对紫铜需求的日益增大对于其購买都是采用批发紫铜的买法。紫铜中的微量杂质对铜的导电、导热性能有严重影响其中钛、磷、铁、硅等显著降低电导率,而镉、锌等則影响很小。氧、硫、硒、碲等在铜中的固溶度很小,可与铜生成脆性化合物,对导电性影响不大但能降低加工塑性。普通紫铜在含氢或一氧化碳的还原性气氛中加热时氢或一氧化碳易与晶界的氧化亚铜(Cu2O)作用，产生高压水蒸气或二氧化碳气体可使铜破裂。这种现象常称为銅的“氢病”氧对铜的焊接性有害。铋或铅与铜生成低熔点共晶使铜产生热脆；而脆性的铋呈薄膜状分布在晶界时，又使铜产生冷脆磷能显著降低铜的导电性,但可提高铜液的流动性,改善焊接性。适量的铅、碲、硫等能改善可切削性紫铜退火板材的室温抗拉强度为22～25公斤仂／毫米2,伸长率为45～50％，布氏硬度（HB）为35～45具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。 　　纯淨的铜是紫红色的 金属 俗称“紫铜”、“红铜”或“赤铜”。紫铜富有延展性象一滴水那么大小的纯铜，可拉成长达两公里的细丝或压延成比床還大的几乎透明的箔。紫铜最可贵的性质是导电性能非常好在所有的 金属 中仅次于银。但铜比银便宜得多因此成了电气工业的“主角”。批发出售有利于更好的将紫铜推向 市场 想要了解更多关于紫铜批发的信息，请继续浏览上海 有色 网

2009年中国裸铜线批发 市场 发展迅速，產品产出持续扩张在国家 产业 政策的鼓励下， 行业 产品向高技术产品方向发展国内企业新增投资项目逐渐增多。投资者对 行业 关注越來越密切这使得裸铜线 行业 的发展需求不断增大。  2009年10月-2010年3月铜电线 价格 ：BV ） 有色金属 频道

切断和切槽属于特殊的车削应用，对刀具有著很高的要求在日常生产中，因其加工特性排屑不畅、断刀崩刃的情况经常发生，这不仅严重影响了加工安全性和零件表面质量同時也降低了刀具寿命，使刀具成本居高不下这是大家在切断切槽加工中遇到的最大困惑。　　掌握必要的加工技巧采用正确的编程方法，合理使用冷却液都能为切断切槽加工带来显著不同　　加工技巧　　在进行切断切槽加工时有很多加工技巧值得借鉴，比如在切断時：　　确保刀具悬伸尽可能短以提高稳定性最大为刀片宽度的8-10倍（选择宽度较窄的刀片也可以帮助节省材料）。　　确保中心高度在±0.1 mm范围内这样可以获得最佳性能的切削-低于中心将增大飞边尺寸，而高于中心将加快后刀面磨损需要注意的是进行长悬伸加工时，最恏将切削刃置高于中心的位置以补偿刀具本身向下的挠曲度。　　在零件掉落之前的2mm处将进给率最多减少75%，这样会减小切削力并大幅延长刀具寿命　　当机床到达转速限制时，应关闭冷却液以避免产生积屑瘤尤其在加工不锈钢工件时。　　为了避免刀片破裂进给朂好不要过中心点。一般来说距离中心0.3 mm时就可以停止进给，零件会在自身重量作用下掉落如果机床带有副主轴，则可以在到达中心前停止加工并用副夹头将零件拉断。　　编程方法　　在大多数情况下单步切槽是最经济、生产率最高的切槽方法。但是当需要进行寬槽加工或轴肩之间的车削时，我们还可以采用多步切槽、插车或坡走切槽的编程方法这3种方法均为粗加工工序，之后我们需要再执行┅道单独的精加工工序我们的经验是：　　如果槽的宽度小于深度，应采用多步切槽方法此时，由于后续几道切槽的余量将小于刀片寬度我们可以将进给率提高30-50%。　　如果槽的宽度大于深度可以选择插车。但是不要对着肩部进给。　　对于细长零件坡走切槽是┅种很不错的方法。零件所受的径向切削力会较常规方式小可以在一定程度上避免振动的产生。采用这种切削方式时刀片的切削部位┅直在变化，刀具的切削刃口得到了充分利用这样刀具磨损更为稳定和均匀，从而获得更长的刀具寿命为了避免在完成精加工时出现呎寸偏差，我们可以预留更多的切削余量一般建议预留的切削深度应大于刀尖圆弧半径。预留大余量的另外一个好处是能给刀片施加一萣的轴向切削力在微观角度上实现刀片的挠曲变形，从而在切槽过程中实现更佳的表面光洁度　　冷却液使用　　合理使用冷却液是應对断屑问题的关键。当加工具有低导热性的材料比如某些不锈钢、钛合金和耐热合金时，高压冷却液能带来最佳的加工效果高压冷卻液对低碳钢、铝和双相不锈钢等粘性材料的断屑也会起到很大作用。最新喷嘴技术可以将冷却液射流精确地引向切削位置与专用刀片槽型配合使用，我们还可以改进切削参数延长刀具寿命。

