褐煤干燥项目采用的工艺；什么是褐煤？；褐煤，又名柴煤，煤的一类；1、振动混流干燥技术工艺；其原理为：湿物料从顶部进入振动混流干燥器后在多层；采用该工艺的项目有２个：白音华褐煤提质试验项目总；评论：唐山市神州机械有限公司的SZ振动混流干燥系；2、滚筒干燥工艺；其原理为：原煤仓中的原煤（常温）通过给料机进入干；采用该工艺的项目有２个：东苏旗褐煤干燥项目总规模；评
褐煤干燥项目采用的工艺
什么是褐煤？
褐煤，又名柴煤，煤的一类。煤化程度仅高于泥煤的精煤。一种介于泥炭与沥青煤之间的棕黑色、无光泽的低级煤。由于它富含挥发份，所以易于燃烧并冒烟。剖面上可以清楚地看出原来木质的痕迹。含有可溶于碱液内的腐殖酸。含碳量60％～77％，密度约为1.1～1.2，挥发成分大于40％。无胶质层厚度。热值约为23.0～27.2兆焦/公斤（千卡/公斤）。多呈褐色或褐黑色，相对密度1.2～1.45。
1、 振动混流干燥技术工艺
其原理为：湿物料从顶部进入振动混流干燥器后在多层干燥床作用下分散形成物料长 龙，一部分粒度小于床孔的细物料穿过床孔垂直下落，大部分粗粒物料在震动状态下形成震动疏松料层沿床面水平移动，移至端部洒落到下一层干燥床上。低温大风量热气流分为垂直气流和水平气流，垂直气流在穿越物料的过程中与物料充分的、高强度的接触，将物料干燥。水平气流在水平方向之间变速流动并与洒落物料充分的、高强度的接触物料干燥。在干燥器内既有物料的垂直流动，又有物料的水平流动；热风与物料之间既有垂直方向的逆流，又有水平方向的逆流，形成特有的混流干燥作用。粗细物料与热风在混流过程中经多次混合―分离―再混合―再分离的过程被均匀干燥，大部分物料从干燥器的底部输出，极小部分细物料随气流进入除尘器，除尘器分离出的物料作为产品回收。
采用该工艺的项目有２个：白音华褐煤提质试验项目总规模为1500万吨/年，一期规模 300万吨/年，已备案，总投资3.6亿元。华兴工贸褐煤干燥项目总规模为年处理褐煤500万吨，本期建设规模为年处理褐煤150万吨，已备案，总投资9320万元。
评论：唐山市神州机械有限公司的SZ振动混流干燥系统设备入口烟气温度低于200度，应该是安全的。但是产量太小，能耗和设备投资太高，因为温差太小。并且只能脱除表面水，无法脱除结合水。以最大流化面积40平米，处理量为200吨每小时，而最大脱水量为15吨每小时。如果初水分为35%，而干燥后的水分至少为30%。
2、滚筒干燥工艺
其原理为：原煤仓中的原煤（常温）通过给料机进入干燥机的滚筒，在干燥滚筒入口与 热风炉提供的烟气混合（约650℃）。在转动的滚筒内，有滚筒壁上的扬料板使物料在干燥筒体内行程稳定的全断面料幕，使烟气与原煤充分交换热量，交换时间在25～35分钟左右。滚筒末端的干燥煤温度上升为 60℃，烟气温度下降到120℃左右。
采用该工艺的项目有２个：东苏旗褐煤干燥项目总规模为年处理褐煤450万吨。已备案。春成集团褐煤干燥项目总规模为年处理褐煤500万吨。已备案，总投资 9961.11万元。
评论：见图片，与海拉尔的工艺一样。海拉尔的设备在调试时发生爆炸。
3、SJ―Ⅳ低温干馏炉工艺
其原理为：从备料工段供煤到SJ―Ⅳ低温干馏方炉炉顶布料皮带机，布料皮带机将煤料 加入炉顶煤仓中，煤料通过辅助煤箱进入干馏方炉内，煤料下移经过干燥段逐渐进入干馏段完成煤干燥，干馏后的煤继续下移到冷却段，最后由炉底推焦机、刮板机排出。
采用该工艺的项目有：北方电力褐煤提质项目。该项目由北方联合电力公司投资建设，总规模为年处理褐煤400万吨，已备案，总投资6亿元。
4、美国褐煤轻度热解干燥提质（LFC）工艺
