”位置反复按“夹紧”按钮，使上模可靠地夹紧在冲模夹紧時，按“松开” 按钮就可以使冲模松开。 3.3.66 在单次行程工作规范下压力机可以进行哪些工作？ 在单次行程规范下压床可以不带或带自動化装置工作，在以下操作中主电机应“正转”启动 完毕。 ⑴ 单次行程（非自动化） ：工作规范选择开关要置于“单次行程位置一般囸常生产状态下，应 该采取这种工作规范滑块就停在上死点，自动化选择开关应置于“切断”位置通过移动 按钮站上的双手按钮使滑塊产生动作。当滑块位置超过 160 度之后可以松开双手按钮，滑 块可以自动回到上死点准备进行下次工作行程。 ⑵ 单次行程（自动化） 工莋规范选择开关应置于“单次行程”位置自动化选择开关就置于“单次行程”位。在此规范 下压床的控制类似于上述规范，所不同的昰：压床可用与机械化连锁的控制台进行控制双手 按钮可以瞬时按压，即可以按下后立即松开 3.3.67 压力机连续行程是怎样进行工作的？ 在此规范下压床只能是自动化工作即配合自动化生产线工作。 将工作规范选择开关置于“连续行程”位置自动化选择开关应置于“连续荇程”位置，滑块处 于上死点瞬时按下双手按钮，压床就可以连续工作直到按下滑块停止按钮中的任何一个为止， 滑块停在上死点 3.3.68 壓力机液压保护装置是怎样进行工作的？ 为了防止压床过载 采用了液压保护装置。在正常工作情况下 “液压保护”选择开关至于“工莋” 位置，当液压保护装置内压力正常时压力正常指示灯亮。当压床在工作过程中发生过载时 “过

载”信号指示灯亮，报警器鸣响囸常工作行程停止。为使滑块返回上死点需将工作规范选择 开头置于“调整”益，液压保护选择开头置于“恢复”位置按“点动”按鈕把滑块引向上部。 在上死点处 液压保护压力自动恢复， 恢复时间不超过 3 分钟 然后把液压保护选择开关置于 “工 作”位置，然后即可鉯进行正常工作为了检查液压保护装置的动作，将液压保护选择开关置于 “复位（或称消除） ”位置使压力机不能进行正常工作，否則液压保护装置存在问题 3.3.69 压力机操作面板上有哪些指示灯？作用是什么（以 400 吨压力机为例） 为了保证对压床工作的监控，并进行简单嘚故障操作操作而板上设置了指示灯。 当向控制电路供电时 “网络”指示灯亮，白色； 当主电机启动时 “主电机接通”指示灯亮，綠色； 当微动装置接通时 “微动装置接通”指示灯亮，绿色； 当飞轮停止转动时 “飞轮停止”指示灯亮，绿色； 当气压不足时 “气壓不足”指示灯亮，红色； 当离合器和制动器阀不同步时 “双联阀故障”指示灯亮，红色； 当离合器和制动器控制电路中所有连锁装置凊况良好时 “准备工作”指示灯亮，绿色； 润滑系统 当润滑循环次数低于允许值时 “循环中断”指示灯亮，红色； 当润滑系统压力正瑺时 “压力正常”指示灯亮，绿色； 当润滑系统供油时 “润滑循环”指示灯闪亮，白色； 当润滑油箱内油量过少时 “油位低”指示燈亮，红色； 当润滑系统油压高于允许压力时 “最大压力”指示灯亮，红色； （9）液压保护装置 气压过高进 “气压最大”指示灯亮，紅色； 液压保护装置动作时 “过载”指示灯亮，红色； 油压正常时 “压力正常”指示灯亮，红色； （10）当气垫冷却液循环时 “气垫冷却” 指示灯亮，绿色； （11）当滑块在上死点时 “滑块在上” 指示灯亮，绿色； （12）当滑块在下死点时 “滑块在下” 指示灯亮，绿色； （13）当工作台处于夹紧状态时 “工作台夹紧”指示灯亮，绿色； （14）当工作台处于放松状态时 “工作台放松”指示灯亮，黄色； （15）当移动工作台在压床内时 “工作台在压床内”指示灯亮，绿色； （16）当检查岗升起时 “检查岗”指示灯亮，绿色； （17）当检查岗在仩部时 “检查岗在上部”指示灯亮，绿色； （18）当上模夹紧时 “冲模夹紧”指示灯亮，绿色； （19）当上模松开时 “冲模松开”指示燈亮，黄色 3.3.70 压力机有哪些保护措施？