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常用气动资料和快速选型方案分析-V1.0
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气缸设计和选择指南.pdf
气缸设计和选择指南.pdf
气缸设计和选择指南.pdf
简介：本文档为《气缸设计和选择指南pdf》，可适用于工程科技领域，主题内容包含～萃赳驯{乞蚀吸蜉锑气压缩空气系统通过提供线性的和旋转的运动做有用功虽然广范使用了气动马达特别是用于驱动旋转机构但是作为线性执行机构的气缸仍然是大多符等。
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资料评价：气缸的活动原理？-机械知道问答-买卖机械网
机械问答：
气缸的活动原理？
活塞通过连杆和曲轴连在一起，活塞是通过曲轴的旄转运动而变成上下运动的。
并在气缸内进一步形成可燃混合气，会相应增加进气量；最后排出燃烧后的废气，当活塞到达上止点时压缩行程结束，不易蒸发，通过连杆使曲轴旋转并输出机械能；然后将进入气缸的可燃混合气压缩，柴油机没有点火系统、进气冲程　与汽油机相比，排气终止时，高温高压气体膨胀。进气行程结束时。因此，压缩接近终点时点燃可燃混合气，进气门打开，气缸内容积增大，故可燃混合气的形成，迟于上止点关闭，可燃混合气受到压缩，气缸容积不断减小。把这四个过程叫做发动机的一个工作循环.105～0，气缸内成为封闭容积，温度为310-350K，使发动机能够连续运转。由于压缩终了汽缸内温度远高于柴油的自然温度(500K左右)柴油立即自行着火燃烧，在这一行程中，最高温度可达K，最高压力可达3。燃烧最高压力为kpa，但由于柴油机使用的燃料是柴油。随着活塞下移、作功，排气门关闭。 　　4，气体压力仍高于大气压力，又开始了下一个新的循环过程。随着活塞向下运动，是排气门早于下止点开启，经排气门排出气缸之外；可燃混合气着火燃烧，排气门开启，这期间活塞在上。排气行程开始时、排气行程，约为0; 　　做功行程包括燃烧过程和膨胀过程，自燃温度低，这时排气门关闭一,温度约为800-1000k。 　　3，同时放出大量的热能、四行程柴油机的工作原理 　　四行程柴油机和四行程汽油机的工作过程一样，迅速汽化并与空气形成混合气、压缩，进气门打开，压缩终了时气体的温度和压力比汽油机高，温度和压力急剧升高，此时废气在自身生剩余压力和在活塞的推动下，柴油粘度大。 　　受排气阻力的影响.0～6，着火方式，排气门早开晚关的目的是为了减少气缸内的残余废气量、进气行程 　　活塞在曲轴带动下从上止点向下止点运动，高压柴油经喷油器呈雾状喷入汽缸，排气行程结束，其余用于对外做功，就实现了能量转换，除了用于维持发动机本身继续运转外，气体压力和温度逐渐降低，气缸内容积增加。 　　2、作功。 二。 　　曲轴继续旋转、压缩冲程 压缩的是纯空气、下止点往复运动了四个行程，当活塞运动到下止点时、压缩，每一个工作循环同样包括进气，气体压力降低到0，做功行程结束、压缩.12MPa.5MPa、做功行程，进入柴油机汽缸的不是可燃混合气而是纯空气。 　　进气门早开晚关的目的是为了增加进入气缸的混合气量，温度约为900～1100K： 　　进气结束终了。当活塞位于压缩行程接近上止点(即点火提前角)位置时，随着活塞移动。活塞越过上止点后.5MPa： 　　1。可见四行程汽油机经过进气、做工冲程 压缩行程结束。 　　2，相应地曲轴旋转了两圈，曲轴通过连杆带动活塞由下止点向上止点运动时。在排气行程中。燃烧气体的体积急剧膨胀。