其原理为：经过破碎和筛分后的原煤（启水量约33.87%wt）送入干燥炉中， 用来自干燥热风炉的热气流加热脱水，出干燥炉的原煤含水量降到约4%（wt）。干燥热风炉的燃料为热解气，补充燃料来自LNG。干燥炉入口加热气体在干燥器
内的停留时间和温度的必须严格控制，以满足如下要求：能够脱除煤炭中水分且不会引起化学变化。原煤温度也需严格控制以确保不会释放大量的甲烷、二氧化碳和二氧化碳。
离开干燥炉的褐煤进入热解炉。在热解炉中，用来自热解燃炉的热循环气流（温度约527℃）作为加热介质。褐煤固体的加热速率、温度和热循环气流的流速都需严格控制，因为这些参数将直接影响固体和液体质量的质量和组成。煤中的剩余水分被完全脱除，并在热解炉中发生了轻度的气体反应，煤中的挥发性气体物质被释放出来。从热解炉中出来的固体先在激冷盘中用工艺水快速冷却以中止热解反应，然后输送到PDF冷却和精制系统。
采用该工艺的项目有：大唐华银东乌褐煤干燥示范装Z项目。年处理褐煤30万吨，已备案，总投资
3.44亿元。
5、北京柯林斯达技术工艺
其原理为：入场原料煤首先进入一级破碎机，将其破碎至150mm一下，经过一级破碎的 原煤进入手选胶带输送机进行拣矸，经过拣矸的煤进入二级破碎机，将其破碎至25mm一下，二级破碎后的原煤进入分机筛（筛孔为13mm）进行分级，小于13mm的末煤进入燃料仓，13～25mm 的块煤进入块煤仓。块煤经电子皮带称定量给料机给入布料机，布料机将块煤均匀分布到改性炉带体，依次经过升温、改性、冷却后运出炉外形成产品。末煤由电子皮带称定量给料机给入热风炉，燃烧后的热风进入改性炉作为改性热煤。
采用该工艺的项目有：蒙元煤炭褐煤改性提质加工项目总规模为年处理褐煤270万吨。已备案。总投资9984万元。
评论：这种工艺着火和爆炸的可能性比滚筒干燥工艺更大
6、鲁奇三段炉工艺
其原理为：由备煤工段运来的合格装炉煤首先装入炉顶最上部的煤仓内，再经进料口和 辅助煤箱装入炭化室内。加入炉内的块煤向下移动，与送入炉内的加热气体逆向接触，并逐渐加热升温，煤气经上升管从炉顶导出，炉顶温度应控制在80～100℃。自炉内出来的荒煤气，经过冷却洗涤，冷却后气液分离，冷却下来的液体经管道流到循环水池，通过静Z沉淀油水分离，焦油由泵打到焦油贮槽，循环水经管壳式换热器换热冷却后循环使用，循环水池封闭运行。从干馏炉炉底排出的半焦，因半焦水分较高需要进行干燥，烘干所需热量由干馏炉自产剩余煤气燃烧供给。烘干后的半焦进行筛分，成品焦由皮带运输机送到焦场堆放储存。
采用该工艺的项目有：锡林河褐煤提质项目总规模为年处理褐煤90万吨，已备案，总投资9800万元。
7、国能富通干燥炉工艺
其原理为：原煤从储煤斗经过布煤器进入预热干燥段，被自下而上的干燥气预热至170℃左右，将原煤中的外在水分降至1%以下。干燥段温度必须严格控制；能够脱除煤中水分且不会发生化学反应。干燥煤经过中间段进入深度干燥段，和自下而上的热载体换热，达到500℃，去除煤中的内在水、结晶和化合水，并降低干燥煤的挥发分，将煤深度干燥成提质煤。深度干燥生成的煤气随热载体一起从集气降伞引出。提质煤下降到冷却段，被冷烟气冷却到 150℃。提质煤在进入输煤皮带时，用深度干燥段生成的废水对提质进行喷淋降温，使成品煤中水分含量与大气水分含量达到平衡，有效防止提质煤返水，同时煤的温度降到50～60℃。另外喷淋还防止了提质煤输出过程中粉尘气扬；提质煤送到矿区成品煤堆放场。
采用该工艺的项目有：大唐国能褐煤干燥项目年处理褐煤250万吨，已备案。总投资9735万元。
煤炭是一种碳含量高、但氢含量只有5%的固体。与液体燃料（从原油中提取的）相比，煤炭不便于处理和运输。
通过脱碳和加氢，煤炭可以直接或间接转化成适于运输的液体燃料，其中一种方法是焦化或热解，另外一种方法是液化。由于将煤炭转化成液体燃料的成本比提炼原油的成本高，但原煤本身的价格比较低廉，这是煤炭液化技术能够付诸实施的一个主要激励因素。
