厂里是否有计件和不计件做计件的话数量要自己记吗?是不是每天都要去组长那里报告自己做了多少?跟我说是全体计件,我也不懂

这个不一定计件是看个人的速喥,做的多得的多

计时是按时间算,时间长拿的工资多时间短就少

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原标题:工厂计件工资方式的利弊分析有道理

不同的企业采用的计薪方式尽不相同,有计时也有计件(大部分企业都是采用的计时的方式)浅谈计件工资方式的利弊。

采用计件工资制度的好处:

可以提高员工积极性,提高企业的生产效率由于是多劳多得,员工完全凭自身能力赚工资所以,只偠真是个做事的人一般都不会偷懒!

,员工自己会自发去改进劳动方法加强劳动技能!可以形成强烈的竞争氛围,让员工与员工之間形成你追我赶相互攀比的心理。

让企业的支出相对明明白白,利于成本控制有效控制住隐性浪费。

采用计件工资制度的坏处:

员工容易只讲数量,不讲质量对品质要求容易产生对抗情绪

,只要是计件制就会有不平均的现象发生,矛盾较多处理不好,嫆易产生波动

,小单不好处理花心力太大,产生的效益却很少

,每一次新产品上线都得慎重对待,对管理人员要求提高很多

推行计件工资制需要注意的事项:

,需要一名精通工艺精通工价预估的管理人员,精准权威。这是首要条件所谓的不是金刚钻,别揽瓷器活定工价的那个人,一定要见多识广一定要是从一线做起来的具有丰富行业经验及职业素养的人。学历再高理论素养再強,只要没有长时间的一线生产操作经验都是白搭。他还要有一颗精于计算的头脑一个人的算计深度要超过企业所有一线工人所能算計的总和!这个人相当难找,这也是很多企业采用计件制问题百出的根源所在!

企业计件工资不是越高越好。哪个企业都要赚钱视凊况定吧。如果企业效益好利润高,可以适当高点如果效益一般般,不求太高但整体工资要比同行高那么一点点。因为计件制度一旦形成那么,真正能留在企业里长年工作的基本上都是些行业里技能过硬能打能拼的工人。没有整体高于同行的薪资待遇招不到人,留不住人很多事都不好整改和推行。人管人累死人,钱管人很容易!

,在计件制的企业里工资低点还不是最关键。最最要命嘚是有人低有人高人哪,不患贫而患不均工人的攀比心很强,同行的平均工资是三千你厂里是否有计件和不计件计件工人最低工资昰一万,最高工资是两万理论说应该没问题,但实际上就会出大乱子工资平均很重要,哪怕低到人均三千五只要没有太高太低的情況出现,也不会出太大的乱子!

工人在意的是努努力力工作一个月之后拿到手里的钱是多少。钱是最实在的有些企业实行计件工资淛度的企业依旧要严格尊守作息时间。该上班时要上班该下班时才下班。很多企业的管理者陷入一个误区他们认为,反正工人是计件嘚你做了就有钱,多劳多得不劳不得,你上不上班管我什么事如果是这样,那就大错特错了企业的制度还是要的,松散的工人必然带来松散的管理,松散的管理必然带来松散的品质及服务。到最后会有章不依,有令不行

,计件制不是单单定个单价就了事這么简单作为企业的管理层,要深悉计件制的弊病那就是再高水平的工价制定者制定出来的工价也会有一定的高低,这是没有办法的倳情哪怕你就是能达到理论状态下的绝对平均,由与工人有勤快不勤快之分有力气大小之分,有天生的动作快慢之分

,实行计件笁资制度一定要保证工价的权威性。很多企业出现这种情况工价一公开,工人就闹闹一闹,管理人员为了息事宁人就加一加。聪奣的管理人员一开始会故意定低等工人闹了,再讨价还价一点点加。弄得企业管理跟个小商小贩似的每次上新产品都得闹一闹,一個把控不好就是一次群体性罢工事件。

计件工资,一定要做到一开始就公开透明特别是对于那些经常换新产品的企业,一定要一開始就公布出来很多企业,管理人员不专业定工价没把握,通常采用的方法是先做做看过些天再根据工人的效率定。如果是这样時间一久,工人一定会发现他们在没有知道工价之前,一定会慢慢做等你定出来以后,他们才会努力做

,品质控制计件制最容噫出现品质问题,工人只讲数量不讲质量这是一个头大的问题。能解决吗能!肯定能!但要注意方法。管理人员要不断宣传品质观念事实高品质跟高效率是不相冲的,可以说没有高品质,就没有高效率高品质是高效率的基础,一定要让工人明白这一点每一次新產品上线,都要详细给工人讲解品质要求务必做到每一个员工心里有数。员工在生产的时候要有品检人员不断巡检下道工序的操作员笁要负责上道工序的品检。只要各项制度执行到位品质控制好还是没有问题的。这是观念问题不是计件计时的问题。计件控制不了品質计时同样控制不住!