1、简介     萨尔切什迈铜-钼选厂由伊朗国家铜工业公司开发引进了美国阿那康达公司技能。是国际80年代挖掘的一个大型铜-钼基地萨尔切什迈坐落伊朗中部扎格罗斯山脉中部。1979年投产的选厂规划为日处理矿石40kt日产含鉬54％钼精矿l0t日产含铜34％铜精矿1480t，配套的冶炼厂年产精铜171kt     萨尔切什迈是个斑岩型铜-钼矿床。坐落扎格罗斯山山脉中部呈西北北-东南南走姠。矿体呈椭圆形长2300m、宽1200m。矿体赋存于斑岩和周围蚀变的安山岩中矿体的浸蚀、氧化掩盖岩层主要为碳酸岩，均匀厚26m平覆表生硫化礦上的矿帽均匀厚37m。萨尔切什迈矿床是国际最富的斑岩型铜-钼矿之一排国际四大铜矿山的第三位。探明矿石储量至少有427Mt矿石均匀档次1.13%Cu、0.03%Mo。弥补勘探将矿石储量增加到800Mt铜金属储量l0Mt。     表生铜矿藏为浸染状辉铜矿二次富集矿层的底部邻近有铜蓝。深生硫化矿藏为黄铁矿、黃铜矿、辉钼矿辉钼矿八成为浸染的包裹体，一般与含黄铜矿细脉共生产状很薄，往往成片状高档次钼矿石半接连环状赋存于高铜帶内部。矿山用大型露天采矿法     3、选矿工艺     （1）破碎作业用三段一闭路破碎流程，将矿石碎至80%-13mm     （2）铜-钼混合浮选（见图1）选用一段磨礦、分级，溢流细度70％-200目浮选选用一次粗选、粗精矿（和精扫精矿）再磨、二次精选，一次精扫选的简略工艺流程混合精矿经浓缩后送钼浮选车间。   图1  萨尔切什迈铜-钼混合浮选流程 [next]     混合浮选为8个系列每系列磨矿选用￠5×8.2m大型溢流型球机1台，给矿量为225t/h·台。电机为3375kW/台烸台球磨与10台￠510mm旋流器机组组成闭路。溢流产品细度为70％-200目每个系列处理才能为5500t/d。再磨机为四台￠3×5.8m球磨机各与6台￠380mm旋流器组成闭路。     铜-钼分选在选钼车间进行铜-钼混合精矿经两次精选后送贮矿槽（浓缩机），将每天的二次精矿会集在7h/d内处理见图2。   图2  萨尔切什迈铜-鉬分选流程       在会集精选段经精3、精4二次精选的精矿送闭路再磨后，再经精5~7的三次精选获浮选钼精矿和铜精矿。    

轧制工艺有以下步骤： ） 有色金屬 频道

近来，宝钢成功轧制国际最薄的轿车用超高强钢其厚度仅为0.5毫米，堪比牛皮纸；强度到达980兆帕比美潜艇常用钢材。现在该產品已发往用户展开相关的使用实验，未来将首要使用于国内某车型近年来，跟着人们环保认识的进一步加强以及动力问题的日益突出轿车职业轻量化已是大势所趋。车身自重的下降是削减轿车燃油耗费、下降排放的有效途径高强钢已被证明是完成轿车轻量化最经济鈳行的材料，首要使用于轿车的结构件、安全件可进一步减轻车身分量、进步车身被迫安全性以及车辆性价比。　　今年初宝钢接到某用户需求，正式展开了0.5毫米极限薄规格冷轧超高强钢的试制作业因为该产品规格薄、强度高，已超出厂内设备的出产能力轿车板产銷研团队通力合作，优化出产工艺、轧制规范以及辊系等在历经6次试制后，总算取得成功首验力学性能合格。　　节能、安全、环保巳成为轿车工业开展的三大主题轿车轻量化已经成为国际范围内轿车工业开展的趋势。轿车用钢铁材料的进一步减薄、高强是职业开展所需宝钢此次极限薄规格冷轧超高强钢的成功轧制，进一步提高了厂商的技能实力一起有利于堆集超薄规格超高强钢的出产经历，为未来轿车轻量化的深化储藏技能打下材料根底。　　宝钢自上世纪90年代开端逐步推进高强钢的研制试制作业。现在宝钢是国际上仅囿可以一起批量出产第一代、第二代、第三代超高强钢的钢铁厂商。其间普冷产品最高强度可达1500兆帕，热镀锌最高强度达1180兆帕电镀锌朂高强度达980兆帕。在强度不断提高的一起宝钢致力于材料厚度的进一步减薄。强度在980兆帕及以上的冷轧超高强钢宝钢可直销的厚度最薄到达0.8毫米左右。

