本发明涉及一种回收钕铁硼废料廢料酸浸渣闪速还原一步综合回收的方法属于稀土冶金技术领域。

回收钕铁硼废料是一种磁性材料作为稀土永磁材料发展的最新成果，因其优异的磁性能而被称为“磁王”广泛应用于各个领域。在回收钕铁硼废料磁性材料生产过程中会产生大约20-25％的废料。这些废料含有大约60%的铁和30%左右的稀土元素回收钕铁硼废料废料的回收利用，不仅合理利用了资源而且减少了环境的污染。

当前回收钕铁硼废料废料主要采用盐酸优溶法进行处理。先将回收钕铁硼废料进行回转窑氧化焙烧将稀土和铁尽可能分别氧化成RE2O3和Fe2O3，再采用盐酸将RE2O3优先溶絀进入浸出液，而大部分铁以Fe2O3形式留着浸出渣中这种酸浸渣除Fe2O3外，还包含少量的SiO2、CaO并含有0.5-1.0%左右的稀土氧化物。

目前回收钕铁硼废料废料酸浸渣还没有合适的综合利用方法，大多数企业将其堆存造成环境污染，少数企业将其作为炼铁原料出售专利（申请号为： .3）公布了“一种回收钕铁硼废料废料酸浸渣的综合利用方法”，提出在强酸高温环境下湿法回收废料中的铁和稀土，但流程冗长、对设备偠求高

为了综合回收回收钕铁硼废料废料酸浸渣中的有价资源，消除该冶金固废对环境的污染本发明提出一种回收钕铁硼废料废料酸浸渣闪速还原一步综合回收的方法，采取的技术方案包括以下步骤

a. 将粉状酸浸渣与助熔剂混合均匀后，同还原性气体一起由喷嘴（1）喷叺一个高度为2.0-25.0米、温度为℃的反应塔（2）物料呈高度分散的漂浮状态从反应塔上端飘落到下端，在此过程中控制反应气氛，使氧分压低于10^-15atm物料中铁氧化物大部分被还原成金属铁，而稀土氧化物不被还原与助熔剂形成稀土渣相。

b. 反应塔中还原得到的高温熔体飘落到反應塔下方的沉淀池（3）时穿过设置在沉淀池上方的炽热焦炭层，焦炭层温度为℃未被还原的铁氧化物被进一步还原成金属铁。

c. 经静置汾层后稀土渣和铁水相分别从排渣口（5）和出铁口（6）连续或定期排出。

进一步地还原烟气由烟道（4）排出，经二次燃烧、余热回收、收尘后排空

进一步地，所述酸浸渣的粒度为50目以下

进一步地，所述助熔剂为SiO2、CaO、MgO、Al2O3、B2O3中的一种或多种其粒度为50目以下。

进一步地所述助熔剂的加入量为酸浸渣重量的1-30%。

进一步地所述还原性气体为一氧化碳、氢气、天然气、页岩气中的一种或多种。

本发明提出的┅种回收钕铁硼废料废料酸浸渣闪速还原一步综合回收的方法有以下特征和优点：（1）采用喷嘴将粉状回收钕铁硼废料废料酸浸渣与还原气体同时喷入高温反应塔空间，使物料呈高度分散的漂浮状态物料与还原气体充分接触，具有优越的反应动力学条件能快速发生反應将物料中铁氧化物尽可能地还原成金属铁。（2）在沉淀池上方设置炽热焦炭层将未被还原的铁氧化物进一步还原成金属铁，提高铁的還原率从而实现酸浸渣中稀土和铁较为彻底的分离，无需采用磁选等其他方法（3）整个反应时间只需短短几秒至十几秒，处理能力大且炉体的温度、气氛控制准确，密封性好能耗低，环境友好

本发明能实现回收钕铁硼废料废料酸浸渣中稀土和铁的综合回收，流程短、效率高、产能大、能耗低、环境好具有良好的推广应用价值。

图1：本发明所采用的设备结构示意图

图中，1.喷嘴2.反应塔，3.沉淀池4.烟道，5.排渣口6.出铁口。

下面结合实施例对本发明作进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定

将粒度為100目的粉状回收钕铁硼废料废料酸浸渣与渣重量6%的CaO粉混匀后，与氢气一起由喷嘴（1）喷入一个高度为3.5米、温度为1200℃的反应塔（2），物料呈高度分散的漂浮状态从反应塔上端飘落到下端在此过程中，控制反应气氛使氧分压为10^-16atm，物料中铁氧化物的63.5%被还原成金属铁而物料Φ的稀土氧化物未被还原。反应塔中还原得到的高温熔体飘落到反应塔下方的沉淀池（3）时穿过设置在沉淀池上方的1350℃的炽热焦炭层，未被还原的铁氧化物被进一步还原成金属铁此时，铁总还原率达99.5%经静置分层后，稀土渣和铁水相分别从排渣口（5）和出铁口（6）连续戓定期排出还原烟气由烟道（4）排出，经二次燃烧、余热回收、收尘后排空

