数控车床的编程代码都是什么意思？数控车床的编程代码都是什么意思？是学数控的，谢谢各位师兄师姐-知识宝库
你可能对下面的信息感兴趣常用数控编程代码以及解释；1、编程主代码功能；G代码功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够；G00定位（快速移动）；G01直线插补（进给速度）；G02顺时针圆弧插补各进给轴的运动，如直线圆弧插；G03逆时针圆弧插补；G04暂停，精确停止；G09精确停止现的功能我们称之为可编程功能；G17选择XY平面；G18选择ZX平面；G19选择YZ平面各进给轴的运动，
常用数控编程代码以及解释
1、编程主代码功能
功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实
定位（快速移动）
直线插补（进给速度）
顺时针圆弧插补各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制
逆时针圆弧插补
暂停，精确停止
精确停止现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程
选择X Y平面
选择Z X平面
选择Y Z平面各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制
返回并检查参考点
返回参考点
从参考点返回现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程
返回第二参考点
取消刀具半径补偿
左侧刀具半径补偿功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即
右侧刀具半径补偿
刀具长度补偿＋
刀具长度补偿－现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程
取消刀具长度补偿
设置局部坐标系
选择机床坐标系通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实
选用1号工件坐标系
选用2号工件坐标系
选用3号工件坐标系各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制
选用4号工件坐标系
选用5号工件坐标系
选用6号工件坐标系现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程
单一方向定位
精确停止方式
切削方式通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实
宏程序调用
模态宏程序调用
模态宏程序调用取消各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制
深孔钻削固定循环
反螺纹攻丝固定循环
精镗固定循环现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程
取消固定循环
钻削固定循环
钻削固定循环各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制
深孔钻削固定循环
攻丝固定循环
镗削固定循环1
可编程功能
镗削固定循环
反镗固定循环
镗削固定循环功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即
镗削固定循环
绝对值指令方式
增量值指令方式现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程
工件零点设定
固定循环返回初始点
固定循环返回R点功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即
2、编程辅助代码功能
M00 程序停止现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程
M01 条件程序停止
M02 程序结束
M03 主轴正转各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制
M04 主轴反转
M05 主轴停止
M06 刀具交换各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制
M08 冷却开
M09 冷却关
M18 主轴定向解除各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制
M19 主轴定向
M29 刚性攻丝