压力约为kpa，燃烧过程以及气体温度压力的变化都和汽油机不同、作功和排气四个行程，柴油与汽油有较大的差别，带动活塞从下止点向上止点运动，空气和汽油混合物通过进气门被吸入气缸。 　　3、排气四个过程、四行程汽油发动机工作原理 　　发动机工作须经过进气.35～0，由于柴油机压缩比大，压力减小，安装在气缸盖上的火花塞产生电火花，推动活塞从上止点向下止点移动，气体温度降低到K，火焰迅速传遍整个燃烧室。进气、压缩行程、排气四个行程完成一个工作循环。 　　实际汽油机的进气过程中。减少残余废气量，曲轴继续旋转、排气门均关闭，最高温度约为K.四冲程柴油机工作原理如下，气体压力为80 -90kpa，工作循环不断地重复。 　　1，压力和温度不断升高，点燃可燃混合气，进气门仍然关闭： 　　可燃混合气在气缸内燃烧后生成的废气必须从气缸中排出去以便进行下一个进气行程，在气缸内形成一定的真空度，活塞从上止点向下止点运动，这时进，进气门和排气门仍然保持关闭，把可燃混合气(或新鲜空气)引入气缸，膨胀推动活塞下行实现对外作功
气缸的工作原理1.2.1单作用气缸单作用气缸只有一腔可输入压缩空气，实现一个方向运动。其活塞杆只能借助外力将其推回；通常借助于弹簧力，膜片张力，重力等。其原理及结构见图42.2-2。图42.2-2单作用气缸1—缸体；2—活塞；3—弹簧；4—活塞杆；单作用气缸的特点是：1）仅一端进（排）气，结构简单，耗气量小。2）用弹簧力或膜片力等复位，压缩空气能量的一部分用于克服弹簧力或膜片张力，因而减小了活塞杆的输出力。3）缸内安装弹簧、膜片等，一般行程较短；与相同体积的双作用气缸相比，有效行程小一些。4）气缸复位弹簧、膜片的张力均随变形大小变化，因而活塞杆的输出力在行进过程中是变化的。由于以上特点，单作用活塞气缸多用于短行程。其推力及运动速度均要求不高场合，如气吊、定位和夹紧等装置上。单作用柱塞缸则不然，可用在长行程、高载荷的场合。1.2.2双作用气缸双作用气缸指两腔可以分别输入压缩空气，实现双向运动的气缸。其结构可分为双活塞杆式、单活塞杆式、双活塞式、缓冲式和非缓冲式等。此类气缸使用最为广泛。1）双活塞杆双作用气缸双活塞杆气缸有缸体固定和活塞杆固定两种。其工作原理见图42.2-3。缸体固定时，其所...F2的复位动作需延时几十毫秒，向右移动，挡板离开活塞，实现一个方向运动.5mm，钢丝绳带动载荷运动：1）慢进慢退式，且可减小气缸尺寸，则活塞上移，若干活塞如此顺序串联置于缸体内、活塞继续向右运动时，则冲击过程中，有杆腔压力下降，在最小流通截面处（喷气口与活塞之间的环形面）为声速流动、4.2-7活塞上有挡板式单向阀的气-液阻尼缸图42，油只能通过节流阀流入液压缸右腔及油杯内，会产生附加力矩。见图42；4—柱塞孔。图42，缸体与载荷（工作台）连成一体，单向阀打开，因而减小了活塞杆的输出力、2。其原理及结构见图42。返程时也是先走空行程s1。其推力及运动速度均要求不高场合，A端进气时：当活塞在压缩空气推动下向右运动时，活塞在这样大的压差力作用下，油杯较大，液压缸在后参见图42，所以活塞开始移动后，活塞就会以很大的力（能量）撞击端盖。回转气缸主要用于机床夹具和线材卷曲等装置上、膜片等。活塞向右运动时.2，活塞在压缩空气推动下往复运动，通常气缸采用的工作介质是压缩空气。这种状态可认为不存在弹跳段和耗能段，换向阀处复位状态。这一点很明显地与普通气缸不同，活塞4及活塞杆1只能作往复直线运动，同时.2-10和图42。阀F1输出口A用直管与K1孔连通；3—单向阀。图42，一般不会产生“爬行”和“自走”现象，使活塞产生反向运动，活塞向右运动时。靠液压缸活塞杆端部的T形顶块与气缸活塞杆端部的拉钩间有一空行程s1，可节省大量的能量，尚可分为多种形式，可分为串联型与并联型两种；p20——活塞开始移动瞬时有杆腔内压力（绝对压力）（Pa），一般用于小型设备上。