滚动轴承类型选择应主要考虑哪些因素?_百度知道
滚动轴承类型选择应主要考虑哪些因素?
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根据受力，转速和温度等选择合适的润滑脂，来选择免维护轴承或需要注油的轴承；4、选择合适的润滑脂，这是最重要的因素，他会决定轴承的使用寿命；2、运转速度，平时使用时是否方便注油，实际转速要小于轴承的极限转速；3、设计上有没有空间布置注油系统1、实际作用在承载力
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滚动轴承故障诊断及其维护
&&& 摘要：滚动轴承作为旋转机械的关健零件，对其故障诊断及维护来减小经济损失、延长使用寿命具有十分重要的意义。以故障检测确定失效模式，针对其失效模式的特点提出解决方案使轴承正常工作。同时做好滚动轴承的维护，提高其使用价值，将为机械制造业带来巨大的经济效益和低风险的保障。
&&& 0．前言
&&& 滚动轴承作为旋转机械的重要构成部分，是机械设备故障触发点最集中的位置之一。对于旋转机械而言虽然其有繁多的故障形式，但是滚动轴承引起的故障就约占其三分之一，所以滚动轴承能否正常的运行对整机性能有直接的影响。随着现代化建设步伐的加快，机械设备也向精密、高速、智能化方向发展，任何一处故障都会导致整个生产链条的瘫痪，从而带来难以估量的经济损失，因此对滚动轴承故障的研究也具有深远的意义。通过对其失效形式、故障的诊断、安装与维护的具体阐述，来概述滚动轴承故障诊断的发展前景。
&&& 1 滚动轴承的失效模式
&&& 滚动轴承故障的诊断就是对其故障时失效模式的诊断。通过各模式的失效特征，对滚动轴承的故障诊断明确其故障位置和损伤程度，从而及时的更换轴承，避免机械重大故障的发生，降低经济损失。提早维护延长轴承的使用寿命。
&&& 滚动轴承按失效模式的形成分为两类：一类是以轴承元件的点蚀、裂纹、剥落和擦伤为损伤类的故障；一类是异物落入的磨料磨损或者润滑不良元件表面，直接接触造成磨损的磨损类故障。通过下表可以清楚的了解滚动轴承的失效模式及其产生的原因。
&&& 2 滚动轴承的诊断方法
&&& 基于滚动轴承是旋转机械中不可替代的重要部件，继而对其研究的重要性也得到了显著的体现。我国从20世纪80年代开始对轴承的故障诊断方法进行研究，借助近几年来的计算机与智能化的快速发展，也给该领域提供源源不断的新的技术方法和先进的理论基础，让故障诊断进入一个崭新的时代。
滚动轴承的故障诊断最常见的方法有：振动分析法，噪声分析法，油样分析法，温度分析法，油膜分析法，声发射诊断法等。但是以实用、有效为出发点，振动分析法比其他的检测方法能更好的应用于滚动轴承的检测和故障诊断。在滚动轴承中常用的振动信号故障诊断方法有：
&&& 倒频谱分析（二次频谱分析）：通过对倒频谱与典型故障的振动信号功率谱对比分析，从而将复杂的频率成分和噪声区分出来，能较好的辨别故障特征频率。
&&& 时频特征参数分析：对时域的特征参数（有效值、峰值、峰值因子、峭度指标等）分析，来对滚动轴承进行诊断。
&&& 频域特征参数分析：通过描述功率谱中谱能量分布的分散程度和主频带位置的变化来描述信号的频域特征。
&&& 冲击脉冲法（广泛应用于工厂之中）：以轴承缺陷运行引起的脉冲性振动的强弱来反映故障的程度。
&&& 包络分析法SPM（目前诊断轴承和齿轮故障最有效的方法之一）：是一种滤波检波的振动信号处理方法。通过对振动信号滤波一解调一滤波，得到剩下包络之后的低频振动信号。
&&& 小波分析：能识别振动信号中的突变信号，可以有效的分析信号的奇异性，通过对振动信号进行不同层次的分解来得到信号的轮廓信息和细节信息，从而获得信号的本质信息及识别故障特征信号和干扰信号。
&&& 目前，利用滚动轴承振动信号实现故障检测与诊断主要有两个途径：
&&& （1）机理分析一以随机共振和小波分析为常用方法。
&&& 随机共振方法：当噪声强度从小到大逐渐增加时，输出信噪比非但不降低，反而大幅度增加，并且存在着某一最佳输入噪声强度，使系统的输出信噪比达到一个峰值，此时输入信号、噪声以及系统非线性三者之间达到最佳的匹配关系，形成所谓的非线性系统的协作共振现象。该方法可以不用消除噪声，通过增加噪声强度来提高有用信号的比例，提高了信号的信噪比，从而提高信号质量和故障诊断的正确率。但是由于其输出结果具有随机性，从而借鉴遗传进化算法和免疫选择算法提出了基于遗传免疫粒子群优化的随机共振算法。