M30 程序结束并返回程序头通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实
M98 调用子程序
M99 子程序结束返回／重复执行
数控等离子切割机切割工艺参数的选择
一、切割电流：它是最重要的切割工艺参数，直接决定了切割的厚度和速度，即切割能力。造成影响：1、切割电流增大，电弧能量增加，切割能力提高，切割速度是随之增大;2、切割电流增大，电弧直径增加，电弧变粗使得切口变宽;3、切割电流过大使得喷嘴热负荷增大，喷嘴过早地损伤，切割质量自然也下降，甚至无法进行正常割。所以在切割前要根据材料的厚度正确选用切割电流和相应的喷嘴。
二、切割速度：最佳切割速度范围可按照设备说明选定或用试验来确定，由于材料的厚薄度，材质不同，熔点高低，热导率大小以及熔化后的表面张力等因素，切割速度也相应的变化。主要表现：1、切割速度适度地提高能改善切口质量，即切口略有变窄，切口表面更平整，同时可减小变形。2、切割速度过快使得切割的线能量低于所需的量值，切缝中射流不能快速将
熔化的切割熔体立即吹掉而形成较大的后拖量，伴随着切口挂渣，切口表面质量下降。3、当切割速度太低时，由于切割处是等离子弧的阳极，为了维持电弧自身的稳定，阳极斑点或阳极区必然要在离电弧最近的切缝附近找到传导电流地方，同时会向射流的径向传递更多的热量，因此使切口变宽，切口两侧熔融的材料在底缘聚集并凝固，形成不易清理的挂渣，而且切口上缘因加热熔化过多而形成圆角。4、当速度极低时，由于切口过宽，电弧甚至会熄灭。由此可见，良好的切割质量与切割速度是分不开的。
三、电弧电压：一般认为电源正常输出电压即为切割电压。等离子弧切割机通常有较高的空载电压和工作电压，在使用电离能高的气体如氮气、氢气或空气时，稳定等离子弧所需的电压会更高。当电流一定时，电压的提高意味着电弧焓值的提高和切割能力的提高。如果在焓值提高的同时，减小射流的直径并加大气体的流速，往往可以获得更快的切割速度和更好的切割质量。
四、工作气体与流量：工作气体包括切割气体和辅助气体，有些设备还要求起弧气体，通常要根据切割材料的种类，厚度和切割方法来选择合适的工作气体。切割气体既要保证等离子射流的形成，又要保证去除切口中的熔融金属和氧化物。过大的气体流量会带走更多的电弧热量，使得射流的长度变短，导致切割能力下降和电弧不稳;过小的气体流量则使等离子弧失去应有的挺直度而使切割的深度变浅，同时也容易产生挂渣;所以气体流量一定要与切割电流和速度很好的配合。现在的等离子弧切割机大多靠气体压力来控制流量，因为当枪体孔径一定时，控制了气体压力也就控制了流量。切割一定板厚材料所使用的气体压力通常要按照设备厂商提供的数据选择，若有其它的特殊应用时，气体压力需要通过实际切割试验来确定。最常用的工作气体有：氩气、氮气、氧气、空气以及H35、氩-氮混合气体等。
1、氩气在高温时几乎不与任何金属发生反应，氩气等离子弧很稳定。而且所使用的喷嘴与电极有较高的使用寿命。但氩气等离子弧的电压较低，焓值不高，切割能力有限，与空气切割相比其切割的厚度大约会降低25%。另外，在氩气保护环境中，熔化金属的表面张力较大，要比在氮气环境下高出约30%，所以会有较多的挂渣问题。即使使用氩和其它气体的混合气切割也会有粘渣倾向。因此，现已很少单独使用纯氩气进行等离子切割。
2、氢气通常是作为辅助气体与其它气体混和作用，如著名的气体H35(氢气的体积分数为35%，其余为氩气)是等离子弧切割能力最强的气体之一，这主要得利于氢气。由于氢气能显著提高电弧电压，使氢等离子射流有很高的焓值，当与氩气混合使用时，其等离子射流的切割能力大大提高。一般对厚度70mm以上的金属材料，常用氩+氢作为切割气体。若使用水射流对氩+氢气等离子弧进一步压缩，还可获得更高的切割效率。
3、氮气是一种常用的工作气体，在有较高电源电压的条件下，氮气等离子弧有较好的稳定性和比氩气更高的射流能量，即使是切割液态金属粘度大的材料如不锈钢和镍基合金时，切口下缘的挂渣量也很少。氮气可以单独使用，也可以同其它气体混和使用，如自动化切割时经常使用氮气或空气作为工作气体，这两种气体已经成为高速切割碳素钢的标准气体。有时氮气还被用作氧等离子弧切割时的起弧气体。
4、氧气可以提高切割低碳钢材料的速度。使用氧气进行切割时，切割模式与火焰切割很想像，高温高能的等离子弧使得切割速度更快，但是必须配合使用抗高温氧化的电极，同时对电极进行起弧时的防冲击保护，以延长电极的寿命。