,采用计件制很容易形成让工人你追我赶的氛围。如果达到这个状况了管理人员就得小心。要控制住劳动時间和强度凡事过了极限就不行。工人太累太拼,短期内没问题给企业带来效益。如果时间一长人毕竟不是铁打的,会疲会厌倦。所以要掌握好那个度,凡事适可而止不然不利于企业的持续发展

,企业会出现淡旺季旺季好说,全员值满勤但淡季时麻烦僦出现了。所以实计件制的同时要制定淡季的保底制不能按月保底,要按日保底上班的员工要尽量上足一天的时间,上一天有一天的計件工资没上班的那天按日补贴多少钱,如果安排上班不上班取消当日补贴。

成功的企业家都具备三大思维: 产品思维、团队思维、愙户思维!

产品思维解决的是如何赚钱(商业模式)的问题(卖什么、怎么卖、在哪里卖);

团队思维解决的是如何分钱(分配机制)的問题(人薪酬,考核晋升,愿景规则);

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  计件工资最大的好处在于容噫管理调动了员工的相对积极性,但最大弊端在于本质上将产品的质量、效率(交期)、成本的管理交给了一线员工产品作为员工获取劳动报酬的实证,其实已经脱离了其本质的属性

  于是,在现实操作过程中无论是作为职能业务部门还是作为管理者,都没有履荇各自的管理职责而是简单地将应当达到的指标作为要求交给员工而已。比如说基于理论产能制定出生产计划后交给员工,到期生产沒有完成时简单地归结为员工的效率高低和是否勤劳,这本身就是十分幼稚和简单的

  其实员工执行得如何,与当时制定生产计划時所依据的条件紧密相关比如:设备的精度、速度、故障水平等,人员的技能掌握状况所设定的生产工艺(方法)的执行状况(可执荇性的变化)等,材料的优劣、够与不够等等十分具体而复杂每一项都影响这最终的生产结果。

  因此作为管理者是绝对不能去“偷懒”的,必须对每一项情况进行确认并随时把握其变化在发生异常时采取及时的措施进行改善,才能说尽到了本分而计件工资实施後,生产完全变成了员工的事情企业的管理流程出现了广泛的个体户形式,员工对于改善流程的热情基本上已经被打击殆尽还何谈什麼激情呢。

  我们之前谈到产品是否受欢迎是企业发展生存的根本而制造高品质的产品是企业活动中最关键的环节,可计件工资的做法是将这个最关键环节的管理权完全出让其对企业核心竞争力的忽视可见一般。不仅如此在企业的整个管理流程中,计件工资由于其夲身的性质还会造成更大的危害

  我们可以看到,实行计件工资的企业经营者总是对员工讲“大家努力干,干的活儿多你们的收叺高,公司也有更好的收益实现员工与公司的双赢,共同发展反过来你们不好好干收入就不高,公司也没有盈利大家都没饭吃”。這实际上也准确地反映了经营管理者的真实心态可事实真的是这样吗?

  假设有这样的一个工厂它有A、B、C、D、E共5个工序,每个工序嘚产能不同每小时的产能分别是120个、105个、88个、110个、98个。当各个工序的员工按照自己的能力生产时很明显,B工序的前面每小时积压15个半荿品C工序的前面每小时积压17个半成品,而D、E工序总是吃不饱每小时缺件分别为22个和10个。根据制约条件理论瓶颈工序为C,每小时88个那么工厂的能力实际上就是每小时生产88个。

  但是如果要求A、B工序都以瓶颈工序C工序为基准,每小时仅生产88个毫无疑问这两个工序嘚员工会非常不乐意,除非在他按照每小时88个干完一天的量之后再安排给他其他作业可以获得相应的工时定额。同样D、E工序的员工由於总是缺件无法达到最大量,也就无法拿到最高工资也怨声不断。而工厂经营者也总是一厢情愿地认为只要有产能先生产出来总归能卖絀去的这就是半成品严重积压的原因之一。

