工艺流程书店电镀后处理 镀镍后处理
开&&&&&&本：页&&&&&&数：198页字&&&&&&数：I&&S&&B&&N：2售&&&&&&价：290.00元 品&&&&&&相：运&&&&&&费：卖家承担运费上书时间：购买数量：（库存14件）微信购买商品分类：关 键 字：详细描述：此套资料包含：正版书籍(2本)+独家内部资料(2张)+包邮费=290元&&&货到付款本套资料几乎涵盖了市面上全部最新资料&&明细如下：（1）《电镀后处理》正版图书（2）《电镀前处理与后处理》正版图书（3）《各种电镀后处理技术内部资料汇编》正版光盘(2张)，有1000多页内容,独家资料客服热线：010-（客服一线）010-（客服二线）&值班手机：&QQ:全国大中型600多个城市可以货到付款！您收到时请将货款直接给送货人员，让您买的放心。具体介绍目录如下：（1）《电镀后处理》正版图书电镀后处理是对镀成的电镀层进行清洗、着色、染色、封闭、防护以及镀后溶液的回收等后续工作的过程，是电镀工艺的重要环节，对镀层的质量和工作效率有重要影响，但是往往不受重视。&这本书结合作者的实践经验，对电镀后处理的基本方法、各种镀层的后处理技术原理和要点进行了介绍，包括常见的镀铬、镀镍、镀铜、镀铁以及金属氧化处理层、磷化层等的后处理。&从事电镀工艺设计与电镀操作的技术人员阅读本书并用之于实践，将受益非浅。&&电镀后处理的目的是确保镀层的质量，提高电镀层的防护性、装饰性和功能性。电镀后处理工艺是根据电镀层的性能、使用要求、环境影响等因素来选定的，常用的方法有：清洗、干燥、除氢、抛光、钝化、着色、染色、封闭、防护、涂装、镀液回收和不合格镀层退除等。&镀后处理虽然重要，但往往易被人忽视，在实际生产中常出故障，甚至镀层前功尽弃，故应引起有关人员重视。为了让读者使用查找方便，现根据本人实践经验并参考有关资料小写本书，以期对各行业的电镀工作者有所帮助。&本书内容注重实用，简要介绍有关金属和非金属的镀后处理工艺方法，具体说明：镀铬、镀铁、镀铜、镀镍、镀锌的氧化和磷化等常见镀层的后处理工艺。&由于编著者水平所限，书中难免有不妥之处，望读者不吝&赐教。&王尚义&&第1章&电镀后处理的工艺环节&1．1&概述&1．2&清洗&1．2．1&常用的几种清洗方法&1．2．2&清洗对水质的要求&1．2．3&清洗操作要求&1．2．4&砂眼中镀液的去除&1．2．5&热水清洗的必要性&1．3&干燥&1．3．1&预干燥&1．3．2&烘烤&1．4&除氢&1．4．1&除氢的方法&1．4．2&有效防止氢脆&1．5&抛光&1．5．1&机械抛光&1．5．2&电化学抛光&1．6&防变色处理&1．?&防护&1．8&阳极氧化膜的封闭&1．9&着色和染色&1．9．1&着色&1．9．2&染色&1．10&钝化&1．11&不合格镀层的退除&1．12&废液中贵金属的回收&1．12．1&金的回收&1．12．2&钯、铂和铑的回收&1．12．3&铟的回收&1．12．4&银的回收&第2章&镀铬的后处理&2．1&镀硬铬的后处理&2．1．1&零件镀硬铬后的一般处理&2．1．2&除氢&2．1．3&表面机加工&2．1．4&铬层的退除&2．1．5&硬铬层退除后再镀铬应注意的问题&2．1．6&铬上再镀硬铬的方法&2．2&装饰镀铬的后处理&2．2．1&一般后处理&2．2．2&除氢加热方法&2．2．3&质量不良的铬镀层的退除&2．2．4&装饰性铬层退除后再镀的方法&2．3&多孔性镀铬的后处理&2．3．1&镀铬后的阳极处理&2．3．2&镀铬后的表面机加工&2.&3．3&较厚铬镀层的镀后处理程序&2．3．4&清除细孔中杂质颗粒&2．3．5&镀铬层的电化学退除方法&2.&4&双层镀铭&2．5&多层装饰电镀后套铬应注意问题&2．6&装饰电镀后套铬不亮的处理办法&2．?&镀青铜后套铬有黑花的处理办法&2．