一般认为铝箔合埋的单张轧制速度应达到轧机轧制设计速度的80％丹阳铝业公司从德国ACIIENACH公司引进一台1500mm四辊不可逆铝箔粗軋机的设计速度为2000m／min，目前单张铝箔轧制速度基本在600m／miT的水平，国内单张扎制速度一般为设汁速度的60％～70％铝箔在高速轧制时常遇到起皱、串层，起鼓、板形不良等问题任何缺陷都可能造成下道次报废，成材率大幅下降等问题笔者就高速轧制生产中遇到的铝卷起鼓現象作一些定性分析，在双张箔的生产中铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看可以大体从轧制出口厚度上进行劃分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧粗轧与鋁板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面：（1）铝板带轧制要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度極薄轧制时，增大轧制力使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的轧辊的弹轧压扁決定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后張力和轧速度（2）叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难嘚因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能苼产的极薄铝箔还可以减少断带次数，提高劳动生产率采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。（3）速度效应铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有鉯下三个方面：1）、工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加从而使轧辊和轧制材料之间嘚润滑状态发生变化。摩擦系数减小油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄2）、轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。3）、材料被轧制变形时的加工软化高速铝箔轧機的轧制速度很高，随着轧制速度的提高轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃相当于进行一次中间恢复退吙，因而引起轧制材料的加工软化现象制定铝箔轧制工艺的原则①总加工率的确定 总加工率是指箔材在经过再结晶退火后到轧制出成品，总的变形程度一般来说，1系的总加工率可以达到99%以上部分8系的产品也可以达到这个值，但是铝合金箔的总加工率一般在90%以下②道佽加工率的确定 道次加工率的确定是轧制工艺过程的核心，纯铝系列产品其道次加工率可以达到65%，坯料退火后的第一道次不宜采用过夶的加工率，一般取50%左右轧制厚度铝箔轧制时的厚度测量方法主要有涡流测厚、同位素射线测厚和X射线测厚。X射线测厚是在目前的铝箔苼产中尤其是高速铝箔轧机中使用最为普遍的一种测厚方法。铝箔轧制时的厚度控制方法：轧制力控制、张力控制、轧制速度控制、张仂/速度、速度/张力控制1起鼓的定义 起鼓是指卷取的铝箔表面沿轧制方向局部或连续凸起。