&&& 小波分析方法：非平稳信号分析的有效工具，但是由于信号检测时因为选择小波基函数的不同而造成结果差异，且构造理想的小波困难，从而提出了第二代小波变换。
&&& （2）智能诊断一以神经网络和支持向量机为常用方法。
&&& 神经网络方法：以其特有的非线性适应性信息处理能力，推动人工智能与信息处理技术发展。从分布存储、并行处理、自学习、自组织以及非线性映射等优点出发与其他技术的结合，如在与小波分析等结合，提出了基于BP神经网络的智能诊断方法。
&&& 支持向量机：正因轴承故障属于小样本事件，从而引进解决小样本、非线性及高维模式识别中表现出许多特有优势的支持向量机（SVM ），结合参数优化，来对轴承进行故障诊断。[1]&&&
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滚动轴承常见故障及其振动信号特征
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&&轴承为机械设备的关键部件之一,轴承损坏能直接影响设备正常运作,影响生产效率。本文对轴承的常见故障原因及形式进行分析,并总结其故障检测方法和轴承在发生故障时的振动信号特征。
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滚动轴承常见的损坏形式及原因及解决办法
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滚动轴承常见的损坏形式及原因及解决办法 & &&&&本文以滚动轴承为例介绍轴承损坏问题，滚动轴承在运转过程中，如果出现异常发热、振动和噪声突然增大的现象，表明滚动可能已经破坏，应及时检查并分析原因。常见的破坏形式有： &&&&&&&1、&疲劳剥落 &&&&&&&在滚动进口轴承的滚道或表面，由于承受交变负荷的作用使接触面表层金属呈片状剥落，并逐步扩大而形成凹坑。若继续运转，则将形成面积剥落区域。由于安装不当或孔与轴的中心线倾斜等原因将使轴承中局部区域承受较大负荷而出现早期疲劳破坏。 &&&&&&&2、&裂纹和断裂 &&&&&&&材料缺陷和热处理不当，配合过盈量太大，组合设计不当，如支承面有沟槽而引起应力集中等，将形成裂纹和断裂。 &&&&&&&3、&压痕 &&&&&&当外界硬粒物质进入转台轴承中，并压在滚动体与滚道之间，可使滚动表面形成压痕。此外，过大的冲击负荷也可以使接触表面产生局部塑性变形而形成凹坑。当轴承静止时，即使负荷很小，由于周围环境的振动也将在滚道上形成均匀分布的凹坑。 &&&&&&4、&磨损 &&&&&&当滚动轴承密封不好，使灰尘或微粒物质进入轴承，或是润滑不良，将引起接触表面较严重的擦伤或磨损，并使轴承的振动和噪声增大。 &&&&&&5、&电流腐蚀 &&&&&&电流通过轴承，将产生小的电火花，导致接触表面局部退火而出现小坑或黑色亮点。情况严重进将出现较大的凹坑。 &&&&&&6、&锈蚀 &&&&&&水分或酸、碱、盐类物质等侵入轴承或润滑剂选用不当将引用起轴承锈蚀，精密轴承即使轻微锈蚀也将使轴承报废。 &&&&&&7、&保持架损坏 &&&&&&滚动轴承，特别是高速轴承，由于润滑剂缺乏，使保持架与滚动体或套圈接触处产生磨损、碰撞、甚至导致保持架断裂。 & & &&&&&&轴承防尘 &&&&&&密封进口轴承的寿命很大程度决定于其密封性能，现常用进口轴承密封圈为折边型骨架，它一般靠手压装盖，主要缺点是：弹性强度差，装配性能不好，密封性能较差。& &&&&&&进口轴承防尘密封圈采用钩状卷边结构，与已有技术相比具有如下优点： &&&&&&密封性能好，密封强度高，原因为骨架的钩状卷边结构有效增加了密封圈的弹性，最大限度补偿牙口尺寸散差的影响，它不仅靠密封弹性体的弹性，还有卷边结构产生的弹性和强度作用，提高了装盖合格率，并可机压，能有效压紧。 & &转载自&洛阳博盈轴承&www.bycbearings.com&&www.lybybearing.com
(转自:洛阳博盈轴承)轴承大学堂信息全部由网友自行提供,如信息涉及版权请告知我们进行删除或进行其它方式处理!