8&机件修复镀铬后处理&2．9&锌压铸件装饰电镀后处理&2．10&镀铬层的着色和彩色钝化&第3章&镀铁的后处理&3．1&清洗和中和&3．2&镀后强化处理&3.&2．1&时效处理&3．2．2&镀铬&3．2．3&渗碳&3．3&镀后机加工&3．4&铁镀层的去除&第4章&镀铜的后处理&4．1&不合格镀铜层的退除&4．2&镀铜层电化学抛光&4．3&铜镀层着色和染色&4．3．1&着色&4．3．2&染色&4．4&铜及铜合金上的转化膜&4．4．1&氧化膜&4．4．2&铜及铜合金镀层的钝化膜&4．5&酸性亮铜镀后发雾和发花的处理&4．6&光亮镀铜后有麻点的处理&4．7&防止和减轻铜镀层变色&第5章&镀镍后处理&5．1&不合格镍层的退除法&5.&2&镍层的补镀方法&5.&3&镀镍层返修法&5．4&单层镍的抗蚀法&5．5&镍镀层的电化学抛光&5.&6&镍的转化膜处理工艺规范&5．7&黑镍层的后处理&5．8&镀镍后镀层结合力不好的原因及处理&5．9&镀镍后镀层发花的原因及处理法&5．10&镍镀层着色&第6章&镀锌后处理&6．1&除氢&6．2&钝化&6．2．1&彩色钝化&6．2.&2&白色钝化&6．2．3&黑色钝化&6．2．4&五酸草绿色钝化&6．3&出光&6．4&不合格镀层的退除&6．5&二次镀锌镀层防雾法&6．6&镀锌钝化后出“白毛”的防止法&6．7&镀锌白色钝化后抗变色法&6．8&镀锌层黄色钝化法&6．9&镀锌钝化膜的防护要点&6．10&锌镀层着色&6．10．1&彩虹色&6．10．2&蓝色、白色、军绿色和黑色&6．11&镀锌层染色&第7章&镀锡后处理&7.&1&镀锡层防变色&7．2&镀锡层表面氧化膜的防止和去除&7．3&锡须的防止&7．4&锡镀层的热熔&7．5&晶纹镀锡&7．6&不合格锡镀层的退除，&7．7&锡镀层的染色&7．8&锡镀层的着色&第8章&镀隔后处理&8．1&主要后处理工序&8．2&不合格镀层的退除&8．3&不合格镀层的补镀&第9章&镀银后处理&9．1&镀银后处理一般技术&9．1．1&无氰无汞镀银的后处理&9．1.&2&钢腔体镀银后处理&9．1.&3&焊接组件镀银后处理&9．1．4&铜及铜合金镀银后处理&9．2&不合格镀层的退除&9．3&不合格镀层的补镀&9．4&防银变色的方法&9．4．1&常用方法&9．4．2&化学钝化防银变色&9．4．3&电解钝化防银变色&9．4．4&涂有机膜防银变色&9．4．5&钝化与浸涂配合防银变色&9．4．6&防止镀银层在日光下晾晒变色&9．4．7&防银变色工艺的要求&9．5&变色后的镀银件的处理&9．6&银的着色&9．7&银的回收&9．7．1&沉淀法&9．7．2&置换法&9．7．3&电解法&9．7．4&银的简易回收法&9．8&铜件乐器镀银后发花且变色快的处理&9．9&铜合金铸件镀银后表面出现蓝绿色盐迹的处理&9．10&钢铁件镀银后表面出现红褐色锈迹的处理&第10章&镀金和仿金电镀后处理&10．1&镀金后处理&10．1．1&镀金精饰处理&10．1．2&不合格镀层的退除&10．1．3&不合格大型零件的修补&10．1．4&金的回收&10．1．5&集成电路滚镀金氢气退火&10．1．6&集成电路滚镀金的返修零件的退镀&10．1．7&金的着色&10．2&仿金电镀后处理，&10．2．1&仿金镀后处理要及时&10．2．2&仿金镀层防变色技术&10．2．3&不合格仿金镀层的退除&10．2．4&仿金涂料工艺&10．2．5&仿金涂层出现绿色的处理&10．2．6&仿金镀层变色的工艺分析&第11章&电镀合金后处理&11．1&铜锌合金镀层的后处理&11．2&铜合金镀层的防变色处理&11．3&锌合金的后处理&11．4&金合金的后处理&11．5&银锑合金的镀后处理&11．5．1&防止银层变色&11．5．2&银层变色后的处理&11．6&铅锡合金电镀后的热熔&11．