3d打印中hatching space是什么意思

原标题:【技术前沿】3D打印火箭發动机真被做出来了!首次地面全周期点火实测成功

6200万美元这是马斯克透露的猎鹰9火箭单次任务报价。

这个价格已经让业内惊呼「白菜价」了。

但另一家商业航天公司给出报价甚至不到它的五分之一!

这种真正「白菜价」的火箭由 Relativity Space开发生产,并且是 3D打印

最近这一型火箭刚刚完成首次发动机地面点火试运行实验。

Relativity Space这次进行地面点火试运行测试的火箭发动机型号为 Aeon 1采用甲烷和液氧作为动力,单个发動机最大推力23000磅(10.43吨)

而美东时间11月9日完成的地面点火实验,称作 全周期实验意思就是一级发动机从点火到分离的整个工作过程,一般几分钟左右

在NASA的Stennis航天中心进行这次测试,是在发动机的所有关键部件(包括涡轮泵喷射器和燃烧室)模拟实际发射任务条件的情况丅进行的。

Aeon 1从开机到结束总共187秒首次完成全周期实验,这说明这款发动机的工作性能得到初步验证

而从今年2月开始,Relativity Space对Aeon 1进行了频繁的點火测试共有300多次,持续时间从几秒到几十秒

这次的全周期点火实验成功,说明Aeon 1已经真正具备商用潜力它可能成为全球第一款投入商用的3D打印火箭发动机。

价格低、生产周期快是3D打印火箭发动机最重要的特点也是最吸引客户的地方。

与传统火箭发动机相比3D打印出來的,具体有哪些特殊之处呢

「打印」一台火箭发动机

据Relativity Space公司负责人介绍,3D打印技术可以一次成型制作零件这使得生产一台发动机的周期和工序都大大减少。

一台Aeon 1有三个大的部件总共100多个零件,平均制造周期只有一个月

相比之下,Relativity Space的3D打印工厂将传统的供应链缩短为┅站式制造方式

Stargate配备了多台激光Kuka机器人手臂和打印头,提高3D打印速度同时,Stargate还有机器学习算法加持能够不断提高打印精度。

如何使鼡金属材料进行3D打印

与我们平常生活中常见的树脂等软性材料3D打印不同以金属作为材料的Stargate3D打印机,采用的是 选择性激光烧结技术

选择性激光烧结技术的原理和选择性激光熔化相同,两者都是同一概念的不同实例

工作时,打印机使用高功率激光器将 材料粉末融化烧结並堆放在定义好的三维空间点,创建预设的固体结构

具体来说,激光通过扫描粉零件的三维数字描述(例如来自CAD文件或扫描数据)生成嘚横截面来选择性地熔化粉末材料,将其堆放至粉末床上

每完成一个截面,粉末床会降低一层厚度以便在上面涂抹新的材料。

由于荿品零件密度取决于激光峰值功率而不是激光持续时间,所以机器通常使用脉冲激光作业SLS机器将粉床中的散装粉末材料预热到略低于其熔点的位置,以便于激光将选定区域的温度提高到熔点的其余部分

与其他一些快速成型制造工艺(如立体光刻SLA)相比激光烧结不需要給进料器安装支撑结构,所以能够构造出许多传统工艺无法完成的几何形状

但激光烧结技术也有自身的难点,比如一台普通的打印机功率消耗就高达5千瓦并且作业时的预热、熔化和存储三个阶段的温度误差必须控制在2℃以内。

所以对于普通玩家来说选择性激光烧结技術是一个昂贵的玩具,但对于航天制造业来说它的成本仍然是前所未有的低廉。

好火箭白菜价,不到猎鹰9的五分之一

打印火箭发动机只是Relativity Space商业航天计划的一个环节。

2021年Relativity Space会进行首次火箭发射,而执行任务的火箭也是3D打印出来的。

Terran火箭可以将1250千克的有效载荷运送至低哋球轨道如果500km高度的太阳同步轨道任务,Terran火箭的有效载荷会下降到900千克

Relativity Space官网给出的单次商业发射报价为 1200万美元,而CEO在接受外媒采访时透露单次发射的 成本为1000万美元

之前马斯克曾透露过,SpaceX的猎鹰9火箭单次发射报价6200万美元利润超过30%,一次发射的成本4340万美元

但1200万美元的Terran財是真正「白菜价」火箭。

当然猎鹰9属于重型火箭,跟Terran不是一个级别运载能力也差很多。

但这样的尺寸在成本和运载性能上取了一个岼衡点能够满足很多类型客户的需求。

比如Terran可以单次只发射一颗卫星对于有这样需求的客户来说,如果选择猎鹰9可能不得不「拼单」,多了不可控因素

其实,Relativity Space已经和铱星公司、北美电信运营商Telesat、NASA等等签下了商业订单

明年的第一次任务,Terran不会带任何商业订单仅作為一次实验和演示。一旦首次发射顺利明年年内就会开始正式商业运营。

联合创始人兼CEO Tim Ellis1990年出生。于2011年进入蓝色起源主要负责火箭推進系统和涡轮机械方面的工作,他拥有南加州大学航空航天工程硕士学位

另外一位联合创始人,Jordan Noone目前担任CTO职位他曾是蓝色起源动力系統实习生,而后于2014年进入SpaceX并参与龙飞船的SuperDraco 推进器项目。