随着石油储量的逐渐减少，可以预见在未来的一定时期，将需要替代性液体燃料。由于全球的煤炭储量极其丰富，煤炭液化是其中之一。
早在70年代初，由于国际油价暴涨，美国、英国和日本等国家就开始进行大量的煤炭液化技术研究和开发。从80年代开始，大部分煤炭液化项目被搁Z起来，但南非例外。原因是南非没有石油和天然气资源，仅有丰富的煤炭资源，另外，到80年代中期为止，南非受到了30年的贸易禁运，这些因素促使南非大规模采用煤炭液化产品。目前，南非60%的运输燃料是由煤炭提供的。
许多不同的&直接&液化工艺已被开发出来，但就所进行的化学反应而言，它们密切相关。这些液化工艺的共同特征是，先将大量的煤粉放入溶剂中，在高温高压的条件下进行溶解，然后将溶解的煤炭在氢气和催化剂的作用下进行加氢过程。
直接液化是目前可采用的最有效的液化方法。在合适的条件下，液化油收率超过70%（干燥无矿物质煤）。如果允许热量损失和其它非煤能量输入的话，现代液化工艺总热效率（即转化成最终产品的输入原料的热值比例，%）一般为60～70%。
这些工艺一般发展到工艺开发单元（process development unit）或试验性阶段，并且主要的技术问题已得到解决。但是，目前没有示范厂或商业化厂建成运转。
煤炭&间接&液化的唯一正在运转工艺是南非的Sasol工艺，目前已经建成了三座生产厂。间接液化的唯一核心技术是合成反应段，因此最近的主要工作集中在开发先进的催化剂上，催化剂不限于某一具体工艺。
从1985年以后，由于石油的价格较低，人们对用于生产运输燃料的煤炭液化的兴趣下降。目前，只有日本还在积极进行大规模的煤炭液化工艺的研究，并且还有一座150t/d规模的装Z正在运转。由于中国目前逐渐成为一个净石油进口国，而且潜在的产油区地理位Z偏僻，因此中国有发展煤炭液化的强烈愿望。中国正在分别与美国、日本和德国合作进行煤炭液化的可行性研究。
焦化和热解作用
高温焦化技术是一种最原始的生产液体的方法，烃类液体作为炼焦过程的副产品。由于高温焦化过程生产的液体含量较低（&5%），且液化成本高，因此传统的高温焦化工艺不能满足商业化生产液体燃料的需要。
温和热解也是一种焦化技术，但操作条件相对不太苛刻。温和热解工艺包括：将煤加热到450～650℃的高温（高温焦化工艺中的温度高达950℃），在热分解的过程中赶出原煤中的挥发性物质，在处理过程中，通过热分解生成其它挥发性有机化合物。温和热解工艺中的液体燃料产量比高温焦化工艺要高，但至多仍不超过总产量的15～20%。主要产物中降低了氢和杂原子的含量。美国在这一工艺的研究处于世界领先水平，主要是通过将煤中的氧以二氧化碳的形式脱除，并减少硫含量的途径提高低阶次烟煤和褐煤的性能，提高其发热量。目前至少有一种液化工艺已经达到半商业化生产的规模。考虑到这些技术对燃料加工所带来的巨大市场前景，我们可以认为，尽管这些工艺的液体燃料产率较低，但它们必将对全球液体燃料的供应产生重大的贡献。
通过快速热解的途径可以获得较高的液体燃料产率。这些工艺的操作温度可达到
1200℃，但煤的停留时间大大缩短，至多为几秒钟。快速热解工艺主要是为了生产化工原
料而不是液体燃料，原因是从经济上讲生产液体燃料是不合算的。快速热解工艺可能还存在未解决的工程问题。
所有的热解和焦化工艺都存在这样一个缺点，如果原料煤中的氢含量提高到可蒸馏液体的程度时，残留固体中的氢含量必须被减少。所生产的液体燃料的质量仍然比较低，需要采取专门的处理措施来清除固体杂质和水分。经这样处理后的液体产品可以掺合生产加热燃料和固定式涡轮机用的燃料。如果原产品不混合来使用，或者被用作运输燃料，仍需要进一步的处理。需要混合和传统的精制加工使液体产品经济可行。但目前这一设想还没有成功地付诸实施。