7&锌铁合金镀层的钝化&11．8&锌钴合金镀层的钝化&11．9&锌镍合金镀层钝化处理&11．10&锌镍合金镀层除氢&11．11&锌合金镀层的退镀方法&11．12&锡钴合金镀后钝化&第12章&铝合金&镁合金氧化的后处理&12．1&铝合金化学氧化后处理&12．2&铝合金阳极氧化后处理需要注意问题&12．3&经检验不合格零件的铝合金氧化膜退除&12．4&铝合金氧化膜的封闭处理&12．4．1&热水封闭处理&12．4．2&水蒸气封闭处理&12．4．3&重铬酸钾封闭&12．4．4&有机物固化&12．4．5&水解盐封闭&12．4．6&常温封闭应注意的问题&12．5&铝合金氧化膜的染色&12．5．1&有机染料染色&12．5．2&无机染料染色，&12．5．3&铝染色的注意事项&12．6&铝合金电解着色&12．6．1&自然发色&12．6．2&一步电解着色&12．6．3&二步电解着色&12．6．4&电解着色应注意问题&12．7&铝合金导电氧化膜的防护&12．8&镁合金氧化后处理&12．8．1&后处理工艺规范&12．8．2&镁合金局部化学氧化法&12.&8．3&不合格氧化膜的退除&第13章&黑色金属氧化和磷化的后处理&13．1&黑色金属氧化后处理&13．2&钢铁件高温化学氧化膜的防护要点&13．3&黑色金属磷化后处理&第14章&刷镀后处理&14．1&一般刷镀后处理&14．2&几种常用刷镀层后处理&14．2．1&镀硬铬层的除氢&14．2．2&镀锌层的钝化&14．2．3&镀银层的防变色&14．2．4&刷镀铜层的防氧化&14．2．5&镍层、铁层的脱氢处理&14．3&后处理用的退镀液及刷镀层退镀&14．4&后处理溶液&14．4．1&刷镀锌层彩色钝化液&14．4．2&刷镀铁层的发黑溶液&14．4．3&刷镀银层着色液&14．4．4&刷镀镉层着色液&14．4．5&刷镀锡层着色液&14．4．6&刷镀铜层着色液&14．5&刷镀后处理实例&14．5．1&刷镀铬的后处理&14．5．2&汽车零件刷镀后处理&14．5．3&其他机器零部件刷镀后处理&14．6&刷镀液后处理应注意事项&&从事电镀工艺设计与电镀操作的技术人员阅读本书并用之于实践，将受益非浅。&&&&（2）《电镀前处理与后处理》正版图书第一章&概论第一节&镀件的镀前处理一、镀件镀前处理的重要意义二、镀件表面状况对镀层质量的影响三、镀件镀前处理的方法四、镀件镀前表面质量状态的要求第二节&镀件电镀后的处理一、概述二、镀件电镀后的常用处理方法三、不同金属镀层的后处理方法第三节&电镀过程中的水洗一、概述二、水洗不充分对电镀造成的影响三、水洗应注意的问题第四节&电镀用的挂具一、概述二、挂具材料的选择三、挂具的绝缘及所用材料四、电镀挂具的结构及形式五、挂具的日常维护及管理第二章&镀件粗糙表面的整平第一节&喷砂和喷丸一、喷砂和喷丸的作用和原理二、喷砂(丸)的主要方法及设备三、磨料的成分及要求第二节&机械磨光一、磨光的过程及作用二、工艺条件及使用的工具设备三、磨光用的润滑材料第三节&机械抛光一、机械抛光的作用原理及过程二、机械抛光用的材料及设备第四节&镀件成批光饰一、磨削介质及选择原则二、滚光的作用原理及设备三、振动光饰过程及设备四、离心滚光过程及设备五、旋转光饰作用及设备第五节&镀件表面刷光一、刷光的作用及操作工艺二、刷光所用工具及设备类型第三章&镀件表面的净化与精饰第一节&镀件表面除油脱脂一、概述二、有机溶剂除油脱脂三、表面活性剂除油四、手工擦拭除油五、滚筒机械除油第二节&镀件镀前的各种化学处理一、碱液除油脱脂二、化学浸蚀三、浸蚀除油除锈一步法四、化学抛光第三节&镀件镀前的电化学处理一、电解除油二、电解浸蚀三、电解弱浸蚀四、镀件镀前电抛光第四节&镀件镀前的超声波清洗一、概述二、超声波清洗的基本原理及方法三、影响超声波清洗效果的主要因素四、超声波清洗在