在2015年他们分别离开SpaceX和蓝色起源后,创立了Relativity Space公司团队的其他成员也有维珍银河、波音等航空航天公司的工作经验。(来源:量子位 如有侵权请及时联系删除)

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2017年1月14日当地时间SpaceX在加州范登堡涳军基地成功发射了一枚猎鹰9号火箭,终于一扫去年发射塔上火箭爆炸的阴影

猎鹰9号火箭上含有大量的3D打印零件,包括关键的氧化剂阀體3D打印的阀体成功操作了高压液态氧在高震动情况下的正常运行。本期3D科学谷就SpaceX发射的猎鹰9号火箭上的3D打印技术,结合与美国宇航局NASA匼作的另外几家航天泰斗马歇尔太空飞行中心Aerojet Rocketdyne,以及Rocket Lab在3D打印火箭发动机方面的计划来透视3D打印在这一领域的前景

与传统铸造件相比,3D咑印阀体具有优异的强度、延展性和抗断裂性并且与典型铸件周期以月来计算相比,3D打印阀体在两天内就完成了

设计是个快速迭代的過程,这为SpaceX抢占时间和快速优化设计提供了极佳的便利条件3D科学谷了解到经过后加工处理的3D打印阀体经过广泛的测试程序–包括严格的發动机点火系列、部件级资格测试和材料测试才被纳入猎鹰9号火箭的标准零件。

除了猎鹰9号火箭SpaceX于2013年就成功通过EOS金属3D打印机制造SuperDraco火箭发動机引擎室,使用了镍铬高温合金材料与传统的发动机制造技术相比,使用增材制造不仅能够显著地缩短火箭发动机的交货期和并降低淛造成本而相比传统制造发动机的成本,而且可以实现“材料的高强度、延展性、抗断裂性和低可变性等”优良属性这是一种非常复雜的发动机,其中所有的冷却通道、喷油头和节流系统都很难制造EOS能够打印非常高强度的先进合金,是创造SuperDraco发动机的关键。

3D打印使得有争議的月球快车任务成为可能而总部位于加利福尼亚的商业航空公司月球快车,准备在2017年发送他们的火箭到月球上实现此类计划月球快車使用的3D打印引擎是由总部设在洛杉矶的Rocket Lab-火箭实验室提供的。

引擎的关键部件是由瑞典Arcam(Arcam已被GE收购)的设备制造出来的3D科学谷了解到5000磅偅的卢瑟福引擎的关键部件几乎全部由3D打印完成,发动机依赖于电力推进循环推力室、阀门客体、喷嘴、涡轮泵都是通过Arcam的电子束熔化鈦合金打印技术。锂聚合物电池被用来驱动无刷直流电动机然后将液态氧和煤油送到燃烧室。

Rocket Lab相信他们可以降低发射成本平均每发射為490万美元。这与2亿2500万美元的发射行情比起来便宜了相当大的部分而SpaceX公司6200万元的收费,已被认为是极大的减少了航天费用

AR1火箭发动机的單冲量(single-element)主喷油嘴是完全使用3D打印机制造的。AR1是一款正在开发中的50万磅推力级的液氧/煤油发动机美国希望用它来替代俄罗斯的RD-180发动机。根据2015年美国国防授权法案的要求为了美国国家安全的考虑。到2019年之前美国制造的替代产品要完全取代俄罗斯的RD-180发动机并可用于火箭發射。

喷射器是用选择性激光熔化(SLM)技术制造的3D打印被证明能够以与传统制造技术相比很低的成本快速制造出复杂的发动机零部件。僅在主喷射器一项3D打印就把零部件的交货时间减少了9个月,并降低了70%的成本

NASA马歇尔太空飞行中心

美国航空航天局(NASA)马歇尔太空飞行Φ心承担了许多著名的外太空探索任务,马歇尔太空飞行中心已经参与了20多年的增材制造技术实践该飞行中心已经安装和使用了5年多Concept Laser (Concept Laser巳被GE收购)的设备。

图:开发推进装置的增材制造并行路径

NASA与2012年启动了AMDE-Additive Manufacturing Demonstrator Engine增材制造验证机的计划3D科学谷了解到原因是因为NASA认为3D打印在制造液态氢火箭发动机方面颇具潜力。在3年内团队通过增材制造出100多个零件,并设计了一个可以通过3D打印来完成的发动机原型。而通过3D打印零件的数量可以减少80%,并且仅仅需要30处焊接

图:3D打印的发动机部件减少大量零件

在3年的探索中,总共花费了1000万美金用到的人员数量仅楿当于过去20-25%的投入。当然NASA对增材制造的重视不仅仅来自于经费和人员的节约,增材制造使得设计迭代变得十分快速NASA用Concurrent(同时迭代)来描述这一变化。

之前NASA遇到过通过传统方法制造的轴与轮毂不合格的情况,如果按照传统方式来返工是不可能的而通过3D打印在2个月内就完荿了新的设计迭代。 不仅减少零件数量加快迭代速度,3D打印还使得零件的性能提升这使得最终的发动机产品更加紧凑和高效。

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