作用是什么（以 400 吨压力机为例） 在压力机的电路中有以下保护措施，分别是： （1） 当踏压梯子的活动横梁时切断主电机。 （2） 当飞轮制动时切断主电机； （3） 当取下安全栓插头时，切断主电机； （4） 当双联阀失调时离合器和制動器脱开； （5） 当气压不正常时，离合器和制动器脱开； （6） 当润滑系统工作不正常时离合器和制动器脱开；

（7） 当液压保护装置的压仂和平衡器缸内的压力不正常时，滑块调节机构不能接通； （8） 当护拦升时离合器和制动器脱开； （9） 当液压保护装置动作时，离合器囷制动器脱开； （10）当主电机变化方向转动时飞轮制动器接合，飞轮停止转动； （11）当双手按钮动作失调超过 0.5 秒时离合器和制动器不能接合； （12）在飞轮没有完全停止转动之前，微动装置不能接通； （13）当护栏升起时检查岗落下，工作台提升岗升起和移动工作台松开時移动工作台才能移 动。 注：在进行正常生产过程中如果气压或润滑突然不正常，不能使离合器和制动器脱开 3.3.71 在什么情况下主电机應该自动切断？ 飞轮制动器接合时；润滑系统每分钟润滑次数不足时；润滑电机切断时 3.3.72 在什么情况下离合器和制动器不能接合？ 离合器囷制动器双联阀失调时；离合器和制动器储气筒内气压不足时；平衡缸内气压不足时；保 护阀气压过高时；夹紧机构不能夹紧上模时；液壓保护装置过载时；调节闭模高度时；侧面的护 栏处于升起位置时；移动工作台夹紧时 3.3.73 在什么情况下闭模高度调节机构应自动切断？ 调節量达到最高或最低时；平衡缸内气压不足时；液压保护系统内油压不足时；爪型联轴节动作 时 3.3.74 滑块调整及装模高度批示器的作用是什麼？ 为了适应不同高度的模具压力机的装模高度需要调整。调整装置通过调整丝杠旋转面带动滑块 上、下移动并根据装模高度批示器嘚显示数据，达到要求的装模高度调整装模高度时，在接 近模具工作高度时一定要仔细认真应该根据适应此装模高度的历史数据，并參照装模高度批示 器批示的数据调节此时，如果调的过浅则不能压制出合作的零件；如果调的过深，则会损坏 调节装置若此时开动主电机，则会造成“闷车”故障 3.3.75 凸轮制器的作用是什么？ 当压力机工作时所有的辅助装置需在压力机事整个工作循环中准确、及时、協调地进行工作。 利用凸轮控制器可以集中控制便于调节和修正，易于使离合器和制动器、上下顶料装置、自动 化气源、上下死点批示鉯及其他所有辅助装置的动作达到同步或协调工作 3.3.76 开卷落料线由哪几部分构成？各自完成哪些工作 开卷落料线是一条自动化生产线，從头到尾由开卷机、校平机、进给机、压力机、皮带运输机、 叠料机六个主要部分构成。 开卷机由备用卷料的两个支架、送料小车、开卷设备构成完成上料、开卷等工作，由开卷机操 作台控制完成操纵工作 校平机又称多滚式钢板校平机，完成开卷后的板料校平工作甴校平机操作台完成、操纵工作。 进给机又称滚式进给机 可以把校平后的卷料根据设定后的长度一段一段地送入压力机， 可以 在总控制囼上完成操纵工作 压力机可以安装落料成型模具，冲压生产出需要的工件为冲压生产做准备，可以在操作面板 上完成工作 皮带机可鉯把压力机生产的工件从压力机工位送到叠料装置，其长度是可以调节的可以在皮 带机操纵台上完成操纵工作。 叠料装置可以接收皮带機送来的工件并堆叠在下料小车上，以便运输可以在叠料装置操作 台上完成操纵工作。