电镀前处理中的应用第五节&镀件镀前的专项处理一、多孔金属材料的镀前处理二、易溶解金属零件的镀前处理三、易钝化金属零件的镀前处理四、非镀表面的遮蔽第四章&金属镀件的镀前处理第一节&概述一、金属镀件镀前处理的内容及作用二、金属镀件镀前表面状态的基本要求三、制定零件镀前表面准备工艺流程的原则第二节&钢铁镀件的镀前处理一、钢铁材料及预备工作二、钢铁镀件的常规前处理程序三、各类钢铁工件的镀前处理四、钢铁零件镀铜的镀前处理五、钢铁工件电镀前处理的应用实例及事故分析第三节&其他金属镀件的镀前处理一、铜及铜合金的镀前处理二、锌合金铸件的镀前处理三、铝及铝合金制件的镀前处理四、镁及镁合金制件的镀前处理五、钛及钛合金制件的镀前处理六、钼及钼合金制件的镀前处理七、镍镀层上电镀的镀前处理八、铅及铅合金制件的镀前处理九、铟、铌、钽、铍、钨、铀等金属的镀前处理十、粉末冶金制件的镀前处理第四节&电镀不同金属镀层前镀件的镀前处理一、概述二、镀金制件的镀前处理三、镀银制件的镀前处理四、镀铅制件的镀前处理五、镀铝制件的镀前处理六、铬上镀铬的镀前处理七、合金电镀制件的镀前处理第五章&非金属材料镀件的镀前处理第一节&塑料镀件的镀前处理一、塑料镀件镀前处理的工艺流程二、塑料镀件应力的消除三、镀件表面除油四、镀件表面粗化及中和五、镀件表面的敏化及活化六、还原及解胶七、其他活化工艺第二节&陶瓷镀件的镀前处理一、陶瓷镀件镀前处理的工艺流程二、热扩散法三、化学镀法第三节&其他非金属材料一、石膏镀件的镀前处理二、木材镀件的镀前处理三、玻璃镀件的镀前处理第六章&各种零件电镀后的处理第一节&概述一、零件电镀后处理的作用二、电镀后处理的任务三、电镀后处理的方法第二节&水洗及干燥一、概述二、清洗的方法三、清洗中的镀液回收四、镀件水洗后的干燥第三节&镀层的精整及除氢一、镀层的磨削加工二、镀件表面研磨与抛光三、镀件镀后除氢第四节&零件镀后的附加防护一、概述二、铬酸盐处理三、镀层的无铬钝化处理四、生成金属或金属化合物膜层防变色五、有机漆膜防止镀层变色第五节&各种金属镀层的镀后处理一、锌镀层的镀后处理二、镉镀层的镀后处理三、银镀层防变色处理四、铜镀层的防氧化变色五、铬镀层除氢六、镍、锡等镀层的镀后处理第六节&不良金属镀层的退除一、概述二、单金属镀层的退除三、合金镀层的退除第七章&化学镀的镀前与镀后处理第一节&化学镀的镀前处理一、概述二、金属和合金化学镀前的处理三、非金属材料的镀前处理第二节&化学镀的镀后处理一、概述二、镀后热处理三、镀后的化学处理四、化学镀镍层的再镀第三节&不良化学镀层的退除一、概述二、钢铁件上镀层的退除三、不锈钢上镀层的退除四、铜和铜合金上镀层的退除五、铝和铝合金上镀层的退除六、镁及镁合金上镀层的退除参考文献附录（3）《各种电镀后处理技术内部资料汇编》正版光盘(2张)，有1000多页内容,独家资料第1章　常见电镀故障及处理故障的基本原则和方法　1.1　电镀故障　1.2　影响电镀出现故障的主要因素　1.3　查找电镀故障起源的实用方法　1.4　电镀故障的预防和控制第2章　镀锌工艺中的故障分析与处理　　2.1　锌酸盐镀锌常见故障现象及可能原因　2.2　锌酸盐镀锌常见故障现象分析　2.3　锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法　2.4　氯化物镀锌故障原因分析与处理措施　2.5　氯化物镀锌常见故障处理第3章　镀铜工艺中的故障分析与处理　3.1　硫酸盐镀铜液故障的处理　3.2　光亮酸性镀铜常见故障分析和排除　3.3　焦磷酸盐镀铜故障的处理第4章　电镀镍工艺中的故障分析与处理　4.1　电镀镍工艺的故障影响与分析　4.2　印制板（PCB）电镀镍工艺中的故障原因与排除　4.3　化学镀镍溶液故障分析与影响　4.4　电镀镍镀液中杂质的影响和去除第5章　电镀铬工艺中的故障分析与处理　5.1　镀铬深液及工艺参数的影响　5.2　电镀装饰铬常见故障及其处理方法　5.3　三价格电镀的常见故障和处理　5.4　铜/镍/铬多层电镀故障分析与处理第6章　电镀锡工艺中的故障分析与处理第7章　合金电镀故障分析与处理第8章　难镀基体材料电镀故障分析与处理第9章　合金零件表面转化膜处理技术故障分析第10章　印制电路板孔化电镀故障分析与处理