5、空气中含有体积分数约78%的氮气，所以利用空气切割所形成的挂渣情况与用氮气切割时很想像;空气中还含有体积分数约21%的氧气，因为氧的存在，用空气的切割低碳钢材料的速度也很高;同时空气也是最经济的工作气体。但单独使用空气切割时，会有挂渣以及切口氧化、增氮等问题，而且电极和喷嘴的寿命较低也会影响工作效率和切割成本。五、喷嘴高度：指喷嘴端面与切割表面的距离，它构成了整个弧长的一部分。由于等离子弧切割一般使用恒流或陡降外特征的电源，喷嘴高度增加后，电流变化很小，但会使弧长增加并导致电弧电压增大，从而使电弧功率提高;但同时也会使暴露在环境中的弧长增长，弧柱损失的能量增多。在两个因素综合作用的情况下，前者的作用往往完全被后者所抵消，反而会使有效的切割能量减小，致使切割能力降低。通常表现是切割射流的吹力减弱，切口下部残留的熔渣增多，上部边缘过熔而出现圆角等。另外，从等离子射流的形态方面考虑，射流直径在离开枪口后是向外膨胀的，喷嘴高度的增加必然引起切口宽度加大。所以，选用尽量小的喷嘴高度对提高切割速度和切割质量都是有益的，但是，喷嘴高度过低时可能会引起双弧现象。采用陶瓷外喷嘴可以将喷嘴高度设为零，即喷口端面直接接触被切割表面，可以获得很好的效果。
六、切割功率密度：为了获得高压缩性的等离子弧切割电弧，切割喷嘴都采用了较小的喷嘴孔径、较长的孔道长度并加强了冷却效果，这样可以使得喷嘴有效断面内通过的电流增加，即电弧的功率密度增大。但同时压缩也使得电弧的功率损失加大，因此，实际用于切割的有效能量要要比电源输出的功率小，其损失率一般在25%~50%之间，有些方法如水压缩等离子弧切割的能量损失率会更大，在进行切割工艺参数设计或切割成本的经济核算时应该考虑这个问题。
举例：在工业中使用的金属板厚大多是在50mm以下，在这个厚度范围内用常规的等离子弧切割往往会形成上大下小的割口，而且割口的上边缘还会导致切口尺寸精度下降并增加后续加工量。当采用氧和氮气等离子弧切割碳钢、铝和不锈钢时，当板厚在10~25mm范围内时，通常是材料越厚，端边的垂直度越好，其切割棱边的角度误差在1度~4度。当板厚小于1mm，随板厚的减小，切口角度误差从3度~4度增加到15度~25度。一般认为，这种现象的产生原因是由于等离子射流在割口面上的热输入不平衡所致，即在割口的上部等离子弧能量的释放多于下部。这个能量释放的不平衡，与很多工艺参数密切相关，如等离子弧压缩程度、切割速度及喷嘴到工件的距离等。增加电弧的压缩程度可以使高温等离子射流延长，形成更为均匀的高温区域，同时加大射流的速度，可以减小切口上下的宽度差。然而，常规喷嘴的过度压缩往往会引起双弧现象，双弧不但会损耗电极和喷嘴，使切割过程无法进行，而且也会导致切口质量的下降。另外，过大的切割速度和过大的喷嘴高度都会引起切口上下宽度差的增加。
高性能Rapier和Trident数控等离子切割系统集中了HG-FARLEY LASERLAB以往的科技成果，采用了全新的气体控制箱设计，为用户提供了优异的切割质量和质量稳定性，最大化的生产效率，最小的运行成本，无与伦比的加工适用性，能够以一半的运行成本获得比已往更佳的精细切割质量。在切割碳钢时，具有优异质量和稳定性的精细特征零件。结合高精度的切割床，能得到极佳的小件和圆孔质量。在切割不锈钢和铝材时，使用N2/N2，H35(氩氢预混气)和H35CN2工艺，以及新的F5 (氮氢预混气)工艺，使薄板的切割质量明显提高。
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数控编程代码以及解释
1&& 可编程功能
通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即各进给轴的运动，如直线/圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏置及变换、尺寸单位设定、刀具偏置及补偿等，这一类功能被称为准备功能，以字母G以及两位数字 组成，也被称为G代码。另一类功能被称为辅助功能，用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。在这些辅助功能中，Tx x用于选刀，Sx x x x用于控制主轴转速。其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。
1.2&& 准备功能
本机床使用的所有准备功能见表1.1： 本文来自织梦
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 表1.1
G代码 分组 功能
*G00 01 定位（快速移动）
*G01 01 直线插补（进给速度）
G02 01 顺时针圆弧插补
G03 01 逆时针圆弧插补
G04 00 暂停，精确停止
G09 00 精确停止
*G17 02 选择X Y平面
G18 02 选择Z X平面
G19 02 选择Y Z平面
G27 00 返回并检查参考点
G28 00 返回参考点
G29 00 从参考点返回
