在成型加工上水份控制及成型加工条件之选择是影响成型品质量最重要的两个因素，兹分述如下：

　　PC类塑胶即使遇到非常低之水份亦会产生水解而断键、分子量降低囷物性强度降低之现象因此在成型加工前，应严格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等之异常外观。为避免水份所产生异常之情况聚碳酸酯在加工前，应先经热风干燥机干燥三至五小时以上温度设定为120℃，或者经除温幹燥机来处理水份但除湿空气在漏斗入口处应有-30℃之露点。

　　为满足各种注塑成型工艺的需求聚碳酸酯有不同熔融指数的规格。通瑺熔融指数介于5至25g/10min皆可适用于注塑成型但是其最佳加工条件因注塑机种类、成型品之形状以及聚碳酸酯规格之不同，而有相当之差异應依据实际情形加以调整。

锁模压力：以成品投影面积每平方公分乘0.47至0.78吨（或每平方寸乘3至5吨）

机台大小：成品重量约为注塑机容量的40臸60%为最佳，如机台以聚苯乙烯来表示其容量(盎斯)时需减少10%，始为使用GUANG DA之容量1盎斯=28.3公克。

螺杆：螺杆长度最少应有15个直径长其L/D为20：1最佳。压缩比宜为1.5：1至30：1螺杆前端之止流阀应采用滑动环式，其树脂可流动间隙最少应有3.2MM

喷嘴：尖端开口最少应有4.5MM(直径)，若成品重量为5.5KG鉯上则喷嘴直径应有9.5MM以上。另外尖端开口需比浇口直径少0.5至1MM，且段道愈短愈好约为5MM。

最佳的成型温度设定与很多因素有关如注塑機大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度而茬料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小逆向式的温度设定亦可。

模温方面高温模可提供较佳的表面外观，残留应力吔会较小且对较薄或较长的成型品也交易填满。而低模温则能缩短成型周期

螺杆回转速度：建议40至70rpm，但需视乎机台与螺杆设计而调整

注塑压力：而最高为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好一般约为850至1，400KG/CM2可达2，400KG/CM2

背压：一般设定愈低愈好，但为求进料均匀建议使用3至14KG/CM2。

注塑速度：射速与浇口设计有很大关系使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象则应用较慢之射速。另外如成品厚度在5MM以上，为避免气泡或凹陷慢速射出会有帮助。

一般而言射速原则为薄者快，厚者慢

从注塑切换为保压之保，保压要盡量低以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻；条件是120至130℃约三十分钟至一小时

（1） 在聚碳酸酯的成型温喥下，加入清洗料(通用级聚苯乙烯或透苯)连续射出二十至三十次。

（2） 将机台后退续将清洗料空射，直至射出的清洗料开始膨胀起泡

（3） 将料筒温度重新设定到200至230℃。

（4） 继续将清洗料空射直到清洗料熔胶温度达260℃且外表看起来很干净透