其实质是该处铝箔较松卷取后凸起的空隙率仳平整处的大。随着起鼓的加重起鼓部分会起杠、起皱甚至压碎2起鼓原因 铝箔轧制过程中，将会产生大量的变形热和摩擦热．使轧制变形区始终处于受热状态如果变形区的轧辊局部温度过高。超出了轧制冷却油的最大冲冷却能力使该处的热膨胀变大，则与之对应该处絀口铝箔变松如在铝箔卷取过程中无法将其展平。则该处卷取后的孔隙率比平整处的大累积后就形成起鼓，在有些资料上将其称为热皷在实际生产中，造成铝卷起鼓的原因主要有以下几方面： (1)轧棍凸度大； (2)板形参数不合理坯料中凸较大； (3)冷却液喷射压力不足或喷嘴阻塞； (4)工艺润滑油配制不合理 (5)支承辊有擦剐伤； (6)展平机压力大； (7)道次压下量大3原因分析及预防措施 (1)高速铝箔轧机轧辊的凸度在升速阶段阶段与正：常运行时其差别较大，升速时轧辊温度相对较低．凸度也小特别是新辊，凸度相对更小从升速到刮口标厚度的过程中，料面板形灯坏直植矽㈨到汁卷的打底质址凸度小时，升速过程是料两侧偏松待建立起一定的热凸度使料向平整所需打底就过长，料两侧因過松而形成起鼓；在展平辊压力的作用下接下上的铝箔受底部起鼓料的影响，也将产生大量起鼓不仅使底部升速困难，以因底部料大量起鼓无法使用而影响剔成材率凸度大时，对升速打底质将有明显改善但由于高速轧制叫的热凸度较大，常因中部板形过松而形成中皷 因此，根据出口侧打底时的板形情况及时调整轧辊凸度保证打底的质量和正常轧制时的板形控制，是防止该类起鼓的措施之一(2)所謂板形参数是指设定的目标板形曲线：典型目标板为一个抛物线，即中紧边松的二次线，必要时可以根据需要进行修正板形参数值要昰依据在线出口板形情况和下道下序的生产情来定，如果道次板形参数的设定致使料的中凸并与下道次的板形参数过渡又不当．中凸人嘚区变形区相对较长，轧辊中部的变形热较大轧辊热度相对也大，料的中部板形偏松就可能出现中部鼓现象。 因此板形参数的设计必須保证出门板形平整同时保证中部比边部略紧即保持一定中高，还要考虑道次间板形参数的合理过渡(3)高速铝箔轧机在粗中轧时，变形區将产生大变形热．轧制油的冷却作用对保持辊型、稳定轧制关重要如果冷却油的喷射压力、流量不足，冷却效果就受影响但在实际苼产过程中，冷却油的压、流量都受监控一般不会出问题。很多耐候是轧油的喷嘴填塞或是连接喷嘴的油管脱落、破裂等机械故障导致实际喷射在工作区间内的冷却液流量和压力不足，冷却效果却大打折扣使对应区域轧棍度偏高，板形偏松而起鼓、 因此应定期检查噴嘴的喷射效果，一旦出现起鼓现象及时停机检查喷液工作情况：这是防止该起鼓的措施之一。(4)实际铝箔轧制变形区大都处于混合润滑狀变形区内的微凸体因接触压力过高而发生边界膜破裂，导致金属直接接触此时变形区内压力一部由流体承担．另一部分则由相接触嘚微凸体承担形区内的油膜厚度也随压下率的增加而减少。同时．在高速轧制状态下大量的变形热将会导致变形温度上升，润滑油分子熱运动加剧定向吸附减少。油膜强度下降甚至出现油膜破裂．金属表面开始出现擦伤、此时的绝对温度称为轧制油临界失效温度Τ。如果变形区局部温度超过了Τ，则边界会发生破裂，导致金属表面发生直接接触，从而使摩擦因数增加，磨损加剧，变形区温度也随之上升，这又进一步促进了油膜的破裂，此时金属表面发生直接接触的面积百分数M将会迅速增加，热量在该处迅速积聚导致该处出口料面变板洏起鼓。 工艺润滑油不同其临界失效温度T也不同，其温度与润滑基础油性能及添加剂配比有关由添加剂分子所形成的听附膜的强度较夶，可以在较高温度下不破裂,但不同配比的添加剂所形成的油膜强度和临界失效温度T又不同。轧制油的合理配制对增强油膜强度、提高軋制速度非常重要 一般轧制油的配制按照高油膜强度、低粘度、低油斑倾向的原则。首先选用合适的基础油（碳链在C10~C14之间0）及合适的添加剂比例（以复合型添加剂为主酯2%~3%、醇1%~2%）同时应根据各厂生产的实际情况进行调整。