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轴承网络直营店：&&|&&&&|&&&&|&&&&|&&&&|&&&&|&&&&|&&滚动轴承常见故障及其原因分析
作者：安全管理网　
来源：安全管理网　点击：
　评论：　更新日期：日
1.故障形式
&&&&&&& （1）轴承转动困难、发热；
&&&&&&& （2）轴承运转有异声；
&&&&&&& （3）轴承产生振动；
&&&&&&& （4）内座圈剥落、开裂；
&&&&&&& （5）外座圈剥落、开裂；
&&&&&&& （6）轴承滚道和滚动体产生压痕。
&&&&&&& 2.故障原因分析
&&&&&&& （1）装配前检查不仔细，轴承在装配前要先清洗并认真检查轴承的内外座圈、滚动体和保持架，是否有生锈、毛刺、碰伤和裂纹；检查轴承间隙是否合适，转动是否轻快自如，有无突然卡止的现象；同时检查轴径和轴承座孔的尺寸、圆度和圆柱度及其表面是否有毛刺或凹凸不平等。对于对开式轴承座，要求轴承盖和轴承底座接合面处与外座圈的外圆面之间，应留出0.1mm～0.25mm间隙，以防止外座两侧&瓦口&处出现&夹帮&现象导致的间隙减小，磨损加快，使轴承过早损坏。
&&&&&&& （2）装配不当。装配不当会导致轴承出现上述的各种故障形式，以及以下的几种情况：
&&&&&&& A.配合不当
&&&&&&& 轴承内孔与轴的配合采用基孔制，轴承外圆与轴承座孔的配合采用基轴制。一般在正常负荷情况下工作的离心泵、离心机、减速机、电动机和离心式压缩机的轴与轴承内座圈，采用j5，js5，js6，k5，k6，m6配合，轴承座孔与轴承外座圈采用j6，j7配合。旋转的座圈（大多数轴承的内座圈为旋转座圈，外座圈不为旋转座圈，少部分轴承则相反），通常采用过盈配合，能在负荷作用下避免座圈在轴径和轴承座孔的配合表面上发生滚动和滑动。
&&&&&&& 但有时由于轴径和轴承座孔的尺寸测量不精确或配合面粗糙度未达到标准要求，造成过大的过盈配合，使轴承座圈受到很大挤压，从而导致轴承本身的径向间隙减少，使轴承转动困难、发热，磨损加剧或卡死，严重时会造成轴承内外座圈在按装时开裂。不旋转座圈常采用间隙或过盈不大的配合，这样不旋转座圈就有可能产生微小的爬动，而使座圈与滚动体的接触面不断更换，座圈滚道磨损均匀。同时也可以消除轴因热伸长而使轴承中滚动体发生轴向卡住的现象。但过大的间隙配合，会使不旋转座圈随滚动体一同转动，致使轴（或轴承座孔）与内座圈（或外座圈）发生严重磨损，而出现摩擦使轴承发热、振动。
&&&&&&& B.装配方法不当
&&&&&&& 轴承和轴径或轴承座孔的过盈较小时，多采用压入法装配。最简单的方法是利用铜棒和手锤，按一定的顺序对称地敲打轴承带过盈配合的座圈，使轴承顺利压入。另外，也可用软金属制的套管借手锤打入或压力机压入。若操作不当，则会使座圈变形开裂，或者手锤打在非过盈配合的座圈上，则会使滚道和滚动体产生压痕或轴承间接被破坏。
&&&&&&& C.装配时温度控制不当
&&&&&&& 滚动轴承在装配时，若其与轴径的过盈较大，一般采用热装法装配。即将轴承放入盛有机油的油桶中，机油桶外部用热水或火焰加热，工艺要求加热的油温控制在80℃～90℃，一般不会超过100℃，最多不会超过120℃。轴承加热后迅速取出套装在轴颈上。若温度控制不当造成加热温度过高，则会使轴承产生回火而致硬度降低，运行中轴承就易磨损、剥落、甚至开裂。