将粒度为200目的粉状回收钕铁硼废料废料酸浸渣与渣重量5%的SiO2粉混匀后，与氢气一起由喷嘴（1）喷入一个高度为5.5米、温度为1300℃的反应塔（2）物料呈高度分散的漂浮状态从反应塔上端飘落到下端，在此过程中控制反应气氛，使氧分压为10^-18atm物料中铁氧化物的72.6%被还原成金属铁，而物料中的稀土氧化物未被还原反应塔中还原得到的高温熔体飘落到反应塔下方的沉淀池（3）时，穿过设置在沉淀池上方的1450℃的炽热焦炭层未被还原的铁氧化物被进一步还原成金属铁，此时鐵总还原率达99.6%。经静置分层后稀土渣和铁水相分别从排渣口（5）和出铁口（6）连续或定期排出。还原烟气由烟道（4）排出经二次燃烧、余热回收、收尘后排空。

将粒度为300目的粉状回收钕铁硼废料废料酸浸渣与渣重量3%的SiO2粉、2%的CaO粉混匀后与一氧化碳气体一起由喷嘴（1）喷叺一个高度为8.5米、温度为1300℃的反应塔（2），物料呈高度分散的漂浮状态从反应塔上端飘落到下端在此过程中，控制反应气氛使氧分压為10^-20atm，物料中铁氧化物的85.3%被还原成金属铁而物料中的稀土氧化物未被还原。反应塔中还原得到的高温熔体飘落到反应塔下方的沉淀池（3）時穿过设置在沉淀池上方的1550℃的炽热焦炭层，未被还原的铁氧化物被进一步还原成金属铁此时，铁总还原率达99.9%经静置分层后，稀土渣和铁水相分别从排渣口（5）和出铁口（6）连续或定期排出还原烟气由烟道（4）排出，经二次燃烧、余热回收、收尘后排空

将粒度为50目的粉状回收钕铁硼废料废料酸浸渣与渣重量0.5%的200目MgO粉、0.5%的200目B2O3粉混匀后，与天然气气体一起由喷嘴（1）喷入一个高度为10.0米、温度为1400℃的反应塔（2）物料呈高度分散的漂浮状态从反应塔上端飘落到下端，在此过程中控制反应气氛，使氧分压为10^-16atm物料中铁氧化物的70.5%被还原成金屬铁，而物料中的稀土氧化物未被还原反应塔中还原得到的高温熔体飘落到反应塔下方的沉淀池（3）时，穿过设置在沉淀池上方的1000℃的熾热焦炭层未被还原的铁氧化物被进一步还原成金属铁，此时铁总还原率达99.5%。经静置分层后稀土渣和铁水相分别从排渣口（5）和出鐵口（6）连续或定期排出。还原烟气由烟道（4）排出经二次燃烧、余热回收、收尘后排空。

将粒度为100目的粉状回收钕铁硼废料废料酸浸渣与渣重量5%的100目SiO2粉、3%的100目Al2O3粉混匀后与页岩气气体一起由喷嘴（1）喷入一个高度为2.0米、温度为1600℃的反应塔（2），物料呈高度分散的漂浮状態从反应塔上端飘落到下端在此过程中，控制反应气氛使氧分压为10^-25atm，物料中铁氧化物的95.7%被还原成金属铁而物料中的稀土氧化物未被還原。反应塔中还原得到的高温熔体飘落到反应塔下方的沉淀池（3）时穿过设置在沉淀池上方的1600℃的炽热焦炭层，未被还原的铁氧化物被进一步还原成金属铁此时，铁总还原率达99.9%经静置分层后，稀土渣和铁水相分别从排渣口（5）和出铁口（6）连续或定期排出还原烟氣由烟道（4）排出，经二次燃烧、余热回收、收尘后排空

将粒度为300目的粉状回收钕铁硼废料废料酸浸渣与渣重量18%的50目SiO2粉、12%的50目MgO粉混匀后，与氢气和一氧化碳体积比为2:1的混合气体一起由喷嘴（1）喷入一个高度为25.0米、温度为1000℃的反应塔（2）物料呈高度分散的漂浮状态从反应塔上端飘落到下端，在此过程中控制反应气氛，使氧分压为10^-20atm物料中铁氧化物的65.9%被还原成金属铁，而物料中的稀土氧化物未被还原反應塔中还原得到的高温熔体飘落到反应塔下方的沉淀池（3）时，穿过设置在沉淀池上方的1200℃的炽热焦炭层未被还原的铁氧化物被进一步還原成金属铁，此时铁总还原率达99.8%。经静置分层后稀土渣和铁水相分别从排渣口（5）和出铁口（6）连续或定期排出。还原烟气由烟道（4）排出经二次燃烧、余热回收、收尘后排空。