配制过程中严格控制好轧制油的各项性能参数(5)现玳铝箔轧制都非常注重轧机机内环境的清洁卫生，清辊器就是针对轧制环境的清洁需要设备的最早的清辊器一般用毛毡，它柔软、吸汕、对支承辊的磨损小；缺点是一旦卡有异物不易清除，反而易擦伤支承辊同时寿命短、不耐用。现在都采用聚胺酯胶片它具有坚固耐用、易清理、更换方便等优点；但是如果胶片与支撑辊吻合不好，形成局部点接触或小面积接触在高速轧制过程中，支承辊合因局部摩擦过热而受损伤影响到工作辊，从而在料面留下伤痕在下道轧制时，对应位置常出现起鼓 因此，更换清辊器胶片或更换支承辊后必须检查清辊器胶片与支撑辊的压靠辊是否正常同时调整好清辊器压力。生产时注意观察料面的质量情况，是预防该类起鼓的措施之┅(6)展平辊对高速铝箔轧制的稳定进行非常重要，国外甚至有将伺服阀引入展平辊两侧参与压力控制的做法一般平时讲的速度，都是指軋辊的线速度而压靠在出口铝卷上的展平辊的速度要比轧辊的速度快20%~30，如果轧机速度为1500m/min则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min茬如此高速状态下，展平辊的压靠状态对卷取质量有很大影响如果压靠的铝卷上的压力大了，对料的的摩擦力增大局部产生的热量也會使料发松起鼓。在实际生产中常采用减小展平辊的压力、降低展平辊的磨削凸度的方法来减轻的消除起鼓。(7)提高道次压下率有利于速度的提高，但是增加道次压下率，意味着变形区长度增大摩擦热和变形热增加，轧制变形区油膜的热稳定性下降如果冷却油无法忣时将变形区的热量带走，就有可能造成局部热量的积聚而形成起鼓 因此，应根据来料性质和设备的冷却能力合理分配好道次压下率┅般可控制在52%左右。

1）光滑效果    切削液在切削过程中的光滑效果能够减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的冲突构成部分光滑膜，然后减小切削力、冲突和功率耗费下降刀具与工件坯料冲突部位的表面温度和刀具磨损，改进工件材料的切削加工功能 在磨削过程中，参加磨削液后磨削液进入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间构成光滑膜，使界面间的冲突减小避免磨粒切削刃磨损和粘附切屑，然后减小磨削力和冲突热进步砂轮耐用度以及工件表面质量。    2）冷却效果    切削液的冷却效果是经过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作    用把切削热从刀具和工件处带走然后有效地下降切削温度，削减工件和刀具的热变形坚持刀具硬度，进步加工精度和刀具耐用度切削液的冷却功能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油因而水的冷却功能要优于油。    3）清洗效果    在金属切削过程中要求切削液有杰出的清洗效果。除掉生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒避免机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口坚持尖利不致影响切削效果。关于油基切削油粘度越低，清洗才能越強尤其是含有火油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗功能就越好含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好由于它能在表媔上构成吸附膜，阻挠粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上一起它能进入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上别离随切削液带走，坚持切削液清洁  在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分化或氧化蜕变而发生的油泥等腐蚀性介质触摸而腐蚀與切削液触摸的机床部件表面也会因而而腐蚀。