&&&&&&& D.装配时间隙调整不当
&&&&&&& 滚动轴承的间隙分为径向间隙和轴向间隙，其功用是保证滚动体的正常运转和润滑以及补偿热伸长。
&&&&&&& 对于间隙可调整的轴承而言，因其轴向间隙和径向间隙之间有正比例的关系，所以安装是只要调整好轴向间隙就可获得所需的径向间隙，而切它们一般都是成对使用的（即装在轴的两端或一端），因此，只需要调整一只轴承的轴向间隙即可。一般用垫片调整轴向间隙，有的也可用螺钉或止推环调整。
&&&&&&& 对于间隙不可调整的滚动轴承，因其径向间隙在制造时就已按标准确定好了，不能进行调整，此类轴承装在轴径上或轴承座孔内之后，实际的径向间隙称为装配径向间隙，装配时要使装配径向间隙的大小恰好能在运转中造成必要的工作径向间隙，以保证轴承灵活转动。此类轴承在工作时，由于轴在温度升高时受热伸长而使其内处座圈发生相对位移，从而使轴承的径向间隙减少，甚至使滚动体在内外座圈间卡住。若将双支承滚动轴承中的一个轴承（另一个轴承固定在轴上和轴承座中）和侧盖间留出轴向间隙，可避免上述现象。
&&&&&&& 由上述可知，不论间隙可调整或间隙不可调的滚动轴承，它们在装配时都要调整好轴向间隙（但有些间隙不可调的轴承不必留轴向间隙），以补偿轴在温度升高时的热伸长，从而保证滚动体的正常运转。若轴向间隙过小时，会造成轴承转动困难、发热，甚至使滚动体卡死或破损；若轴向间隙过大，则会导致运转中产生异声，甚至会造成严重振动或使保持架破坏。
&&&&&&& E.联轴器找正不当
&&&&&&& 大多数运转设备的输入轴是通过联轴器与动力轴相连接，因此装配时必须进行联轴器的找正，使主动轴与从动轴在同一轴线上。
&&&&&&& （3）润滑不良 滚动轴承使用的润滑油（或润滑脂）都有一定的工作温度，当温度过高时就会变质，从而失去润滑作用，使轴承因高温而烧损。另外，润滑油（或润滑脂）本身质地不良或运行中加油（脂）不及时，也会造成轴承温度升高或产生异声。
&&&&&&& （4）转子不平衡 一般来说，运转设备的转子在装配前都要进行动、静平衡，所以，轴承是不会出现问题的。但有些转子在运行过程中由于受到介质的腐蚀或固体杂质的磨损，或者是轴出现弯曲，就会导致产生不平衡的离心力，从而使轴承发热、振动，滚道严重磨损，直至破坏。
&&&&&&& （5）检查更换不及时 轴承运行过程中，按规定定期进行检查，若出现发热、异声、振动等情况，要及时停车查找原因，消除故障，轴承如发现严重的疲劳剥落、氧化锈蚀、磨损的凹坑、裂纹、硬度降低到HRC＜60，或有过大噪音无法调整时，应及时更换。若检查、更换不及时，则会造成轴承甚至转子的严重破坏，从而影响正常的生产。另外，轴承拆卸不当、设备地脚螺栓松动造成的振动，也会导致轴承滚道和滚动体产生压痕，轴承内、外座圈的开裂。
&&&&&&& 3.消除故障的方法
&&&&&&& （1）更换轴承时，要对新轴承进行认真检查，同时对轴径及轴承座孔和转子进行细致的检查；
&&&&&&& （2）装配和拆卸轴承时，严格执行检修工艺，认真操作，避免装拆不当导致的轴承损坏；
&&&&&&& （3）按时加油换油，保证轴承工作状况始终处于良好状况；
&&&&&&& （4）运行中认真检查，发现故障隐患，及时消除。
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