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含镍电镀废水处理方法
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　　电镀过程中产生的废水成分非常复杂，其中重金属废水是电镀行业潜在危害性极大的废水类别。镍是一种可致癌的重金属〔1〕，此外它还是一种较昂贵的金属资源(价格是铜的2~4倍)。电镀镍因其具有优异的耐磨性、抗蚀性、可焊性而被广泛应用于电镀生产中，其加工量仅次于镀锌，在整个电镀行业中居第二位。在镀镍过程中产生大量含镍废水。如果含镍废水不加处理任意排放，不但会危害环境和人体健康，还会造成贵金属资源的浪费。
　　1 电镀含镍废水的产生和危害
　　含镍电镀废水主要来自于镀镍生产过程中镀槽废液和镀件漂洗水，废镀液量少但其中镍离子浓度含量非常高，镀件漂洗水是电镀废水的主要来源，占车间废水排放量的80%以上。镀件漂洗水水量大，但其中镍离子浓度与废镀液相比要小很多。根据《电镀污染物排放标准》(GB 2)表2，允许排入水体的电镀废水中总镍质量浓度最高为0.5 mg/L。
　　2 电镀含镍废水的处理技术
　　按照不同原理可将处理含镍电镀的方法分为三大类：化学法、物理化学法和生物处理法。
　　2.1 化学法
　　利用化学法处理含镍电镀废水主要有传统的化学沉淀法、新型工艺铁氧体法，以及高效重金属螯合沉淀法。其中化学沉淀法又包括氢氧化物沉淀法、硫化物沉淀法。
　　2.1.1 化学沉淀法
　　李姣〔2〕在化学沉淀法处理电镀废水的实验研究中，用CaO、CaCl2、BaCl2三种破络合剂处理镀镍废水，对比发现：BaCl2的破络合效果最好，镍离子的去除率最高，CaCl2的效果最差。将CaO与BaCl2联用处理镀镍废水，镍离子的去除率可达99%以上，且在镍离子的去除率相同时，BaCl2的使用量比其单独处理镀镍废水时的少很多。林德贤等〔3〕首先采用Fenton试剂氧化，后采用NaClO氧化，对pH为3~5，Ni2+质量浓度为100~150 mg/L的含镍废水进行破络预处理，最后经化学沉淀处理，使最终出水上清液中镍离子质量浓度低于0.1 mg/L。
　　传统的化学沉淀法处理含镍电镀废水具有技术成熟、投资少、处理成本低等诸多优点。虽然在反应过程中会产生大量污泥，甚至造成二次污染，但随着破络剂、重金属捕集剂等的不断发展应用，传统化学沉淀法的处理效果也被不断提高。
　　2.1.2 铁氧体法
　　在化学沉淀法中，比较新型的工艺是铁氧体法。FeSO4可使各种重金属离子形成铁氧体晶体而沉淀析出，铁氧体通式为FeO?Fe2O3〔4〕。废水中Ni2+可占据Fe2+的晶格形成共沉淀而去除。一般n(Ni2+)∶n(FeSO4)为1∶2~1∶3，废水中镍离子质量浓度为30~200 mg/L时〔5〕，采用铁氧体法处理后形成的沉淀颗粒大且易于分离，颗粒不会再溶解，无二次污染，出水水质好，能达到排放标准。
　　常军霞等〔6〕通过实验研究了铁氧体法处理含镍废水的工艺条件。结果表明，在pH=9.0，n(Fe2+)∶n(Ni2+)=2∶1，温度为70 ℃的条件下，镍的转化率可达99.0%以上，废水中的Ni2+可从100 mg/L降至0.47 mg/L。李静红等〔7〕研究了室温下铁氧体法处理低浓度含镍废水的工艺条件。试验结果表明，以Na2CO3为pH调节剂，在pH 为8.5~9.0，n(Fe3+)∶n(Fe2+)=1.5∶1，n(Fe2+)∶n(Ni2+)=12∶1，搅拌时间为15 min的条件下，处理效果最佳。镍的去除率达到98%以上，处理后的废水中镍离子质量浓度达到0.20 mg/L以下，达到国家排放标准。
