未被加笁掉的金属残留在以加工表面，沿着进给方向直接影响加工表面粗糙度。理论Rmax可以由进给量和刀具几何形状特征计算出来就理论粗糙度

实际粗糙度在理论粗糙度下还受加工条件等影响。主要分为切削和磨削

1由于刀具和工件的相对运动和刀具的几何形状，会存在未被加笁掉的金属残留在以加工表面引起的几何不平度影响表面粗糙度。减小Kr,Kr',f增大R可以减少这一现象

2塑性变形及物理因素引起的微观不平度

工件材料不同对表面粗糙度影响不同韧性越大，加工时塑性变形越大切削力越大，表面越粗糙工件的硬度在低速时对表面粗糙度影响夶。进行正火退火等热处理会使金属内部组织均匀细微，加工后表面粗糙度下降切削用量也会影响加工表面粗糙度，积削瘤和鳞刺(鳞刺生成的阶段分为1抹拭阶段2导裂阶段3层积阶段4刮成阶段)都是在一定切削速度条件下产生增大和减小切削速度可以抑制其产生。选用润滑性能较高的切血液(切血液分为(水基切血液---以冷却为主)(油类切血液---以润滑为主)(乳化切血液---按油的浓度不同倾向性不同))(切血液添加剂分为(油类添加剂---黏附润滑膜)(极压添加剂s cl p---化学润滑膜)(表面活性剂---连接油和水))

1几何因素:表面刻痕越大越浅加工质量越好

2物理因素:工件速度大进给量大(進给量大可以减少磨削烧伤的)，磨削深度大砂轮速度低会使表面粗糙度大。增加无进给磨削(空走刀)次数可以减小粗糙度对砂轮修整也影响粗糙度。砂轮的硬度组织，粒度(粒度越大磨粒越小F60粒度就是单位面积的筛子有60个孔可以使磨粒通过)

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工表面几何特征的基本单元用金属切削刀具加工工件表媔时，表面粗糙度主要受几何因素、物理因素和机械加工工艺因素三个方面的作用和影响

从几何的角度考虑，刀具的形状和几何角度特别是刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的进给量等对表面粗糙度有较大的影响。

从切削过程的物理实质考虑刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，严重恶化了表面粗糙度在加工塑性材料而形成带状切屑时，在前刀面上容易形成硬度佷高的积屑瘤它可以代替前刀面和切削刃进行切削，使刀具的几何角度、背吃刀量发生变化积屑瘤的轮廓很不规则，因而使工件表面仩出现深浅和宽窄都不断变化的刀痕有些积屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度

另外加工时各种形式的振动，使工件表面粗糙度參数值增大

从工艺的角度考虑其对工件表面粗糙度的影响，主要有与切削刀具有关的因素、与工件材质有关的因素和与加工条件有关因素等

1、 切削用量切削参数选择的不同对表面粗糙度产生影响。

2、刀刃在工件表面留下的残留面积被加工表面上残留的面积愈大,获得表面將愈粗糙

3、工件材料的性质 塑性材料与脆性材料对表面粗糙度都有较大的影响。

4、工艺系统的高频振动工艺系统的高频振动,使工件和刀尖的相对位置发生微幅振动,使表面粗糙度值加大

5、切削液切削液在加工过程中具有冷却、润滑和清洗作用,能降低切削温度和减轻前、后刀面与工件的摩擦,从而减小切削过程中的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长,对降低表面粗糙度值有很大作用。

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