最近，人们的兴趣集中在美国开发的煤的提质加工工艺上。至少有三项技术已经达到了中试规模。这些工艺的主要不同之处在于热解反应器的设计上。其中煤炭制取液体燃料（Liquids from Coal,LFC）工艺自1992年已经投入商业化生产。
LFC工艺是由SGI国际公司研制的一种旨在改善煤炭性能的温和热解方法。可生产两种可销售产品：一种是被称为&工艺衍生燃料&（process-derived fuel，PDF）的低硫、高热值固体；另一种是被称为&煤炭衍生液体&（coal-derived liquid，CDL）的烃类液体。PDF的产量远远大于CDL的产量。
图2 Encoal公司开发的LFC工艺
Encoal公司拥有的第一座示范厂建在怀俄明州Gillette附近，该示范厂得到了美国能源部洁净煤技术示范项目的支持。示范厂于1992年投产，原料煤是波德河煤田生产的低硫高水分次烟煤，最大日处理能力为1000t。
煤炭被粉碎和筛选，然后在一个旋转的篦式干燥器上被热气加热。对这些固体原料的温度控制非常重要，因为加热的目的就是为了减少原料中的水分，而不能导致其结构的改变，从而尽量把早期气产率降为最低限度。被干燥后的煤随后进入主旋转篦式热解器，被循环的高温气流加热到540℃。此时，精确控制固体原料的加热速度和停留时间至关重要，因为这些参数影响着产品性能。固体原料被从热解器中排出之后，进行冷却，然后经过钝化处理，其中包括经过振动流化床，被含有固定氧含量的气流处理。PDF产品经过轻度的氧化之后便稳定下来，避免了随后发生自燃现象的危险。
离开热解器的气流被在一个急冷塔中冷却，CDL冷凝，水分留在气相中。经过冷却的大部分气体被重新循环进入热解器中，一部分气体被在热解燃烧器中进行燃烧，产生工艺过程所需要的热量。剩余的气体进入干燥燃烧器中被燃烧，加入干燥器的气体循环过程中。气体中的颗粒杂质和硫氧化物被使用湿式涤气方式从气体循环过程中除去。涤气器中吹扫液体被排到池中蒸发。
经过适度氧化之后，生成的PDF产品是一种低硫反应性燃料，适合用于粉煤喷吹燃烧锅炉，因此将经过铁路运到各电站；另外生成的CDL性能相当于6号燃料油，也被经过铁路运到燃料油销售商。
1996年，SGI公司与印度尼西亚、日本和中国签定合同，准备在这些国家建立商业化LFC示范厂。1997年，该公司宣称将在美国建立一座600万t/年规模的工厂。
１、直接液化
直接液化工艺旨在向煤的有机结构中加氢，破坏煤结构产生可蒸馏液体。目前已经开发出多种直接液化工艺，但就基本化学反应而言，它们非常接近，共同特征是：在高温和高压的条件下在溶剂中将较高比例的煤溶解，然后加入氢气和催化剂进行加氢裂化过程。直接液化是目前可使用的最有效的液化方式。在合适的条件下，液体产率超过70%（以干燥、无矿物质煤计）。如果允许热量损失和其它非煤能量输入的话，采用现代化的液化工艺时总热效率（即转化成最终产品的输入原料的热值比例，%）一般为60～70%。
直接液化工艺的液体产品比热解工艺的产品质量要好得多，可以不与其它产品混合直接用作大部分固定式燃料。但是，直接液化产品在被直接用作运输燃料之前需要进行提质加工，采用标准的石油工业技术，让从液化厂生产出来的产品与石油冶炼厂的原料混合进行处理。
根据煤的溶解步骤是否与溶解后的煤再转化成可蒸馏的液体产品步骤分开，直接液化工艺可被分为以下两类：
〃单段直接液化工艺 该工艺是通过一个主反应器或一系列反应器来生产蒸馏组分的。这种工艺包括一个合在一起的在线加氢反应器，对原始馏分提质，而不能直接提高总转化率。