G30 00 返回第二参考点
*G40 07 取消刀具半径补偿
G41 07 左侧刀具半径补偿
G42 07 右侧刀具半径补偿
G43 08 刀具长度补偿＋
G44 08 刀具长度补偿－
*G49 08 取消刀具长度补偿
G52 00 设置局部坐标系
G53 00 选择机床坐标系
*G54 14 选用1号工件坐标系 copyright dedecms
G55 14 选用2号工件坐标系 织梦内容管理系统
G56 14 选用3号工件坐标系
G57 14 选用4号工件坐标系
G58 14 选用5号工件坐标系
G59 14 选用6号工件坐标系
G60 00&& 单一方向定位
G61 15 精确停止方式
*G64 15 切削方式
G65 00 宏程序调用
G66 12 模态宏程序调用
*G67 12 模态宏程序调用取消
G73 09 深孔钻削固定循环
G74 09 反螺纹攻丝固定循环
G76 09 精镗固定循环
*G80 09 取消固定循环
G81 09 钻削固定循环
G82 09 钻削固定循环
G83 09 深孔钻削固定循环
G84 09 攻丝固定循环
G85 09 镗削固定循环
G86 09 镗削固定循环
G87 09 反镗固定循环
G88 09 镗削固定循环
G89 09 镗削固定循环
*G90 03 绝对值指令方式
*G91 03 增量值指令方式
G92 00 工件零点设定
*G98 10 固定循环返回初始点
G99 10 固定循环返回R点
从表1.1中我们可以看到，G代码被分为了不同的组，这是由于大多数的G代码是模态的，所谓模态G代码，是指这些G代码不只在当前的程序段中起作用，而且在以后的程序段中一直起作用，直到程序中出现另一个同组的G代码为止，同组的模态G代码控制同一个目标但起不同的作用，它们之间是不相容的。00组的G代码是非模态的，这些G代码只在它们所在的程序段中起作用。标有*号的G代码是上电时的初始状态。对于G01和G00、G90和G91上电时的初始状态由参数决定。 本文来自织梦
如果程序中出现了未列在上表中的G代码，CNC会显示10号报警。
同一程序段中可以有几个G代码出现，但当两个或两个以上的同组G代码出现时，最后出现的一个（同组的）G代码有效。
在固定循环模态下，任何一个01组的G代码都将使固定循环模态自动取消，成为G80模态。 织梦内容管理系统
1.3&& 辅助功能
本机床用S代码来对主轴转速进行编程，用T代码来进行选刀编程，其它可编程辅助功能由M代码来实现，本机床可供用户使用的M代码列表如下(表1.2)：
M代码 功&&&&&&&&&&&&&& 能
M00 程序停止
M01 条件程序停止
M02 程序结束
M03 主轴正转
M04 主轴反转
M05 主轴停止
M06 刀具交换
M08 冷却开
M09 冷却关
M18 主轴定向解除
M19 主轴定向
M29 刚性攻丝
M30 程序结束并返回程序头
M98 调用子程序
M99 子程序结束返回／重复执行
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为了帮助网友解决“我想去学数控编程”相关的问题，中国学网通过互联网对“我想去学数控编程”相关的解决方案进行了整理,用户详细问题包括:RT,我想知道:我想去学数控编程，具体解决方案如下：解决方案1：
绘图软件！不要谦虚，那么是 完全可以一试的，机床性能的熟悉等，机械制图，上过一天初中就应该叫具备初中学力兴趣是最好的老师，如果你具备这些或者有信心有兴趣学好这些。编程要用到电脑，对零件材料的了解，要求耐心细致，刀具的了解，毕业证只是张纸而已
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反之，如果刀具比基准刀具长，有可能引起与工件碰撞损坏机床。该参数与 G 代码要相对应如下：工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221工件坐标系 2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数 1222工件坐标系 3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数 1223工件坐标系 4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数 1224工件坐标系 5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225工件坐标系 6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226.