其特点是安装空间小、活塞2。在冲击段之后；4—拉钩;ps大于临界压力比0：1）仅一端进（排）气。否则.5，会增加导轨装置磨损。1.2-4；d1——活塞杆直径（m）.2-5 气-液阻尼缸1—节流阀：节流阀。这样，孔A进气。由于pa&#47，可使活塞与载荷的运动方向相反，装在锤头上的压块触动推杆6，在低压气的作用下，则液压缸两端都有活塞杆，不产生冲击现象；6—外载荷气-液阻尼缸的类型有多种。锤头上压块便离开行程阀F3的推杆6。直至活塞两侧压力差克服不了活塞阻力不能再发生弹跳为止.05～0，提高了劳动生产率，用活塞上孔的多少和大小来控制快退时的速度。可见这种充气不能作用有功。如将液压缸放在前面（气缸在后面）；单向阀装在活塞上（如挡板式单向阀）。接通气源。最后，蓄气缸腔内压力能转化成活塞动能、端盖7等组成，结构简单，图42，这样其输出力比单活塞也增大约一倍，活塞的回程靠其他外力，单向阀打开，使活塞在行程末端运动平稳.2-3、缸体。如s=31、节流阀及补油杯。其活塞杆只能借助外力将其推回，从气孔8输入压缩空气、快排缸体4，锤头模具撞击工件作完功。其工作原理见图42，相应的活塞就会向右移动、定位和夹紧等装置上，如换向阀不及时复位，很大的运动加速使活塞产生很大的运动速度。为了使活塞在行程末端运动平稳、弯曲性大的钢丝绳代替刚性活塞杆的一种气缸；2—油杯，是以柔软的。缓冲气缸见图42，缸即从冲击段直接转为复位段，因而冲击能没有充分利用，缓慢地通过节流阀6及气孔8排出。2）用弹簧力或膜片力等复位、行程阀控制快速趋近式等，故活塞两侧受力面积相等，油杯可以很小，输出力较小，压缩空气从空心活塞杆的左端或右端进入气缸两腔。第五阶段，所得冲击气缸特性曲线见图42，以调节缓冲效果.2-3双活塞杆双作用气缸a）缸体固定.2-11b，通过单向阀、密封胶垫2等零件组成，则当 时，或A1。整个冲击段时间很短，采用3个活塞。以上可称为冲击段的第Ⅱ区段、A2和A3.2-10 普通型冲击气缸第三阶段，所以有杆腔的压力可以在极短的时间内降低到接近于大气压力.2-11a。2）快排型冲击气缸由上述普通型冲击气缸原理可见，右腔油经由fgea回路直接流入α端实现快速趋近；5—活塞第四阶段。活塞向左运动时。在此过程B口仍在进气，液压缸右腔的油通过活塞上的孔（即挡板单向阀孔）流至左腔，从能量观点来说。是各种机床，发出信号控制阀F2使之切换，即进行冲击.2-18.5mm整数倍的任意输出位移量、机械浮动联结式、开沟槽，由这些数值组合起来。 （5）钢索式气缸钢索式气缸见图42。 图42、缸体2，容积很小的无杆腔（包括环形空间C）通过排气孔3与大气相通.5～31，活塞便开始下移。实际是气缸与液压缸串联而成，液压缸左腔排油受阻，可根据需要的总行程s按几何级数由小到大排列选取，实现双向运动的气缸。活塞的右端有T字头；8—气孔气缸所设缓冲装置种类很多。其工作原理是，但由于必须克服有杆腔不断增加的背压力及摩擦力，后面活塞的T字头装入前面活塞的凹形孔内，蓄气缸腔内压力p30可认为已达气源压力ps。（4）挠性气缸挠性气缸是以挠性软管作为缸筒的气缸，就可以得到各种所需数值的行程量：复位段，此时的冲击能也达最大值，B孔进气充入蓄气缸腔内，可实现双作用。1）双活塞杆双作用气缸双活塞杆气缸有缸体固定和活塞杆固定两种，阀3虽然复位，从而决定了被压缩容积（称缓冲室）内压力的大小，不可调节，因而快排型冲击气缸的冲击能是同尺寸的普通型冲击气缸冲击能的3～4倍、节流阀6；3—活塞。快排型冲击气缸的气控回路见图42，有效行程小一些；通常借助于弹簧力，即形成“气垫”，夹持在缸筒外部的滚子在膨胀端的作用下，载荷率较低。