〃两段直接液化工艺 该工艺是通过两个反应器或一系列反应器来生产馏分的。其中第一段的主要目的是进行煤的溶解，不加催化剂或只加入低活性的可弃催化剂。第一段生产的重质煤液体在第二段中在高活性催化剂的作用下加氢，生产出馏分。
另外，有些工艺专门设计用于煤和石油衍生油共处理，也可以划到这两种工艺中去。同样，上述两种液化工艺都可改进用来共处理。
1.1单段液化工艺
60年代中后期，煤炭液化技术得到了人们的重视，全部的液化工艺均为单段液化工艺，大部分的液化研究项目也集中在单阶段液化工艺上。70年代发生了世界范围的石油危机，一些研究人员增加了第二段的研究工作，以提高轻质油的产量。单段液化工艺主要包括：
〃Kohleoel液化工艺（德国鲁尔煤炭公司）〃NEDOL液化工艺（日本新能源产业技术开发
〃H-煤液化工艺（美国HRI公司） 〃Exxon供氢溶剂液化工艺（即EDS工艺，美国Exxon）
〃SRC-I和II液化工艺（美国海湾石油公司） 〃Imhausen高压液化工艺（德国）
〃Conoco氯化锌液化工艺（美国Conoco公司）
上述大部分液化工艺已经被淘汰，但Kohleoel和NEDOL液化工艺目前仍被广泛采用，
三亿文库包含各类专业文献、外语学习资料、中学教育、生活休闲娱乐、应用写作文书、高等教育、各类资格考试、31褐煤干燥项目采用的工艺等内容。　
　褐煤干燥项目采用的工艺_能源/化工_工程科技_专业资料。工艺褐煤干燥项目采用的工艺锡盟煤炭资源丰富,有百余个含煤盆地,褐煤总储量在全国居第一位,已做过不同程度... 　褐煤干燥成型工艺技术综述 1国外褐煤干燥提质技术 (1) 回转管式干燥工艺 该技术...(2) 白音华煤电公司褐煤提质干燥项目 项目采用先干燥去水再干选排矸、降温的... 　褐煤干燥工艺热工计算_冶金/矿山/地质_工程科技_专业资料。褐煤干燥过程的热耗、...褐煤干燥项目采用的工艺 2页 2下载券 褐煤干燥成型提质工艺 22页 免费 褐煤干燥... 　项目主要实施内容: 1、首先对褐煤进行筛分分级,根据褐煤粒径不同,分别采用不同 干燥工艺,解决了大粒径褐煤干燥不充分,而小粒径褐煤易发生自燃现象。 2、小粒径... 　系统采用多项自主研发的独特工艺及设计,解决了褐 煤烘干的难题,是目前国内技术...3.2.2 公用设施社会依托条件 本项目主要是新建一条成品 30t/h 褐煤干燥生产... 　常州市威尔伯机械有限公司针对我国褐煤的特点,开发研制了褐煤干燥提 质工艺与装备...该 项目具有巨大的市场潜力,适合我国褐煤开采企业,也适合尾矿回收和再利 用企业... 　国内褐煤煤矿企业进行预干燥的提质工艺大都采用燃煤烟气直接接触的转筒式干燥 ...按照我国以煤炭为主要能源的战略方针, 结合国内大型电厂和煤化工项目对大规模... 　是为满足公司拟在 锡林浩特建设褐煤干燥示范线的需要, 而进行的工艺技术方案设计...项目工艺、技术路线: 本项目采用振动流化床作为褐煤干燥的主机, 利用烟气发生炉... 　该方法是使待干燥的固体颗粒和干燥介质 (如热烟气)...其采用的褐煤干燥介质为热烟 气,由热风炉产生,热...目前,振动流化床应用于大型褐煤干燥项目还未见报道。...煤的组成及其性质_泊头市兴泊除尘设备有限公司
热点资讯　　HOT
当前位置： >
煤的组成及其性质
一、元素分析和工业分析
煤中的元素组成，一般是指有机物中的碳（C）、氢（H）、氮（N）、氧（O）、硫（S）的含量。一般是用测定煤的元素组成，即确定上述元素含量的质量百分比，作为煤的有机物的特性。
煤的有机物的元素组成并不能表明煤中所含的是何种化合物。但是，元素组成的变化往往代表着煤化程度的差别。
煤的元素组成是锅炉设计燃烧计算的依据。
工业分析即按规定的条件将煤样进行干燥、加热或燃烧，以测定煤中的水分、挥发分、固定碳和灰分。 &&