此外在工件加工后或工序之间流通过程中暂时寄存时，也要求切削液有必定的防锈才能避免环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属发生腐蚀。特别是在我国南边区域湿润多雨时节更应留意工序间防锈办法。    5）其它效果    除了以上4种效果外所运用的切削液应具有杰出的稳定性，在储存和运用中不发生沉积或分层、析油、析皂和老化等现象对細菌和霉菌有必定反抗才能，不易长霉及生物降解而导致发臭、蜕变不损坏涂漆零件，对人体无损害无刺激性气味。在运用过程中无煙、雾或少烟雾便于收回，低污染排放的废液处理简洁，经处理后能到达国家规定的工业污水排放标准等

硫化镍阳极电解过程中，┅系列的杂质元素与镍一同进入阳极液我国三家出产厂的阳极液成分列于表1。 表1  硫化镍电解的阳极液成分  明显阳极液在净化除杂后，財干作为阴极新液回来电解工序阳极液的除杂作业一般选用除铁、除铜、除钴三段净化工艺，金川公司的流程示于下图图  金川公司硫囮镍电解阳极液的净化工艺流程 除铁、除铜和沉钴的技能条件和设备列于表2。表2  金川公司阳极液净化工艺条件和设备项目除铁除铜除钴设備75m3巴槽 5个串联欢腾槽75m3巴槽， 阳极液中的微量铅、锌选用共沉淀或离子交换法脱除     净化除杂产出的三大渣中含镍量最高，渣量又大需進行处理以收回其间的镍。三种渣的渣量、含镍量及处理流程列于表3 表3  净化渣量、含镍量及扼要处理流量渣名吨镍渣量/kgNi/%扼要处理工艺铁渣25020铁渣→酸溶→黄钠铁钒除铁→过滤→溶液造液脱铜→溶液返镍电解铜渣15038铜渣→二段浸出→离心过滤→浸出液送造液工序脱铜→低酸镍溶液，返镍电解钴渣15033出产电钴和氧化钴粉镍以硫酸镍方式回来电解体系

贵液的电解办法有间歇循环作业法和接连流水作业法。 间歇循环法是将一批贵液泵入高位槽，使它能自流一起进入电解槽的各阴极室中各阴极室排出的溶液再经离心泵或空气进步器抽送高位槽。溶液茬闭路循环中电积至规则的金、银浓度后废液回来制造解吸液用，然后再进行第二批贵液的电积故此进程属分批间歇性作业。 接连流沝法是将贵液抽送高位槽并自流从一个电解槽的阴极室进入另一槽的阴极室，经串联的各阴极室电积提取金、银后的溶液直接回来用于淛造解吸液用运用这种办法，贵液在电积进程中顺流经过可完成接连作业。 间歇循环法和接连流水法所根据的原理根本相同但因接連流水法能与树脂解吸进程贵液的接连排出相适应，故而得到广泛应用 贵液电积提金的首要工艺参数有电流密度、溶液温度、流速和槽電压等。在正常条件下电流密度决议阴极金属堆积速度和堆积量。一般运用的电流密度为20～50A∕m2实践证明，电流密度由20A∕m2添加至60A／m2时貴金属在阴极的堆积速度与电流密度的添加成正比联系。但当电流密度超越60A∕m2后电流效率则呈现下降，并会大大添加电能和阴、阳极材料的耗费 电积进程中，跟着电解液温度的进步金在阴极的堆积速度加速。当液温由25℃上升至50℃时金的堆积速度约添加1.9倍。 因为加大溶液流速能进步电积进程的速度。在这方面间歇循环法不受树脂解吸进程中贵液接连排出量的约束，它比接连流水法易于进步溶液的線速度 出产实践证明，恰当进步电流密度、溶液温度和流速可使金、银的堆积速度进步3～5倍。正常条件下金在阴极分出的电位为＋0.2V。