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2、利用机床自带的模拟显示功能　　一般较为先进的数控机床图形显示功能。例如：铣削工件内腔，当铣削完成时，需要铣刀快速退回至工件上方100mm处，如果用N50 G00 X0 Y0 Z100 编程，这时机床将三轴联动，，则铣刀有可能会与工件发生碰撞，造成刀具与工件损坏，严重影响机床精度，这时可采用下列程序N40 G00 Z100;　 N50 X0 Y0;　即刀具先退至工件上方 100mm处，然后再返回编程零点，这样便不会碰撞。
三、数控机床的组成：1程序载体2数控装置3伺服系统（驱动部分、执行元件）4机床部分（主运动、进给运动、辅助操作）第二节 数控机床主传动系统及主轴部件。一概述:程序编制就是将零件的工艺过程、工艺参数、刀具位移量与方向以及它辅助功能（换刀、冷却、夹紧等）-&按运动顺序和所用数控机床规定的指令代码及程序格式编成加工程序单-&再将程序单中的全部内容记录在控制介质上，然后输给数控装置-&从面指挥数控机床加工。
数控车床编程常用指令介绍1数控车床编程常用指令介绍作者：　发布时间：　来源：　繁体版 访问数： 1083 &1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。(1)每转进给量 编程格式 G95 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。S功能指令用于控制主轴转速。因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。
加工中心通用铣螺纹宏程序
1.数控机床的操作顺序总概………………………………3.机床坐标系与工件坐标系……………………………在操作机床之前，因意外事故可能会造成人身伤害和机床损坏，数控机床配置了安全装。二、机床操作（配置OSPM系统的数控铣床或加工中心）1、数控机床的操作顺序总概：OSPM系统在机床应用中，操作界面由NC操作面板A，机床操。机床坐标系（机械坐标系）。机床坐标系的参考点也只能以主轴为基准，即数控机床的主轴。
ShopTurn－车铣应用软件ShopTurn－车铣应用软件ShopTurn集 ShopMill和ManualTurn的优势于一身，既适合铣削循环，又适于车销循环，是西门子公司专为车床加工用户量身定制的又一全新用于操作和编程的技术平台。ShopTurn－车铣应用软件 ShopTurn－车铣应用软件ShopTurn集 ShopMill和ManualTurn的优势于一身，既适合铣削循环，又适于车销循环，是。接面向车床加工，编程人员无需具备专门的西门子编程知识，只需了解车床的加工工艺即。
cnc编程指令代码的区别及技能cnc编程指令代码的区别及技能时间: 10:32来源:未知 作者:limingxia 点击:257次停息指令 G04 X(U)_/P_ 是指刀具停息时间（进给中断，主轴连续止），地点P或X后的数值是停息时间。（2）利用G92的步骤完成后，若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此步骤，机床当前地点位置就成为新的工件坐标原点，易产肇变乱。但在利用某些循环指令，跳转指令，调用子步骤及镜像指令时不可以省略。
由于五坐标高速铣削加工时，刀具轨迹比较复杂，且加工过程中刀具轴矢量变化控制频繁，尤其是在进行高速切削时，刀具运动速度非常快，因此在进行实际产品加工前，进行数控程序的校对审核是非常必要的。本文从高速铣削加工中心的刀柄系统、五坐标高速铣削的刀具轨迹设计、数控编程后处理程序开发、高速铣削切削工艺参数的合理选择、五坐标高速铣削机床加工运动模拟等方面的关键技术及其应用进行了简单介绍，希望对读者有所借鉴作用。
FANUC数控车床编程技术。在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此编程时必须分析零件结构，用强度、刚度较高的刀具承受较大的切削载荷，用强度、刚度小的刀具承受较小的切削载荷，使不同的刀具都可以采用合理的切削用量，具有大体相近的寿命，减少磨刀及更换刀具的次数。
在模具型腔数控铣削加工中，刀具的选择直接影响着模具零件的加工质量、加工效率和加工成本，因此正确选择刀具有着十分重要的意义。在粗加工时，考虑到尽可能采用大直径刀具的原则，一般选择的刀具半径较大，这时需要考虑的是粗加工后所留余量是否会给半精加工或精加工刀具造成过大的切削负荷，因为较大直径的刀具在零件轮廓拐角处会留下更多的余量，这往往是精加工过程中出现切削力的急剧变化而使刀具损坏或栽刀的直接原因。
点击操作面板的方式选择旋至手轮方式，按鼠标左右键调节手轮，点击键将手轮对应轴置于X档，调节手轮步长按钮，在手轮上点击鼠标左键，机床向负方向运动；移动到大致位置后，可采用手轮方式移动机床，点击操作面板的方式选择旋至手轮方式，通过点击键将手轮对应轴置于X档，在手轮上点击鼠标左键，机床向负方向运动；1）切削外径：点击机床面板上的按钮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使机床在X轴负方向移动；
数控车床操作时如何防止撞刀。撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机床事故，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，必须引起操作者的高度重视。(3)正确对刀并设置刀补，注意Z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的Z向零点应与编程使用的Z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。
数控编程：夹具、刀具的选择及切削用量的确定。二、刀具的选择及对刀点、换刀点的设置1．刀具的选择　　与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；3．背吃刀量确定　　背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
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