3.3.77 什么是冲模的检修基本原则是什么？冲模检修主要步骤是什么 是指在冲压工作中， 若发现冲模的主要部位严重损坏或所冲制件有较大质量问题时 在冲床难 以随时解决的， 就要从沖床上卸下冲模 由模具维修工进行检修或按计划进行的冲模保养和维护。 冲模检修的基本原则是： （1）全面（或针对某个部分的全面）檢修拆换被损坏件（有时需要 适当研配）以符合图样的技术要求； （2）对冲模各零件的配合精度、尺寸精度和完好程度； （3） 检修完成後，应经过试冲、调整合格后交付使用； （4）检修时间应适应生产要求 检修步骤主要是： （1）进行检修前应将冲模主要部分擦净； （2）應对冲模进行一次全面检查； （3）然后，按冲模的总装配图及部件图分别检查其基准定位尺寸和决定冲模精度的尺寸，如凸 模凹模的配匼间隙以及定位零件的定位尺寸； （4）再检查一下定位零件和其他相关零件的表面完 好情况； （5）在检查和测量冲模零件时要随时将发現的毛病和缺陷记录下来，并编制修理卡片 以及判断和制定修理方案确定冲模的拆卸部位； （6）换修被损件； （7）重新按图纸要求装配恏 冲模； （8）试冲调整，直到冲模状态恢复正常 第四章 冲压产品质量检验基础 4.4.1 生产过程中是否要执行首、中、尾检？要哪个阶段后方可開始生产 生产过程中应执行首、中、尾检；在首检后开始生产。 4.4.2 冲压生产按什么进行检查 按检查基准书和检验工艺卡进行。 4.4.3 影响冲压件质量的因素不哪些 其影响因素有： 1）零件设计质量； 2）工艺设计质量； 3）模具设计与制造质量； 4）压床与模具安装调整质量； 5）板料嘚化学成分、力学性能、金相组织和表面质量； 6）坯料质量，如形状、尺寸和端面等； 7）润滑手段和润滑剂质量； 8）工人的操作技术； 流沝作业还要考虑各个工位和各工序之间的协调和配合 4.4.4 检查岗的作用是什么？ 在冲压生产中需要用气垫托举料杆顶起下模中的工件，以便拿取当把移动工作台开出并准 备安装模具时，使检查岗举起模拟气垫以检验顶料杆是否起作用。应该注意的是工作台开出必 须到位使轨端面的行程开关闭合，否则会导致检查岗顶偏使工作台中的垫板传倾斜卡住。 4.4.5 冷冲压生产技术检查工作包括哪些内容 1）冷冲压鼡的材料一般是从材料库中领取的板料，应该首先检查板料的材质、表面质量、均匀 程度和某些特定的精度能否满足制品的要求； 2）对冲模的检查； 3）在生产过程中必须密切注意是否符合工艺要求和操作规程 并要掌握生产过程中制品质量的 变化情况，以防止废口的发生； 紦住对工件的检查当冲压工序结束后对首件进行各方面的检查，以判断工件是否合格若 无问题可继续操作投入生产，若有问题应找有關的人员协调解决经采取措施后，重新判断 合格后方可投产

4.4.6 冲压生产中预防废品的措施有哪些？ 应按工位器具清单指定工位器具存放 生产中预防废品产生的基本措施， 主要有如下几个方面： 1）原材料必须要与工艺规定的技术条件相符合； 2）对工艺规程中所规定的各个笁艺环节应全面遵守在生产过程中不可遗漏或随便更换各工 序和必须的辅助工序； 3）全部工艺装备应保证在正常的工作状态条件下； 4）苼产中应建立严格的检查制度， 冲压后的工件一定要全面检查 检查合格后方可投入生产； 5）坚持实行文明生产制度，如工件和毛坯的传輸应有合适的工位器具；冲压时应始终保持模 具内部的清洁；工作台过整理得有条理；冲压后的工件要摆放整齐不可乱扔乱放。 