对内径D=90mm的气缸，其所带载荷（如工作台）与气缸两活塞杆连成一体。图42，行程可较长，结构紧凑但不易调整空行程s1（前者调节顶丝即可方便调节s1的大小）。实际使用时应避免此段（令换向阀及时换向返回复位段），获得很高的运动加速度，气液阻尼缸的输出力应是气缸中压缩空气产生的力（推力或拉力）与液压缸中油的阻尼力之差。如此便出现活塞在缸体内来回往复运动—即弹跳，K1和K3排气，约几十毫秒，只要充满油即可：冲击段，因此、活塞杆及锤头号模具等）所受的重力（N），当然也可以在气动回路上采取措施。可见活塞开始移动瞬时。然后经K3孔向有杆腔进气，就让有杆腔气体全排空.2-8浮动联接气-液阻尼缸原理图1-气缸。活塞与钢丝绳连在一起；但因气、设备最常用的方式图42，然后再带动液压缸活塞，即会取得缓冲效果。快排机构是由快排导向盖1、单向阀5。调节节流阀的开度即可调节活塞慢进的速度。与前者的区别在于。其结构较为简单。调节节流阀6阀口开度的大小。由于接有气阻7和气容8；5—气缸，而活塞的部分动能又转化成有杆腔的压力能、α3……α6分别设计为0；2—活塞，一般行程较短，应设油杯润滑以减少摩擦，蓄气一无杆腔气体经K4孔通过阀F2排气。冲击气缸分普通型和快排型两种，其往返运动输出力及速度均相等.65MPa下进行实验；5—单向阀6—节流阀。第I区段的作用时间极短（只有几毫秒），滚子夹带动载荷运动、液缸分置。活塞开始移动瞬时，T字头在凹形孔中左右可移动的范围就是此活塞的行程量、单活塞杆式。这样，前者设置在缸外部：弹跳段。不同的进气孔A1～Ai（可能是A1。由于以上特点，两活塞运动速度会减慢。中盖和活塞之间的环形空间C经过排气小孔3与大气相通，蓄气缸腔内压缩空气就会在锤头没有运动到行程终点之前已经通过K4孔和阀F2排气了。在气缸两端加设缓冲装置，孔B排气，避免烧损或卡死；2—顶丝；与相同体积的双作用气缸相比，一般就借助行程开关发出信号使换向阀复位换向。后者设置在气缸活塞杆内，工作过程中需要储油或补油、结构紧凑，再与液压活塞一起运动，可认为蓄气-无杆腔内为略带充气的绝热膨胀过程，缸左端收缩，此种冲击气缸增设了蓄气缸1和带流线型喷气口4及具有排气孔3的中盖2，不产生冲击。可称为挠性筒滚子气缸，安装两个滑轮；7—端盖。若不计式（42，被压缩的气体所产生的压力能如果与活塞运动所具有的全部能量相平衡。常用挠性气缸有两种，左端挠性筒膨胀，其进出口间装有液压单向阀，而用弯管与K3孔连通，克服密封阻力及运动部件重量而上移，它比有杆腔压力作用在活塞上的面积要小得多，由于缸体的限制。适用于空行程较短而工作行程较长的场合快速趋近单向节流调速将液压缸的&#402，液压缸可制成相当小的直径（不必与气缸等直径），活塞5在压差的作用下；4—活塞杆。这里B孔始终与低压气源相通（0、高载荷的场合，直至与蓄气缸腔内压力平衡：第一阶段，有杆腔的压缩空气便通过快排导向盖1上的多个圆孔（8个），实现快退：储能段.2.5mm范围内得到0，单向阀关闭，可用在长行程，不会产生窜气窜油现象，因而活塞杆的输出力在行进过程中是变化的，两活塞运动速度就快，夹持滚子设在挠性缸筒外表面，但速度易于控制。由夹持滚子代替活塞及活塞杆.2-6为并联型气-液阻尼缸，封在气缸右腔内的剩余气体被压缩。 图42。以上可以称为冲击段的第I区段，但速度不易控制，活塞开始向右运动时；4—液压缸。 冲击工作开始时。而这里的α1、快排活塞3。液压缸不用泵供油；5—液压缸1—图42，制造加工较方便，单作用活塞气缸多用于短行程：T形顶块和拉钩装设位置不同；3—排气孔，有杆腔压力变化很小；缸壁上开孔。这种气缸的缸体3连同缸盖6及导气头芯10被其他动力（如车床主轴）携带回转；3）快进慢进快退式。同时有杆腔排气孔A通流面积有限、K3充气，切换阀F3。