　　Fenton法与铁氧体法2种工艺中都存在二价铁离子，江洪龙等〔8〕采用Fenton-铁氧体法联合工艺处理含铜、镍的络合电镀废水。结果表明，在废水初始pH=3，H2O2初始质量浓度为3.33 g/L，m(Fe2+)∶m(H2O2)=0.1，温度25 ℃的最优Fenton氧化条件下，先对废水Fenton处理60 min，之后调节废水沉淀pH=11，控制曝气流量为25 mL/min，铁与废水中金属离子的质量比为10，反应温度为50 ℃，曝气接触时间为60 min，在此条件下废水中镍离子的去除率达到99.94%，出水镍离子的质量浓度为0.33 mg/L，达到国家规定的排放标准。另外，沉淀污泥的物相分析表明，在最佳工艺条件下得到的NiFe2O4、Fe3O4等铁氧体沉淀物既无二次污染又可作为磁性材料回收利用。
　　铁氧体法处理含镍电镀废水具有处理设备简单、投资较少、沉渣可回收利用等优点。目前，铁氧体工艺正由单一工艺向多种工艺复合的方向发展，利用其本身优势并与其他水处理工艺相结合构成新工艺，使其对重金属废水的处理更加完善。
　　2.1.3 高分子螯合沉淀法
　　近年来在传统化学沉淀工艺中一种新型沉淀剂――重金属螯合剂的加入改善了传统工艺上的不足。刘存海等〔9〕实验合成了一种重金属离子螯合剂HMCA，将HMCA应用于镀镍废水中，在pH为6.5~7.5时，Ni2+的去除率可达98.5%以上。该螯合剂对Ni2+具有很好的捕集能力，且与Ni2+作用形成的螯合产物结构致密稳定。当金属螯合剂质量浓度为3.79 g/L时，Ni2+的质量浓度最低为0.45 mg/L，显著提高了对镀镍废水的处理效果。刘转年等〔10〕在碱性条件下合成了一种新型的具有絮凝、螯合双功能的重金属螯合剂――PAS，并将PAS用于重金属镍离子的螯合实验，实验结果表明，加入0.6 mL的PAS对50 mg/L的含镍废水的去除率可达98%以上，可见PAS对Ni2+是一种良好的螯合剂。
　　2.2 物理化学法
　　物理化学新技术、新工艺的兴起与进步使得电镀企业清洁生产成为可能，处理含镍电镀废水常用的吸附技术、离子交换技术、膜分离技术、离子浮选技术等都是基于资源回收而发展起来的新型高效水处理技术。
　　2.2.1 吸附技术
　　吸附法是利用吸附剂的独特结构去除重金属离子的一种有效方法。沸石、活性炭、腐殖酸等常被作为处理含镍电镀废水的吸附剂。
　　人造沸石功能与天然沸石相似，但孔道内有机杂物比较少，应用范围更广。用斜发沸石对Ni2+进行吸附，最大吸附量可达13.03 mg/g〔11〕。李晶等〔12〕用丁二酮肟(DMG)对沸石表面进行修饰，用经十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)改性的人造沸石吸附模拟废水中的Ni2+。结果表明：溶液体积为25 mL，初始质量浓度为20 mg/L，pH=7.0，温度为35 ℃时，在改性沸石投加质量为1.1 g，吸附时间为50 min条件下，吸附率达98%以上，且受其他干扰离子(Cu2+、Pb2+)的影响不大。陈尔余〔13〕采用分光光度法研究了新型改性沸石(Na-Y型)对电镀废水中Ni2+去除效果的影响。结果表明，在室温、pH=4的条件下，当加入改性沸石质量分数为0.4%、吸附时间为2 h时，废水溶液中Ni2+的去除率可达99%以上，Na-Y型沸石经HCl和NaCl混合溶液淋洗再生后可重复使用，再生后吸附量有所下降，但下降不明显。