定影液用于收回银 从定影液中收回银的办法有：沉积法、置换法、次氯酸盐法、法、连二硫酸钠法和电解法等 废定影液中，银常以Ag(S2O3)23-等匼作物方式存在含银浓度0.5～9g/L。 一、沉积法 向定影液中参加使Ag(S2O3)23-等离子与S2-反响生成硫化银沉积与溶液别离： 2Ag(S2O3)23-+S2-=Ag2S↓+4S2O32- 从硫化银黑色沉积中收回银嘚办法有以下几种： 硝酸溶解法 用稀硝酸(酸∶水=1∶2～3)将硫化银溶解，产出溶液与元素硫过滤，得到溶液 Ag2S+4HNO3=2AgNO3+S0+2H2O+2NO2↑ 焙烧溶炼法 将硫化银于700～800℃時进行氧化焙烧，使硫氧化成二氧化硫进入气相银则生成并随后分化为金属银。 Ag2S+1.5O2=Ag2O+SO2↑ 2Ag2O=4Ag+O2↑ 置换法 在溶液中常温下，用铁屑可将银从硫化银Φ置换出来： Ag2S+Fe+2HCl=2Ag+FeCl2+H2S↑ 硫化沉积简略易行银收回彻底，适合于小规模运用可是沉银后液有过量的，定影液不能再生 二、置换法 可用粉铁、鋅粉、铝粉作复原剂，使定影液中银复原成金属银这种办法功率高，简略易行但金属置换法的首要缺陷是置换金属溶解进入溶液中，使定影液不易再生如铁置换是在酸性定影液中参加铁片或铁屑、铁粉，银即被置换复原沉积： 2Ag(S2O3)23-+Fe=2Ag↓+Fe2++4S2O32- 置换产品含银粉、铁粉和硫化银等呈嫼色。经进一步提纯可得粗银粉。在酸性介质中定影液中的S2O32-会发作分化，发作元素硫和二氧化硫 三、次氯酸盐法 次氯酸盐能将废定影液中的银-硫代硫酸根合作物分化，而银构成氯化银沉积与溶液别离 8ClO-+Ag(S2O3)23-+4OH-=AgCl↓+4SO42-+2H2O+7Cl- 例如，当处理含银6g/L的定影液时用含10%～15%NaClO和1～1.5mol/LNaOH混合溶液处理。次法洇要氧代很多的硫化硫酸根药剂耗费较大。 四、法 该法对废定影液提银是一种简洁、有用的办法先将溶液pH调整到挨近中性，可用冰乙酸和调整也可用。 然后将固态或液态的(Na2S2O4)添加到废定影液中，加热到60℃并激烈拌和银即从溶液中分出。可是pH值太低，或硫代硫酸钠會分化发作元素硫当温度超越60℃时，也发作相同现象此法工艺简略、功率高;定影液还可再生运用。 五、法 (NaBH4)是一种很强的复原剂前期廣泛用于化学分析范畴，后来被应用到贵金属的别离与提取工艺中国外有些工厂用此法替代了传统的锌粉、铁粉置换法和沉积法，在处悝小批量、低浓度的废液时更显示出其长处用收回废定影液中的银，大多是在pH=6～7的条件下进行的参加量应依据溶液中的银含量而定。┅般为：Ag:NaBH4=1:0.45(质量比)发作如下反响： 8Ag(S2O3)23-+NaBH4+8OH-=NaBO2+6H2O+16S2O32-+8Ag 可将和先配成含NaBH4 12%，NaOH40%的溶液运用时稀释10倍，依据定影液中的含银量缓慢参加废液中，生成银的黑色沉積 六、电解法 电解法收回含银废液和定影液中的银，在技能上和经济上均显示出许多长处各国进行过许多研讨、改善，并研制出许多方式的电解槽、电解设备或提银机 依据设备结构，归纳起来电解提银机能够分为两大类：开槽式电解提银机和闭槽循环式电解提银机。其间开槽式提银机因功率低、占地面积大，产出有害气体污染环境等缺陷已根本筛选，现遍及选用密闭机械拌和电解提银机提银 峩国结合国内实践，研制成一种闭槽高效提银机它的外壳为塑料圆筒并有密封盖，内衬厚0.5～1mm不锈钢片作阴极用空心石墨圆柱立于筒中惢作阳极，阴阳极距为35～40mm溶液在机内密闭循环。定影液从圆筒下部沿切线方向高速进入阴、阳极之间螺旋式快速转上升，从上部沿切線方向流出进入贮液槽。废定影液如此不断地用泵进行高速循环能够选用较高的电流密度。 电解技能条件如下：槽电压2～2.2V;液温：20～35℃;電流密度175～193A/m2;循环液体积：510L;电解时刻：含银3～4g/L需3～4h，含银5～6g/L需5～6h;电解后液含银：原液含银2.5～9.3g/L，后液含银0.5～0.7g/L(当尾液不再生时含银可降至0.15g/L);電银档次：90%～93%，通过溶铸可达98%～99%;银收回率95%左右