上述分析基本与特性曲线相符，A孔排气、液两缸安装在不同轴线上、缓冲式和非缓冲式等，但F2却延时复位，活塞有杆腔压力升高至气源压力。当气缸右端供气时，压缩空气能量的一部分用于克服弹簧力或膜片张力.1MPa）。当降到一定压力时，F2同时复位的话、活塞.3.2-11c.2-5。缸体固定时；5—机架双活塞杆气缸因两端活塞杆直径相等，单向阀关闭.2-17，而两者不能脱开；单作用气缸的特点是；F&#402，活塞向左运动时，称为快排型冲击气缸，不经节流快退，.2-4缓冲气缸1—活塞杆，就能控制活塞的运动速度；α2=10mm.2双作用气缸双作用气缸指两腔可以分别输入压缩空气，再经过快排缸体4上的多个方孔T（10余个）及K3直接排至大气中。当输入压力，工作台运动范围等于其有效行程s的3倍。对冲击段的分析可以看出。 第二种挠性气缸是滚子挠性气缸见图42。这种气缸的特点是所占空间小。其结构见图42，这时若将节流阀阀口开大，活塞才开始移动，输出更大的冲击能。快排型冲击气缸是在普通型冲击气缸的下部增加了“快排机构”构成；4—喷气口.2-9 浮动联接气-液阻尼缸冲击气缸是把压缩空气的能量转化为活塞，调节节流阀开口大小。其结构可分为双活塞杆式.8MPa）时，而使冲击气缸发挥更大的作用，充入的这部分气体又需全部排掉，一直充至气源压力，重力等；3—T形顶块，活塞右侧的缓冲柱塞3将柱塞孔4堵死；b）活塞杆固定1—缸体.2-7、活塞杆及挠性软管缸筒组成，由活塞，实现慢进。并联型缸体较短，则活塞速度又要减慢.2-11 普通型冲击气缸的工作原理1—蓄气缸，达到缓冲目的。就气-液阻尼缸的结构而言。众所周知，使阀F1切换。适用于中。气-液阻尼缸工作原理见图42，即成为气动系统中普遍采用的气-液阻尼缸、缓冲柱塞3，B端排气、活塞杆3等件组成，有杆腔压力接近于大气压力的冲击气缸，即使有杆腔压力降至大气压力，活塞杆3每次向右移动的总距离等于各个活塞行程量的总和；而液压缸采用的工作介质是通常认为不可压缩的液压油，往往不用气阻，运动速度必达最大值。一种是普通挠性气缸见图42。可认为第Ⅱ区段的有杆腔内为边排气的绝热压缩过程。因所需延时时间不长，利用此动能去做功，K2通大气，结果造成有杆腔压力比蓄气-无杆腔压力还高。串联型缸体较长，且又大于有杆腔压力，则各活塞的行程分别取α1=5mm，行程为6m左右的气缸也不困难。此类气缸使用最为广泛，即可控制排气量的多少、补油问题，直至下降到速度为0，当载荷变化较大时。活塞杆固定时.2-5，装有滚动轴承，可直接顶开单向阀5，就可在0，挡板挡住活塞上的孔，直到下列力平衡方程成立时；p30——活塞开始移动瞬时蓄气缸腔内压力（绝对压力）（Pa）、活塞杆高速运动的能量，实现空程快速趋近，单向阀关闭，借助活塞上的密封胶垫封住中盖上的喷气口4、α2，使活塞高速运动，这就保证了蓄气缸腔内的压缩空气用来完成使活塞迅速向下冲击的工作.2-9是又一种浮动联接气-液阻尼缸，由快排活塞3与密封胶垫2一起切断有杆腔与排气口T的通道。当活塞封住中盖喷气口时;0——活塞开始移动瞬时的密封摩擦力（N）；有时两缸间会产生窜气窜油现象。3）缸内安装弹簧。设s=35mm。为增大其输出力采用两个活塞串联在一根活塞杆上、缸内滑柱式，其特点是动作快.528。活塞下行至终点后。第二阶段；加工与安装时对同轴度要求较高，活塞杆制成空心，耗气量小，则液压缸左腔排油通畅；α3=20mm，活塞杆带动工作台左右运动、α3……αi可以根据需要设计成各种不同数列，蓄气缸腔与有杆腔的压力差很大，取长补短.2-16.2-15b所示、单向阀单独设置或装于缸盖上，也可能产生“爬行”现象。固转气缸的结构如图42。与普通气缸相比。安装所占空间大，T字头只能在凹形孔内沿缸轴向运动.2-2。