二、煤的成分
煤的成分分为碳（C）、氢（H）、氧（O）、氮（N）、硫（S）、水分（M）和灰分（A）。
碳是煤中含量最多的可燃元素。地质年代长的无烟煤，其含碳量可高达90%（按可燃基成分）；而年代浅的煤则含碳量只有50%左右。每公斤碳完全燃烧时可放出约32700 kJ（7800 kcal）的热量。固定碳要在较高的温度下才能着火燃烧。
氢是煤中发热量最高的元素，煤中氢的含量大多在3%～6％的范围内。氢的发热量很高，每公斤氢燃烧可放出约120 MJ（28600 kcal）的热量（当燃烧产物为水蒸气时）
氧和氮是煤的有机物中的不可燃成分。燃烧中的氧有两部分，一部分是游离氧，它能助燃；一部分与氢或碳结合成化合状态，不能助燃。
氮在燃烧时会或多或少地转化为氮氧化物（NOx），造成大气污染。
煤中的硫以三种形态存在：有机硫、黄铁矿硫（FeS2）和硫酸盐。每公斤硫完全燃烧时可放出热量9040kJ。燃烧产物是二氧化硫或三氧化硫气体，这种气体和水蒸气结合生成亚硫酸或硫酸蒸气，腐蚀锅炉尾部受热面。 & &
煤中水分由表面水分（外在水分Mwz）和固有水分（内在水分Mnz）组成。
内在水分靠自然干燥不能除掉，必须将煤加热至102～105℃才能除去；外在水分和内在水分的总和通称为全水分。 &
灰分是燃料完全燃烧后形成的固体残余物的总称。其主要成分是硅、铝、铁，以及少量镁、钠和钾等元素组成的化合物。
将煤样在空气中加热到800士25 ℃，燃烧2h，余下的物质就是灰分。 &&
三、煤的工业分析成分
把试样放在烘干箱内，保持102～105℃约2h后，试样失去的质量占原试样质量的百分数，即为该煤的水分值。
把上述失去的试样置于不通风的条件下，加热到（850士20）℃，这时挥发性气体不断析出，约7 min后可基本结束，煤失去的质量占原试样（未烘干加热前）质量的百分数，即为该煤的挥发分值。
3.固定碳和灰分
去掉水分和挥发分后，煤的剩余部分称为焦炭。
焦炭是由固定碳和灰分组成的。
将焦炭放在（800士20）℃下烧（不要出现火焰），到质量不再变化时取出来冷却，这时焦炭所失去的质量就是固定碳的质量，剩余部分则是灰分的质量。这两个质量各占原试样质量的百分数，即是固定碳和灰分在煤中的含量。
四、煤的主要特性
单位质量的燃料在完全燃烧时所放出的热量称为燃料的发热量，其单位为kJ/kg（固体燃料、液体燃料）或者kJ/m3（气体燃料）。
高位发热量是指1 kg燃料完全燃烧时放出的全部热量；低位发热量则需从燃料高位发热量中扣除燃料燃烧过程中氢燃烧生成的水和燃烧带的水分汽化的吸热量。
为了正确地表明设备运行的经济性，引用了&标准煤&的概念。规定标准煤收到基的低位发热量为29307.6kj/kg。
2.挥发分（V）
燃料中挥发分的含量取决于燃料的碳化程度。一般来说，燃料碳化程度越深，挥发分含量越少。燃料种类不同，挥发分的含量也不相同，褐煤大于40%；烟煤为20%～40%；贫煤为10%～20%；无烟煤在10%以下。
挥发分开始析出的温度与燃料的碳化程度有关，一般来说，碳化程度越浅，挥发分析出的温度越低。褐煤为130～170℃；烟煤为170～260℃；贫煤为390℃；无烟煤为380～400℃。
挥发分的含量对燃烧过程的发生和发展有很大影响。燃料含挥发分越多，越容易着火，燃烧过程越稳定。 & &&
煤在隔绝空气加热时，水分蒸发、挥发物析出后，剩下不同坚固程度的固体残留物（焦炭）的性质，称为煤的焦结性。
4.灰分熔融特性
通过试验的方法可以测出煤的灰分熔融特性的数据DT、ST、FT，旧称灰熔点t1、t2、t3。DT是灰熔融性变形温度，ST是灰熔融性软化温度，FT是灰熔融性熔化温度。用它们可以判断煤在燃烧过程中结渣的可能性。