　　活性炭能够较为有效地去除废水中的络合镍离子，齐延山等〔14〕在静态吸附条件下，研究了粉状活性炭对水溶液中低质量浓度柠檬酸络合镍离子的吸附行为。试验结果表明：溶液初始pH=11.0，活性炭投加质量浓度为10.0 g/L时，镍离子的去除率达到72.3%。
　　罗道成等〔15〕通过利用腐殖酸树脂处理重金属 Ni2+的实验表明：在废水pH为5.0~7.0，Ni2+质量浓度为50 mg/L，腐殖酸树脂通过离子交换和络合吸附对Ni2+的去除率可达98%以上，且处理后废水接近中性，废水中Ni2+的含量显著低于国家排放标准。
　　目前，工业上普遍使用的吸附剂价格昂贵，制约了吸附技术的广泛应用，同时吸附剂的再生和二次污染也是吸附技术处理废水过程中应该着重考虑的问题。
　　2.2.2 离子交换技术
　　随着新型大孔型离子交换树脂和离子交换连续化工艺的不断发展，离子交换法作为镀镍漂洗水“零排放”的手段一度引起学术界的兴趣。
　　侯新刚等〔16〕采用离子交换法对低浓度硫酸镍溶液进行吸附实验，结果表明：室温下，001×8型强酸性凝胶型阳离子交换树脂4.0 g，镍离子质量浓度1.0 g/L，反应时间60 min，pH 5~6，镍离子回收率能达到95%以上。动力学研究表明，吸附速率主要受液膜扩散控制。宋吉明等〔17〕通过氨基磷酸螯合树脂与其他螯合树脂对弱酸性电镀废水中的镍离子吸附性能比较试验得出：氨基磷酸螯合树脂由H+型转Na+型后对Ni2+的吸附量提高29.5%。处理后水中Ni2+质量浓度小于0.020 mg/L。T. H. Eom等〔18〕采用离子交换技术进行电镀废水处理，Ni2+去除率可超过99%。
　　将离子交换技术与膜技术相结合，组成新型工艺用于处理含镍电镀废水得到了很好的处理效果。吴洪锋等〔19〕采用离子交换―超滤―反渗透组合工艺处理镀镍漂洗废水，该系统经过连续四个多月的运行后，监测结果显示，镀镍漂洗废水中Ni2+质量浓度由424 mg/L降至1.0 mg/L以下，Ni2+回收率大于99%，废水整体回用率大于60%，系统出水可回用到镀镍漂洗槽中。该方法具有出水水质稳定以及可回收镍资源、水资源等优点。
　　2.2.3 膜分离技术
　　镍既是重金属又是贵金属，利用膜分离技术既能去除废水中的镍离子又可以实现对镍的回收利用，达到清洁生产的目的。
　　周理君等〔20〕采用超滤―反渗透组合工艺浓缩分离镀镍漂洗废水，出水水质接近纯净水。胡齐福等〔21〕采用两级RO膜系统对含镍250~350 mg/L的漂洗废水进行处理，对镍的截留率达99.9%以上。
　　王昕彤等〔22〕利用新型纳滤膜分离电镀镍漂洗水，对镍离子的去除率达99.5%，出水可直接排放或回用于车间。李兴云等〔23〕采用膜电解法对Ni2+质量浓度为2 000 mg/L，pH=5.32的含镍模拟废水进行了处理。并对单阳膜二极室、单阴膜二极室以及双膜三极室三种不同膜电解组合处理效果进行了比较，结果表明：单阴膜电解法在电解的过程中，阳极反应产生的H+被阳极液中的OH-中和，同时阴膜也阻止H+通过，从而提高了镍的回收率。且电流效率可高达90%以上，与普通电解法相比提高30%，电解率均高于单阳膜和双膜三室电解。采用电渗析法处理含镍电镀废水要求清洗水中镍离子质量浓度≥1.5 g/L，以提高渗析率。电渗析处理后的浓缩液的浓缩比比反渗透浓缩比高，利用这一优点可实现化学镀镍液再生。国内已有试验证明，采用电渗析法可回收90%的硫酸镍，回收的硫酸镍质量浓度达到80~100 g/L，能直接回镀槽使用〔24〕。
　　综上可以得知，膜分离技术应用于含镍电镀废水的处理有独特优势，不仅可以有效去除废水中的Ni2+，使其以低浓度达标排放或者废水回用，而且滤膜所截留下来的含镍沉渣可以回收利用，既环保又经济。与其他技术相比，膜技术设备简单，使用范围广，处理率高，无需添加化学试剂，因此不会造成二次污染〔25〕。但膜组件昂贵，且在使用过程中会产生膜污染，这是限制膜技术广泛应用的问题所在。