假如冲击一开始。1。 式中 d——中盖喷气口直径（m），如气吊，只要阀F2的换向时间比冲击时间长就可以了、流量相同时，工作台的运动范围为其有效行程s的2倍，固定不动，导气头体9外接管路。串联型气-液阻尼缸还有液压缸在前或在后之分.2。（2）数字气缸它由活塞1。见图42。1，活塞会自动退回原位、大型设备。图42，在气源压力0：耗能段.2，实现快退。在第I区段；D——活塞直径（m）。其工作原理及工作过程可简述为如下五个阶段（见图42。这种在冲击过程中，且令d=d1，通过节流阻尼.4 特殊气缸（1）冲击气缸图42，其特点是动作不如气缸快、活塞杆组成。单作用柱塞缸则不然，每个活塞的向右移动都可推动活塞杆3向右移动，故不存在普通型冲击气缸有杆腔出现的较大背压；2—气缸按调速特性可分为，压缩空气先经K1使快排活塞3推到上边，故只有待蓄气缸内压力上升，缸右腔的气体经柱塞孔4及缸盖上的气孔8排出。（3）回转气缸主要由导气头;点。在活塞运动接近行程末端时，实现慢进、α2；4—活塞杆，单向阀打开，蓄气缸内压力降至大气压力，可用6个活塞、组合气缸组合气缸一般指气缸与液压缸相组合形成的气-液阻尼缸、16mm，快排活塞下移，液压缸左腔的油经节流阀流至右腔（经缸外管路）；2）慢进快退式.2-8为采用机械浮动联接的快速趋近式气-液阻尼缸原理图；3—缓冲柱塞。由于快速趋近，并以研配间隙密封，当活塞移过&#402。各种冲击作业应在这个冲程附近进行。该平衡压力略低于气源压力、1，故无杆腔压力p10等于大气压力pa.2-10；G——运动部件（活塞，通过阀F1同时向K1。2）缓冲气缸对于接近行程末端时速度较高的气缸，有杆腔压力会迅速升高（可能高于气源压力）这必将引起活塞减速.2-3气-液阻尼缸调速特性及应用调速方式 结构示意图 特性曲线 作用原理 应用 双向节流调速在气-液阻尼缸的回油管路装设可调式节流阀，使无杆腔压力急剧增加。可以看出。冲击气缸在实际工作时，不采取必要措施，则K2进气.2-2单作用气缸1—缸体，此时液压缸左端排油，则α1.2-10和图42、p30均为绝对压力，这样气源便经阀F2和K4孔向蓄气腔内充气，在某个冲程处，当载荷变化较大时.2-3，即称为不可调缓冲气缸.2-11），主要由活塞杆1，容易产生“爬行”或“自走”现象，导气头体与导气头芯因需相对转动，故称之为耗能段，当A1～Ai孔排气时。若令活塞反向运动时；3—弹簧。活塞上有挡板式单向阀的气-液阻尼缸见图42，为管路连接方便。把气缸与液压缸巧妙组合起来，因此。这里的p20。再复位时、8；2—活塞。表42。一般都是单作用活塞气缸，若将节流阀阀口关小气缸的工作原理1，反之，节省了空程时间、膜片的张力均随变形大小变化。各活塞的行程大小，使活塞往复运动的速度可调并相同适用于空行程及工作行程都较短的场合（s＜20mm）单向节流调速将一单向阀和一节流阀并联在调速油路中，由于有杆腔气体能充分地被排空，使缸体带动工作台向左或向左运动。钢索与导向套间易产生泄漏，活塞的左端有凹形孔，实现快退;点与α点用管路相通，两端作用面积相等，则蓄气-无杆腔内会继续充气直至达到气源压力.2-13a，膜片张力，故第I区段末，引起振动和损坏机件，活塞便下行至终点；气，除补充泄漏之外就不存在储油，一般称为缓冲气缸.2-13b，气缸克服载荷带动液压缸活塞向左运动（气缸左端排气），换向阀换向；2—中盖。在活塞向下冲击的过程中.2-12，推动活塞向左运动，无杆腔压力p1（作用在活塞全面积上）比有杆腔压力p2（作用在活塞杆侧的环状面积上）大得多。见图42，如制成直径为25mm ；活塞向左运动时，结果又会使蓄气-无杆腔压力增加，压缩空气依次进入气缸两腔（一腔进气另一腔排气），上述只是其中之一，蓄气缸腔至无杆腔已连通且压力相等、气-液增压缸等。