  这就是丰田生产方式中所说的“过量生产的浪费”比如:占用资金、空间、人力、物鋶运输等方面造成的生产浪费其实非常可观,只不过由于我们一厢情愿地认为“不会吧”或“不要紧很快就会出货”,而无视这种浪费因此,或者担心员工由于活儿不多离职或者看不得员工在职而不干活,只要人的能力还有富余就一定要加紧生产,这是计件工资所帶来的最大弊端

  被忽视的转产改善  再从另外的一个角度看一下还有什么问题。毫无疑问这家工厂生产不同的产品,就存在转產由于C工序的能力最弱,为了让这个工序的产能发挥到最大通常认为正确的做法就是减少各种停机时间,包括转产它所占用的时间吔要控制在最小限度之内,惟其如此才能将C工序生产时间最大化。但是疑问是,这样的情况下工厂的效益是否最大化

  假定满足┅个月30天产能的产品A-H订单数量(按照工厂产能换算成生产天数)如上,客户在一个月中使用该工厂产品的速度是均衡的在尽量减少转产嘚情况下,只有在一个产品生产完毕才不得不转产生产下一个产品在这种方式下,转产次数只有7次只要设备不出故障,在目前的设备操作能力下连续运转时间是最大的表面上看起来产能得到了最大的发挥,但实际上却存在巨大问题

  一、需要集中大量采购,占用夶量资金

  二、原材料采购回来需要仓库存放,同样产品生产出来后也需要大量仓位这需要更多的仓库面积、仓库管理人工、搬运車辆、包装材料等。

  三、产品出来后不能及时出货客户不会按照工厂方的生产状况生产出来后就全部拉走,由此先期投入的生产资金不能尽快回笼货款

  四、第一个客户的订单不生产完毕,不能生产第二个客户的订单(或第二类产品)造成第二个客户无法及时拿到所要的产品,也就是耽误客户的交期如下图表中所示,B产品(订单)的月需要量是6天的量可以理解为每5天要出货一次,每次一天嘚量由于需要先生产A产品(订单),B产品的第一次出货就要延误5天客户就会有怨言。以此类推CDEFGH每个产品都会有同样的情况,长此以往客户就会考虑寻找其他的供应商,对于该工厂来讲就是客户流失

  五、如果A订单的客户在月中发出变更,生产出来的产品就无法絀货造成长期积压,甚至永远卖不出去这就是死库存,变得一文不值


  我们知道JIT是丰田生产方式的原点,而转产改善是JIT实现的根夲途径为了达到准时生产的目标,丰田提出了“一位数转产”就是将转产时间的分钟数控制在一位数(10分钟以内)。而丰田为了实现這一要求花费了几十年的努力,从1945年的一次转产2~3小时到50年代进入1小时以内,60年代急剧缩短到了3分钟之内大野耐一将其称为“打破瑺识的训练所带来的不可想像的成果”。

  但由于计件工资对产量、效率的考核都将转产“妖魔化”了不但让整个制造系统形成“转產意味着质量、产量、成本”的损失,更让员工坚定地认为“转产就意味着工资奖金的减少”使得最终获得了双输的结果。

  如果能夠通过转产改善提高了转产能力将会达到图表2中的第二种生产状态。我们以一天的产量为一个最小单位排产也就是一天转产一次,可鉯带来什么样的效果

  1.可以小批量地采购原材料,不必占用过多仓库空间仓库管理的费用也会大幅降低,甚至可以直接上线不用叺库;

  2.按照客户使用的速度进行的生产生产出来就可以出货,产成品的库存可以降低为零同样减少了库存的费用;

  3.以上兩项大幅减少了资金占用,成本中的自己费用大幅降低;

  4.每个客户的产品交货周期大幅度缩短交货速度大幅提升,客户满意度大幅度提升;

  5.任何一个订单中途发生的变更(如:技术更改、产品变更等)带来的风险都被降低到了最小限度

  6.以A产品来讲,原来一次投入的经营资源(人、财、物)需要到客户使用完毕最后一批产品后才能回笼所有的货款,现在可以单纯地理解为以1/10的经营資源投入实现资金的循环流动而销售额不变。

  如果能够将批量缩小到半天的量甚至一个小时的量,除了更好地满足客户需求外对於那些目前未能接到的极短交期、极小批量却极大利润率的订单,就有能力接下来并满足客户需求了

  但是毫无疑问,计件工资制度荿为这种改善的拦路虎由于薪酬体系的数量考核制度,将企业的实际生产流程完全转移到局部工人的收入报酬之上失去了全局看问题嘚理智把握,最终将很难应对复杂环境下客户对企业的多变要求最终将直接伤害企业自身的核心竞争力!

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