提高砂轮强度的途径有哪些？
核心提示： (1)通过提高结合剂强度来提高砂轮强度。提高结合剂强度的有效方法是结合剂玻璃化和改变配比。如在陶瓷结合剂中加入硼玻璃或固体水玻璃等有利于结合刑的玻璃化。同时B：02能溶解刚玉中的氧化铝进入结合剂内，这样既
&&& (1)通过提高结合剂强度来提高砂轮强度。提高结合剂强度的有效方法是结合剂玻璃化和改变配比。如在陶瓷结合剂中加入硼玻璃或固体水玻璃等有利于结合刑的玻璃化。同时B：02能溶解刚玉中的氧化铝进入结合剂内，这样既提高了结合剂本身的强度，又能提高结合剂和刚玉磨粒间的结合强度。所以，二氧化硅和氧化硼在高速砂轮结合剂中得到了广泛的采用：
&&& 对磨削精度要求不十分高时，砂轮可采用比陶瓷结合剂更强的树脂结合剂。砂轮的强度与它的焙烧工艺有很大关系：砂轮毛坯经高温焙烧时，结合剂玻璃化或者瓷质化并与磨料发生一系列的化学反应。刚玉类砂轮结合剂形成的玻璃体越多，则砂轮的强度就越高。不同的升温速度、保温时间和冷却速度对不同结合剂砂轮都有不同的影响。如果没有相应的工艺保证，就得不到高强度的砂轮。因此，制造高速砂轮时，焙烧工艺也是一个关键的问题。
&&& (2)减小砂轮的孔径。随着高速砂轮工作速度的提高。采取减小孔径的方法，甚至制作无孔高速砂轮。
&&& (3)采用砂轮局部补强措施。即通过改变砂轮的形状、制作工艺等在砂轮局部补强，一般都能不同程度地提高砂轮的破裂强度。
&&& (4)改变砂轮的特性。不同特性的砂轮，其强度一般也不相同。如磨料粒度越细，砂轮硬度就越高，一般强度也越高；使用白刚玉磨料比较容易提高砂轮的强度，而棕刚玉磨料要提高砂轮的强度则比较困难。砂轮的选择_百度文库
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砂轮的选择
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砂轮的特性和选择丨磨削原理是什么？
--磨削原理
摘要：磨削时砂轮表面上有许多磨粒参与磨削工作，每个磨粒都可以看做是一把微小的刀具。
一、砂轮的特性和选择1.普通砂轮的特性和选择普通砂轮是用结合剂把磨粒粘结起来，经压坯、干燥、焙烧及车整制成，它的特性决定于磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等。（1）磨料 磨料是砂轮的主要成分，普通砂轮常用的磨料有氧化物系和碳化物系两类。（2）粒度粒度表示磨料颗粒的尺寸大小。当磨粒尺寸较大时，用筛选法分级，以其能通过的筛网上每英寸长度上的孔数来表示粒度号，如F60表示磨粒刚能通过每英寸60个孔眼的筛网；粒度号越大，磨粒越细。直径小于63?m的磨粒称为微粉，用光电沉降仪法分级；微粉的粒度号为F230~F1200，F后的数字越大，微粉越细。粗磨加工选用颗粒较粗的砂轮，以提高生产效率；精磨加工选用颗粒较细的砂轮，以减小加工表面粗糙度。砂轮与工件接触面积较大时，选用颗粒较粗的砂轮，防止烧伤工件。（3）结合剂 结合剂的作用是将磨粒粘结在一起，形成具有一定形状和强度的砂轮。常用的结合剂种类有陶瓷结合剂、树脂结合剂和橡胶结合剂。（4）硬度砂轮的硬度是指磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度，砂轮硬度越高，磨粒越不容易脱落。砂轮的硬度分七个等级。磨削时，如砂轮硬度过高，则磨钝了的磨粒不能及时脱落，会使磨削温度升高而造成工件烧伤；若砂轮太软，则磨粒脱落过快，不能充分发挥磨粒的磨削效能，也不易保持砂轮的外形。工件材料硬度较高时应选用较软的砂轮；工件材料硬度较低时，应选用较硬的砂轮；砂轮与工件接触面较大时，应选用较软砂轮；磨薄壁件及导热性差的工件时应选用较软的砂轮；精磨和成形磨时，应选用较硬的砂轮；砂轮粒度号大时，应选用较软的砂轮。