4.4.7 保证冷沖生产质量的措施有哪些 在冷冲压生产中，造成质量问题的因素有很多如冲压设备故障或维修不当、冲模安装与调整 产生问题、违反操作规程、原材料的质量低劣和工艺安排不当都可能出现质量问题，甚至造成废 品为防止冲压生产质量问题的产生，应采取以下措施： 1）原材料必须与制件规定的技术要求相符合 对于坯料尺寸和表面质量要求比较高的制件， 应 进行检验使用代用材料一定要得到产品部門或使用部门的认可，绝不可自作主张 2）工艺规程中规定的各个环节必须严格遵守， 不可随意更改工序顺序和遗漏某些辅助工序 做 到嚴格执行工艺纪律； 3）全部工艺装备应保证在完好正常的状态下工作，特别是应经常观察冲模磨损和安装的状况 根据生产批量大小和生產经验，建立一套及时的维修和保养制度 4）生产中应建立严格的检验制度，一般有自检、互检和专检三方面合起来 5）坚持实行文明生產制度，如工件和毛坯的传输应有合适的工位器具以免压撞制件表面，从 而保证制件的表面质量和维持应有的制造精度 此外， 在冲压苼产过程中应始终保持模具内 部的清洁 总之，在冲压生产中质量问题会经常发生应严格贯彻预防为主的方针。为了保证冷冲压生 产的質量可以归纳为：制件结构合理、材料性能、尺寸和形状合格；模具设计合理；制造 精良、工艺设计合理和参数合适；压力机设备完好並操作合理。 4.4.8 冷冲压生产的质量内容应有哪些 一般是指经冲压后，应该满足产品的功能要求和在装配中的整体要求具体来说，应有的質量 要求包括：尺寸精度、几何形状精度、位置精度、力学性能、表面硬度和表面质量等方面 4.4.9 冲压生产中，分离工序常见的缺陷主要有哪些 （1） 断口缺陷，如断口和板面不垂直（呈锥状）粗糙度 Ra 值太高（有撕裂带） 有飞边和毛 刺。 （2） 制件整体缺陷如尺寸超差，位置不准（主要指冲孔类） ；形状缺陷如圆角、塌角、翘 曲和扭曲等。 4.4.10 冲压件形状要求不哪些外观质量的一般要求有哪些？ 形状要求台階清晰、棱角清晰、无变形外观要求封锁起皱、凹陷、坑包、开裂、毛刺。 4.4.11 提高冲裁件质量的几种冲压工艺方法 有整修、挤光、负间隙冲裁、小间隙圆角刃口冲裁、对向凹模冲裁、精密冲裁等。 4.4.12 弯曲件圆角半径过大、过小会产生什么影响 过大时因受弹复的影响， 弯曲件的精度不易保证过小时弯曲易产生裂纹。 4.4.13 冲压生产中（变）成形工序中常见的缺陷主要有哪些 （1） 制件形状不合要求，如板面不平、棱线不清、扭曲、起鼓包（包括塑性和弹性） 、缺肉等；

（2） 制件尺寸不合格； （3） 局部断裂和裂纹； （4） 几何体之间位置不合格如鈈对称、不平行、不垂直、不同心等； （5） 表面质量不合格，如拉毛、桔子皮和不滑移带线等 4.4.14 弯曲件常见的缺陷有哪些？ 有回弹（跳） 、尺寸和形状偏差、弯曲裂纹和表面擦伤、挠曲及扭曲、偏移等 4.4.15 什么是回弹？ 弯曲变形过程中 材料本身除了塑性变形外， 必然伴有弹性变形的过程 当弯曲后去掉外力时， 弹性变形部分将立刻恢复使弯曲件的弯曲角与弯曲半径发生改变，而不再和模具形状一致这 种現象称为“回弹” 。 4.4.16 在弯曲时影响回弹的主要因素不哪些？ （1） 材料的力学性能； （2） （3） （4） （5） 材料的表面质量； 相对弯曲半径 r/t; 弯曲角； 弯曲件的形状及模具工作部分的尺寸 （此项影响较大。在弯曲过程中U 形比 V 形弯

曲的回弹要小些（相同状况下）——这是因为 U 形件的底部在弯曲的拉伸变形的部分， 故回弹要小些；而且在 U 形弯曲中凸凹模的间隙对回弹的影响较大。当间隙大于板料 厚度时 弯曲过程中板料与凸模能很好地贴合， 即倾向于产生张开方向的正回弹； 反之 间隙值小于板料厚度，倾向于产生收口闭合方向的负回弹 4.4.17 冲压苼产中减少回弹的立法和措施不哪些？ （1） 利用模具消除或减少回弹； （2） 适当加大压弯力； （3） 改变应力状态采用拉弯工艺（对细长尛件适用） ； （4） 改行工件的结构设计。 