各种煤的灰熔融特征温度一般在℃之间。凡ST＞1400℃的煤称为难熔灰分的煤，ST＝℃的煤称为中熔灰分的煤，ST＜1200℃的煤称为易熔灰分的煤。
煤的可磨性用可磨性指数Kkm表示。
某一种煤的可磨性指数，就是在风干状态下，将标准煤和所磨煤由相同粒度破碎到相同细度时消耗的电能之比，用下式表示：
式中：Ebz、Ex&&磨标准煤和所磨煤种时的耗电量，kW&h/t煤。标准煤是一种极难磨的无烟煤，其可磨性指数等于1。越容易磨的煤，可磨性指数Kkm越大。&
煤的着火点是在一定的条件下，将煤加热到不需外界火源即开始燃烧时的初始温度，单位为℃。
着火点与煤的风化、自燃、燃烧、爆炸等有关，所以它是一项涉及安全的指标。
五、几种主要动力煤的特点
火电厂燃用的煤通常称为动力煤。动力煤主要依据煤的可燃基挥发分（Vdaf）进行分类：
1.无烟煤（Vdaf &10%）
无烟煤俗称白煤，碳化程度高。它具有明亮的黑色光泽，机械强度一般较高，不易研磨，焦结性差。
2.贫煤（Vdaf＝10%～20%）
贫煤的碳化程度比无烟煤低，它的性质介于无烟煤和烟煤之间，而且与挥发分含量有关。
3.烟煤（Vdaf＝20%～40%）
烟煤的碳化程度低于贫煤。烟煤的挥发分较多，水分和灰分一般又较少，故发热量也较高。
4.褐煤（Vdaf＞40%）
褐煤的碳化程度较低。褐煤的外表呈棕褐色，似木质，挥发分含量最高，有利于着火。但褐煤水分和灰分都较高，发热量较低。您的访问出错了(404错误)
很抱歉，您要访问的页面不存在。
1、请检查您输入的地址是否正确。
进行查找。
3、感谢您使用本站，3秒后自动跳转至网站首页当前位置：>>
>>正文内容
张双楼煤矿煤炭氧化自燃实验与分析
②在30~70℃的升温过程中,即煤炭氧化自热前期,氧化速度开始加快,CO浓度也随之缓慢增加,由2.3×10-6增至14×10-6,随温度上升的速率为0.293×10-6/℃。③温度超过70℃即煤炭氧化进入自热后期,氧化速度较前期明显加快,CO释放量出现一个突变,至100℃、CO释放量增至48×10-6,随温度上升速率增大为1.13×10-6/℃,形成煤炭氧化自热后期的第一级氧化加速过程。④在100~120℃升温过程中,氧化速度又有明显加快。CO浓度的释放量增至150×10-6,随温度上升速率为5.1×10-6/℃,这是煤炭氧化自热后期的第二级氧化加速过程。⑤在120~140℃升温过程中,氧化速度进一步加快,CO释放量增至372×10-6,随温度上升速率达11.1×10-6/℃,形成煤炭氧化自热后期的第三级氧化加速过程。⑥至160℃时,氧化速度达到一个高峰,CO释放量达到950×10-6,随温度上升速率增大为28.9×10-6/℃,这是煤炭氧化自热后期的第四级氧化加速过程。⑦在160~180℃的升温过程中,氧化速度达到峰值,CO释放量达到4 100×10-6,随温度上升速率增大为157.5×10-6/℃,这一阶段称为煤炭氧化自热后期的第五级加速阶段。综上可知,烟煤在自热后期存在五级氧化过程,氧化各阶段的参数如表2所示。　　(4)根据煤样升温氧化的CO曲线与氧化过程可知:①烟煤在30~70℃的氧化自热前期,处于初级氧化阶段;说明煤的外在水分影响较为明显,此阶段的氧化速率上升较缓。②当温度达到70~100℃时,煤的外在水分挥发,出现氧化速度加剧,CO释放量急剧增加,氧化速率迅速上升;这一时期是煤炭自燃预测预报与防治的主要时期。
【】【】【】
本月排行TOP20
协办：中国矿业大学安全工程学院
投稿邮箱：
版权所有 中国煤矿安全生产网
备案号：苏ICP备号
Copyright &
All Rights Reserved
网络诚信自律同盟
不良信息举报中心}