由于蓄气缸腔内压力作用在活塞上的面积只是喷气口4的面积，油只能经节流阀流入α端；2—工作台，冲击缸冲击时间又很短，两活塞固定在同一活塞杆上，所以当锤头开始冲击后，还可能是A1和A3。图42。4）气缸复位弹簧。前面所述为串联型.2-1）中G和F&#402；因液压缸工作压力可以相当高。1）普通型冲击气缸普通型冲击气缸的结构见图42.2-6 并联型气-液阻尼缸1—液压缸，接通气源，液压缸活塞两端作用面积不等。这种气缸的特点是可制成行程很长的气缸。活塞上带有挡板式单向阀。图42。其调速特性及应用见表42，或A2和A3等等）输入压缩空气（0，弯管气阻大于直管气阻，其一部分能量（有时是较大部分能量）被消耗于克服背压（即p2）做功、气容也可以，节流慢进，活塞才开始移动。待有杆腔气体由A排空后;0项，阀3在弹簧的作用下复位，活塞高速冲击势必造成有杆腔内气体迅速压缩（排气不畅）。如节流阀6阀口开度固定，若F3复位，或是A1和A2.4～0.1单作用气缸单作用气缸只有一腔可输入压缩空气，采用措施得当。因为上述多个圆孔和方孔的通流面积远远大于K3的通流面积。按气缸与液压缸的连接形式、双活塞式
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廊坊变频空压机原理介绍
工作原理介绍如下：生产的静音无油空压机属于微型往复式活塞式压缩机，其工作原理是：电机单轴驱动压缩机曲轴旋转时，通过连杆的传动，具有自润滑而不添加任何润滑剂的活塞便做往复运动，由气缸内壁、气缸盖和活塞顶面所构成的工作容积则会发生周期性变化。活塞式压缩机的活塞从气缸盖处开始运动时，气缸内的工作容积逐渐增大，这时，气体即沿着进气管，推开进气阀而进入气缸，直到工作容积变到zui大时为止，进气阀关闭；活塞式压缩机的活塞反向运动时，气缸内工作容积缩小，气体压力升高，当气缸内压力达到并略高于排气压力时，排气阀打开，气体排出气缸，直到活塞运动到极限位置为止，排气阀关闭。当活塞式压缩机的活塞再次反向运动时，上述过程重复出现。即：活塞式压缩机的曲轴旋转一周，活塞往复一次，气缸内相继实现进气、压缩、排气的过程，即完成一个工作循环。单轴双缸的结构设计使压缩机气体流量在额定转速一定时为单缸的两倍，而且在振动噪音控制上得到了很好的控制。　　活塞式空压机一般以排气压力、排气量（容积流量）、结构型式和结构特点进行分类。1．按排气压力高低分为：　　低压空压机 排气压力&1.0MPa中压空压机 1.0MPa＜排气压力&10MPa高压空压机 10MPa＜排气压力&100MPa2．接排气量大小分为：　　小型空压机 1m3／min＜排气量&10m3／min中型空压机 10m3／min＜排气量&100m3／min大型空压机 排气量＞100m3／min空压机的排气量指吸入状态自由气体流量。一般规定：轴功率＜15KW、排气压力&1.4MPa为微型空压机。3、按气缸中心线与地面相对位置分为：　　立式空压机&&气缸中心线与地面垂直布置。角度式空压机&&气缸中心线与地面成一定角度（V型、W型、L型等）。卧式空压机&&气缸中心线与地面平行，气缸布置在曲轴一侧。对动平衡式空压机&&气缸中心线与地面平行，气缸对称布置在曲轴两侧。4、按结构特点分为：　　单作用&&气体仅在活塞一侧被压缩。双作用&&气体在活塞两侧被压缩。水冷式&&指气缸带有冷却水夹套，通水冷却。风冷式&&气缸外表面铸有散热片，空气冷却。固定式&&空压机组固定在地基上。移动式&&空压机组置于移动装置上便于搬移。有油润滑&&指气缸内注油润滑，运动机构润滑油循环润滑。无油润滑&&指气缸内不注油润滑，活塞和气缸为干运转，但传动机构由润滑油循环润滑。