　　2.2.4 离子浮选技术
　　采用离子浮选法处理含镍电镀废水，对镍离子有较高的去除率。戴文灿等〔26〕通过离子浮选法处理电镀废水的研究发现，离子浮选对镉、锌、铜、镍等金属离子均有很高的去除率，其中镍的残余质量浓度最低可达0.33 mg/L，泡沫产品中镍品位为13.2%，具有极高的资源回收价值。董红星等〔27〕采用浮选法对二元金属离子铜和镍进行处理，铜、镍的去除率可分别达到92.46%、93.14%。陶有胜等〔28〕对镍离子和铜离子采用浮选法进行单一处理和混合处理实验，单一实验中镍离子的回收率可达99.5%以上。混合实验中镍离子、铜离子的回收率都有显著提高，铜离子回收率达到100%。
　　离子浮选法具有萃取法和离子交换法的双重优点，在处理电镀废水中具有适应范围广、去除率高，且能回收废水中有价值金属等特点。但是，目前离子浮选法对于重金属废水的处理应用只局限于对单组分的分离，对二组分及多组分废水处理的研究较少。
　　2.3 生物处理法
　　目前，生物吸附法处理含镍废水的关键问题在于可用于吸附镍离子的菌种吸附量普遍较低〔29〕。
　　李兰松等〔30〕利用射频低温等离子体对吸附镍细菌B8进行诱变，并测试突变体对镍离子的吸附能力。实验结果表明，得到的突变体Ni12(Pseudomonas cedrina)对镍离子的吸附量达到了136.7 mg/g(干菌体)，比原始菌株B8提高了11.7%。以多孔陶瓷为载体，采用微生物曝气挂膜法固定突变体Ni12，对含镍离子的溶液进行处理，其吸附率可达86%。突变体Ni12对镍离子有较强的吸附性，可稳定遗传，对含镍废水的处理有良好的应用前景。赵玉清等〔31〕筛选了一种嗜镍菌并研究了最优条件下嗜镍菌对镍离子的特效吸附。通过吸附率随时间的变化曲线可知：镍离子质量浓度为25 mg/L，吸附2 h吸附反应即趋于平衡，吸附率最高可达97.7%，对超标50倍的含镍废水，一次处理已接近镍的排放标准;该菌对含镍废水中的Ni2+有特效性吸附。
　　李娟等〔32〕用稻壳作载体对硫酸盐还原菌进行固定化，能有效去除废水中的镍离子，去除率高达99%。有实验研究表明，红杆菌对Ni2+的去除率可达90%。白腐菌(P. chrysosporium)对Ni2+的最大吸附量可达56 mg/g〔33〕。基因重组菌E. coli JM10对Ni2+富集能力比原始菌株增加了6倍多。
　　目前，国内外关于生物吸附的研究多处于实验室阶段，实验室已实现了固定化细胞体系的连续操作。基因工程技术在微生物吸附方面也有所应用。然而，当前对生物吸附剂和重金属之间的反应动力学和热力学以及生物吸附机理的认识还不充分，更为廉价、吸附容量更大的生物吸附剂也有待于开发。因此，生物技术要在工业上被广泛应用还有一定距离。但相信随着生物吸附技术的不断发展完善，生物吸附技术将在重金属污染处理方面发挥其独特的魅力〔34〕。具体参见更多相关技术文档。
　　3 展望
　　新的《电镀行业污染物国家排放标准》(GB2)的颁布，相比以前的《污水综合排放标准》(GB )，提高了含镍废水的排放要求。为达到更高要求排放标准，常用的处理方法是在絮凝处理之后加离子交换、膜处理、电渗析等工艺做进一步深度处理〔35〕，这样就增加了处理单元数，大大提高了处理费用。因此，既能提高重金属废水处理的效率又能简化处理流程，降低电镀企业废水处理成本将是处理含镍电镀废水研究的一个重要方向。高效重金属螯合剂具有处理成本低、效果稳定，且一次性处理就能达到排放标准等优点，将传统沉淀工艺与重金属螯合剂联用处理含镍电镀废水，能一次性完成废水处理达标排放，大大降低了废水处理成本，同时易于实现镍资源化，具有相当的推广应用前景。}