（5）组织砂轮的组织是指磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。磨粒在砂轮体积中所占的比例越大，则组织越紧密。（6）砂轮形状在砂轮的端面上一般都印有标志，用以标示砂轮的特性。2. 超硬砂轮的特性和选择超硬砂轮采用人造金刚石或立方氮化硼为磨料，除使用树脂结合剂和陶瓷结合剂外，还使用青铜和铸铁纤维等金属结合剂。超硬砂轮用浓度来表示砂轮内含有磨粒的疏密程度；浓度的高低用百分比表示。加工石材、玻璃时选较低浓度的金刚石砂轮，加工超硬合金、金属陶瓷等难加工材料时选高浓度金刚石砂轮。立方氮化硼砂轮只用于加工金属材料，应选用较高浓度的砂轮。成型磨削和镜面磨削选用高浓度砂轮。二、磨削过程磨削时砂轮表面上有许多磨粒参与磨削工作，每个磨粒都可以看做是一把微小的刀具。磨粒的形状很不规则，其尖点的顶锥角大多为90°~120°。磨粒上刃尖的钝圆半径 大约在几微米至几十微米之间，磨粒磨损后 值还将增大。由于磨粒以较大的负前角和钝圆半径对工件进行切削（如图2-44所示），磨粒接触工件的初期不会切下切屑，只有在磨粒的切削厚度增大到某一临界值后才开始切下切屑。磨削过程中磨粒对工件的作用包括滑擦、耕犁和形成切屑三个阶段。（1）滑擦阶段 磨粒刚开始与工件接触时，由于切削厚度非常小，磨粒只是在工件上滑擦， 砂轮和工件接触面上只有弹性变形和由摩擦产生的热量。（2）耕犁阶段 随着切削厚度逐渐加大，被磨工件表面开始产生塑性变形，磨粒逐渐切入工件表层材料中。表层材料被挤向磨粒的前方和两侧，工件表面出现沟痕，沟痕两侧产生隆起。此阶段磨粒对工件的挤压摩擦剧烈，产生的热量大大增加。（3）形成切屑 当磨粒的切削厚度增加到某一临界值时，磨粒前面的金属产生明显的剪切滑移形成切屑。磨削过程中产生的沟痕两侧隆起现象对磨削表面粗糙度影响较大。隆起量与磨削速度的关系，随着磨削速度的增加，隆起减小，这是因为在较高磨削速度条件下，工件材料塑性变形的传播速度远小于磨削速度，磨粒侧面的材料来不及变形。由图知，增加磨削速度对减小隆起量是有利的。三、磨削力磨削力可以分解为三个分力：主磨削力（切向磨削力），背向力 ，进给力与切削力相比，磨削力具有以下特征：1）单位磨削力2）三向磨削分力中四、磨削温度1．磨削温度由于磨削时单位磨削力 比车削时大得多，切除金属体积相同时，磨削所消耗的能量远远大于车削所消耗的能量。这些能量在磨削中将迅速转变为热能，磨粒磨削点温度高达℃，砂轮磨削区温度也有几百度。磨削温度对加工表面质量影响很大，须设法控制。2．影响磨削温度的因素（1）砂轮速度提高砂轮速度，单位时间通过工件表面的磨粒数增多，单颗磨粒切削厚度减小，挤压和摩擦作用加剧，单位时间内产生的热量增加，使磨削温度升高。（2）工件速度增大工件速度，单位时间内进入磨削区的工件材料增加，单颗磨粒的切削厚度加大，磨削力及能耗增加，磨削温度上升；但从热量传递的观点分析，提高工件速度 ，工件表面与砂轮的接触时间缩短，工件上受热影响区的深度较浅，可以有效防止工件表面层产生磨削烧伤和磨削裂纹，在生产实践中常采用提高 的方法来减少工件表面烧伤和裂纹。（3）径向进给量径向进给量增大，单颗磨粒的切削厚度增大，产生的热量增多，使磨削温度升高。（4）工件材料 磨削韧性大、强度高、导热性差的材料，因为消耗于金属变形和摩擦的能量大，发热多，而散热性能又差，故磨削温度较高；磨削脆性大、强度低、导热性好的材料，磨削温度相对较低。（5）砂轮特性 选用低硬度砂轮磨削时，砂轮自锐性好，磨粒切削刃锋利，磨削力和磨削温度都比较低。选用粗粒度砂轮磨削时，容屑空间大，磨屑不易堵塞砂轮，磨削温度比选用细粒度砂轮磨削时低。
审核编辑(王雪)
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