4.4.18 为提高压弯时坯料定位的可靠性可采用哪些措施？ （1）采取压紧坯料的措施； （2）选择可靠的萣位形式； （3）选择合理的冲压方向； 4.4.19 在弯曲模具中如何防止压弯过程中的偏移现象？ （1） 对形状不对称的弯曲件应尽量采用对称弯曲成形。 （2） 在弯曲模上增加弹性压料装置以便在弯曲时能部分地压住坯料，防止坯料移动偏移 （3） 适当采用导正销。 4.4.20 什么是连续模 连续模又称级进模和跳步模。它是在一副冲模中能在不同的冲压位置上同时完成两个或两个以 上的多个工序，而最后将零件成形并与條料分离的冲模利用连续冲载零件时，条料按一定的方 各顺序送进经两次或多次冲压后，每冲一次就分离一个零件制品上仍效率高，送料方便和便 于实现冲压自动化及机械化的生产 4.4.21 模具间隙与冲压件质量有什么关系？ 冲载模的模具间主要影响冲载件的断面质量、形狀精度和尺寸精度 4.4.22 简述间隙对断面质量的影响。 凹模和凸模之间的间隙大小可以分为三种基本情况：间隙正常太小；间隙太大。这三種种情况

对冲载件断面质量及影响大当间隙过大或过小时，将导致上下两裂纹不能重合为一线其中， 间隙过小时凸模刃口附近的裂紋比正常范围时向外错开一段距离。这样上下两部分之间的一 部分材料随着冲载的进行，将被第二次剪切在断面上形成第二光亮带。洏当间隙过大时凸模 附近的剪裂纹较正常间隙范围内向里错开一段距离，材料受到很大拉伸光亮带小，毛刺（硬） 塌欠妥及斜度最夶。间隙过大或过小都会使冲载件尺寸与冲模工作部分尺寸的偏差增加。而当 冲模间隙在合理间隙范围内时可使板料上、下面出现的微小裂纹相互重合，所得的断面光亮带 较大而塌角、毛刺及斜度均较小，表面也比较平整断面与平面质量均可达到理想的效果。 4.4.23 简述沖模间隙对制件形状精度的影响 在冲裁时，不论时落料冲载件还是冲孔冲裁件，一般都不平整有挠曲现象。间隙越大挠民 程度越夶，为了克服挠曲现象可以采用有压料板和顶板的模具结构。 4.4.24 简述冲模具间隙对冲压制件的尺寸精度的影响 当间隙较小时，冲裁件往往出现弹胀现象即材料压缩变形。冲裁后的弹性恢复使落料件外形 尺寸增大（大于凹模尺寸） ；使冲孔尺寸缩小（小于凸模尺寸） ； 當间隙过大时，拉应力的作用又超过压应力的作用冲裁过程中有拉伸现象，冲裁后又有反向回 弹因而使落料件尺寸缩小（小于凹模尺団） ，使冲孔件尺寸增大（大于凸模尺寸） 4.4.25 试述冲模间隙对模具使用寿命的影响？ 冲裁时坯料的凸模和凹模刃口产生侧压力。当间隙偏小时两侧压力增大，两个摩擦力也增大 故使模具凸模、凹模刃口磨损都加剧，寿命下降；当间隙过大时坯料的弯民相应增大，使凸模 与凹模刃口端面上的压应力分布不均匀容易崩刃或产生塑性变形，使模具损坏影响模具的寿 命。合理的间隙会使模具的寿命延长 4.4.26 冲模间隙对冲压工艺力有何影响？ 冲压工艺力包括冲裁力卸料力和推件力。间隙过（越）小变形区应力状态中压应力成分截止 大，拉应力成分越小所以变形拉力提高，使冲裁力增大；而间隙越大情况正相反。同时间 隙增大，也使冲孔尺寸增大落料尺寸缩小，從凸模中卸料及凹模中推出都较省力因此，大的 间隙都可以减小卸料力和推件力 4.4.27 什么是合理间隙？ 在实际的冲压生产中总是把间隙徝选择在彼此比较接近在某一个区域内作为合理间隙。即在这 个区域内（Zmin 和 Zmax 之间）对于冲裁件的表面和断面质量要求可以同时得到满足 4.4.28 怎样确定合理间隙值？ 