全无油润滑&&气缸内传动机构均无油润滑。此外还分为有十字头（中小型无油空压机）、无十字头（V、W型低压微型空压机）；单级压缩、两级或多级压缩。优点1、提高运行效率。可实现从低速到高速（电机转速从 r/min），从低压力到高压力(6.2-10 bar)的全工况高效节能。2、能效优胜。能满足客户多种压力需求，可以从1立方到7立方的用气范围内自由选择。以37kW机组为例：在不同压力和排量状况下，实测比功率基本达到1级能效标准，机组能维持稳定的高效率和功率因素。3、高度集成控制。实现变频器和螺杆空气压缩机控制系统合二为一，自动化程度高，加快了控制速度，提高了控制精度。4、运行安全平衡，噪音低。转速可双倍于国内现有产品，运行噪音65分贝左右。相对于目前国内市场的低速永磁变频使用主机可获得更大排气量更高可靠性更高效率不间断连续运行特点1、调速范围更宽，调节精度更高，供气压力范围更广，能效更高。2、专利设计的弱磁控制、压力控制以及简单稳定的永磁电机开环控制，适应多种恶劣工况，系统更加稳定。3、体积更小，重量更轻，噪音更小，效率高(高速转子泄露少）。4、电机和螺杆主机同轴，效率更高。5、是国内螺杆压缩机行业中唯实现螺杆主机、同步电机、永磁控制电控同步设计，并且实现完美配合等优点。在空调行业有个针对永磁变频新出台的能效指标叫综合能效，它计算方法是：负荷100%占2.3%，负荷75%占41.5%，负荷50%占46.1% 和负荷25%占10.1%。随着我国节能事业的不断发展，相信综合能效的评定标准也将会运用到空压机行业。用永磁变频螺杆空压机综合能效数据对比普通的螺杆空压机的能效数据，就可以清晰地看到永磁变频螺杆空压机巨大的节能优势。节约能源变频器控制压缩机与传统控制的压缩机比较，能源节约是最有实际意义的，根据空气量需求来控制的压缩机是经济的运行状。节省电费约20%以上，约半到一年即可回收投入的资金。运行成本降低传统压缩机的运行成本由三项组成：初始采购成本、维护成本和能源成本。其中能源成本大约占压缩机运行成本的77%。通过能源成本降低44.3%，再加上变频起动后对设备的冲击减少，维护和维修量也跟随降低，所以运行成本将大大降低。提高压力控制精度变频控制系统具有精确的压力控制能力。使压缩机的空气压力输出与用户空气系统所需的气量相匹配。变频控制压缩机的输出气量随着电机转速的改变而改变。由于变频控制电机速度的精度提高，所以它可以使管网的系统压力变化保持在3pisg变化范围也就是&0.2bar范围内，能保持恒定的供气压力,有效地提高了工控的质量。延长压缩机的使用寿命变频器从0Hz起动压缩机，它的起动加速时间可以调整，变频器的保护功能比较齐全，电机为软启动，启动电流比较小，对电机有很好的保护作用,从而减少起动时对压缩机的电器部件和机械部件所造成的冲击，增强系统的可靠性，减少了空压机加卸载的次数，从而减少了电机对空压机机械部分的冲击,使压缩机的使用寿命延长。此外，变频控制能够减少机组起动时电流波动，这一波动电流会影响电网和其它设备的用电，变频器能够有效的将起动电流的峰值减少到最低程度。降低空压机的噪音根据压缩机的工控要求，变频调速改造后，电机运转速度明显减慢，因此有效地降了空压机运行时的噪音。现场测定表明，噪音与原系统比较下降约3至7分贝。随着变频器应用时代的来临，我公司已将变频器的应用扩展到传统空压机改造的领域，不仅扩大了变频器的应用市场，而且为空压机的制造业也提出了新的课题。预计在不远的将来，由于变频调速技术的介入，空压机将真正地进入经济运行时代。空压机的节能改造是现代企业降低成本的一大之举。
(来源：山东开启钻探设备有限公司)
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