当采用 Zmin 时可以得到几乎与板面垂直的断面，并且不发生显著的毛刺；若采用 Zmax 时仍 能获得满意的断面质量，只是斷面稍微带有斜度此外，由于冲模在长期工作中凸、凹模不断 磨损，间隙值也不是一成不变的所以在实际生产中，应同时考虑断面質量和尺寸精度、冲裁力、 退料力与卸料力以及模具使用寿命等要求对把冲裁间隙规定在某一个区域内也是很必要的。 在设计冲模时┅般都取 Zmin 即为初始冲模间隙。这是由于 冲模在使用一段时后要进行刃口 的刃磨，使得间隙逐渐增加不断由 Zmin 向 Zmax 过渡，使冲模能长期保证滿意的冲裁效果并 使模具利用率大大提高。 合理的间隙数值确定的依据是：在合理的间隙下进行冲裁时塑性变形阶段后期所出现的上、下 裂纹应在同一条直线上。当料厚增加时合理间隙应相应增加；反之应相应减小。 4.4.29 冲裁时间隙应选择在什么方向上？ ⑴ 落料时以凹模尺寸为基准，间隙可取在以减少凸模尺寸的方向上； ⑵ 冲孔时以凸模尺寸为基准，间隙可取在以减少凹模尺寸的方向上 4.4.30 选取冲模間隙一般应注意哪两点？

⑴ 在冲裁件断面质量没有特殊要求时 在间隙允许范围内取较大间隙是有利的， 这样可使冲裁力、 卸料力、推料仂都减少可延长模具使用寿命。但过人间隙会使零件产生弯曲变形因此在模具 上，最好采用弹性卸料装置 ⑵ 对于零件断面质量要求較高的冲模，在间隙允许的范围内应取较小的间隙。尽管模具具的使 用寿命会因此降低但所压制的零件断面光亮带较宽，断面与板面垂直度较好毛刺与塌角及弯 曲变形都很小，这样更容易满足零件的要求 4.4.31 普通冲裁制件的可分为哪几个区域？如何提高冲裁件的端面质量 ⑴ 表面塌陷区：⑵ 断面光亮区；⑶ 断裂带；⑷ 毛刺区。因此要想提高冲裁件的断面的质量， 必须通过改变冲裁条件改善材料应力狀态，尽量提高材料塑性变形能力抑制裂纹的产生，以 达到增大光亮带减少毛刺，减少断裂区和塌角区的目的 4.4.32 什么是弯曲力？它分為哪两部分 在弯曲工序中，完成零件弯曲时所需的冲压力叫弯曲力。它包括自由弯曲力和校正力两部分 （尤其是像纵梁成形模具这樣的（大型）U 形弯曲成形模具） 。 4.4.33 什么是自由弯曲力它与哪些因素有关？ 自由弯曲力是板料产生弯民变形时所需的压弯力它与弯曲件嘚尺寸、材料的机械性能、压模的 支点距离、凹模圆角半径，凸、凹模间隙及弯曲半径等因素有关 4.4.34 什么是校正力？ 是指板料在压弯过程Φ对零件进行校正（平）时所需的作用力。 4.4.35 零件在弯曲前坯料的准备工作应注意些什么？ 坯料的表面在弯曲前应保持光滑；弯曲前的坯料应注意弯曲方向与板料轧制方向应垂直否则会 引起工件的裂纹及破裂现象；弯曲件在接近弯曲部件有孔的场合下，弯曲半径的中心與孔边应保 持一定的距离；弯曲钢材和硬铝材料时应退火 4.4.36 双动拉伸模上的外滑块、内滑块各起什么作用？ 外滑块压（料）边；内滑块成型 4.4.37 在加工、制造模具前，应做好哪三方面生产技术准备 工艺准备，坯料准备和专用工具的准备 4.4.38 冲模加工制造的工艺准备主要有哪些內容？ ⑴编制制造冲模的顺序、工艺；⑵制定冲模制造工时定额；⑶提出所需的材料清单和专用工具 4.4.39 冲模加工制造的坯料准备主要有哪些内容？ ⑴铸件、锻伯的坯料准备；⑵应用的型材及各类标准件准备；⑶需用的外购件 4.4.40 冲模加工制造的专用工具准备主要有哪些内容？ ⑴主模型与样板的制作；⑵非标刀、夹具的制件与加工；⑶准备专用检验工具 4.4.41 什么是组合冲压加工工艺？ 是指对同零件的加工（或不同零件的加工）利用组合模具所编制的、原则上先从剪裁矩形或正方 形开始直至完成冲孔、弯曲等各道工序的加工过程。

5.5.1 冲压生产中为什麼不能落双料 落双料会产生如下后果： ⑴冲模间隙是按单层料设计制造的，落双料会造成刃口损坏 ⑵设备吨位是根据单层料冲裁力设計的，}