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珠海桥梁现新工艺 城轨完成首孔移动模架梁浇筑
珠海城际项目首孔移动模架现浇梁全景
12月19日上午九时，经过11个小时混凝土连续浇筑，中交珠海城际轨道交通项目前山水道特大桥顺利完成首孔移动模架现浇简支箱梁施工。此次是珠机城际项目首次采用移动模架进行铁路预应力混凝土简支梁桥位制梁施工，同时也开创了珠海市桥梁建设的新工艺。
珠海城际项目首孔移动模架现浇梁混凝土浇筑现场
前山水道特大桥全长米，共有22孔现浇简支箱梁。此孔移动模架现浇简支箱梁设计线间距5米，跨度为31.1米，梁长32.6米，桥面宽12.6米，梁体重达726吨，采用MZ700S上行式移动模架施工。
中交珠海城际项目一工区总工程师高永斌介绍，与目前国内通用的支架法相比，该施工工艺具有周转次数多、施工周期短、灵活调节、安全便捷等特点，不受墩高、场地、水文地质等限制。“现在移动模架现浇简支箱梁因造价较高，在中国并不普及，但是前山水道特大桥有22个孔可以运用这种工艺，规模较大，实施起来既经济又高效，这也是珠海市桥梁建设首次采用的新工艺。”
珠海城际项目顺利完成首孔移动模架现浇梁浇筑
移动模架现浇简支箱梁从首次安装到投入使用历经1个半月的时间，现在已经完成首孔移动模架梁混凝土浇筑，10天后移动模架将移至下一个孔。“施工按照20天一个孔的进度，后期争取18天建设完成一个孔，计划2017年4月底完成所有的移动模架孔梁施工。”中交珠海城际项目一工区书记李雄说。
据了解，中交珠海城际轨道交通项目工程即广珠城轨延长线，是从广珠城际轨道珠海站至珠海机场的城际轨道线，途径湾仔和横琴，线路全长近40公里，分两期建设。项目预计于2018年上半年建成通车，建成后从拱北到珠海机场预计只要半个小时，而从拱北到横琴长隆仅需十余分钟，将给珠海带来全新的“地铁”出行方式。
(本文来源：南方日报
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高速铁路满堂支架法现浇简支箱梁施工
导读：考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，施工时采取预留预拱度控制，b.支架在荷载作用下的弹性压缩δ2，c.支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3，d.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷δ4，3.5模板施工，4）施工中要对波纹管要重点保护，3.10混凝土施工，图3支架现浇梁混凝土简支箱梁浇筑顺序，预应力张拉应按设计要求进行施工，3.12施工进度及控制，满堂支架施工工效主要影响因素包括地基处理、支架预压、
加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量
加载前的初始读数-空载稳定后的终读数=非弹性变形量
总变形量-非弹性变形量=弹性变形量
b、数据处理
以变形量为纵轴Y，以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形速率图。以梁水平纵向为X轴，以不同点的弹性变形量为Y轴，连接各点绘制出梁的纵向弹性变形曲线。
预拱度设置
考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：
a.拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度δ1。
b.支架在荷载作用下的弹性压缩δ2。(通过预压测量)
c.支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3。(通过预压消除)
d.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷δ4。(通过预压消除)
e.混凝土收缩及温度变化引起的δ5。
预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠×(L-x)/L2计算分配确定。
3.5模板施工
3.5.1模板的安装
模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。
（1）模板铺设：先铺底模，按预拱值设置模板拱度。
（2）拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与侧模的连接螺栓要上足且拧紧。
（3）内模安装：待底板和腹板钢筋绑扎完成后，方可安装内模。
（4）端模安装：将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
3.6支座安装
（1）支座安装前，应根据测量队测设的控制点用墨斗在垫石上弹出支座轮廓线和制作螺栓中心线。
（2）桥位制梁时先将支座安设在垫石上，然后在支座周围拼装底模，进行灌浆料浇灌。安装时所需设备：起重机、千斤顶。
3.7钢筋制安
钢筋全部采用在钢筋加工厂，运至现场绑扎，绑扎顺序为先底板，再腹板，最后顶板。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
在钢筋绑扎的同时，分层安装预应力波纹管，波纹管随钢筋绑扎高度从底部向上依次安放，为了保证其位置准确，每隔50cm设一道的光圆钢筋制作的井字架进行定位。梁端波纹管口处增设螺旋钢筋加强。
3.8波纹管铺设与锚垫板安装
3.8.1波纹管铺设
1）波纹管的铺设要严格按照设计图纸给定位置控制。
2）波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋。
4）施工中要对波纹管要重点保护。
5）波纹管在波峰的高处留设排气孔，在进行固定端P锚安装时，注意排气孔的留设。
3.8.2锚垫板安装
（1）锚垫板要牢固地安装在钢筋网片上，锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。
（2）锚垫板上的注浆孔要采取封堵措施，可用同直径丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将注浆孔堵死，避免给下道工序留下隐患。
3.8.3钢铰线下料、编束
（1）钢绞线束下料长度＝工作长度＋1640mm，工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度。
(2）钢铰线下料宜采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，在切口的两侧5cm处，预先用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。
3.8.4穿 束
浇筑混凝土前对在波纹管内穿φ70的塑料管作为衬管，在浇筑混凝土时对衬管进行抽动防止漏浆堵塞波纹管，待混凝土凝固后将衬管抽出然后进行穿钢绞线,用人工进行穿钢绞线。
3.9.1排水、通风孔
在绑扎钢筋时，按设计图纸对排水孔、通风孔位置埋设PVC管，管的两端用胶带进行封堵。通风口处增设螺旋钢筋。
3.9.2接触网支柱基础
根据设计给出的接触网支柱位置，在绑扎梁体钢筋时，预埋连接螺栓及钢板。
3.9.3预埋钢筋
根据图纸设计位置，在绑扎梁体的同时绑扎电缆槽、防撞墙、声屏障等钢筋。
3.9.4剪力齿槽及侧向挡块
根据图纸设计位置，在绑扎梁体的同时，对预埋件位置及高程进行确定并进行埋设。
3.10混凝土施工
3.10.1混凝土的拌制和运输
拌合站集中供应混凝土。采用搅拌车运输，混凝土输送泵泵送入仓。单片梁混凝土浇筑宜在6小时内完成。
3.10.2混凝土的浇注
底、腹板混凝土的浇筑过程见图3。首先，从腹板下混凝土依次浇筑①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗筑区域⑤内的混凝土；浇筑完后，关闭天窗；然后再分层浇筑腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域，每层厚度以不起过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。
图3 支架现浇梁混凝土简支箱梁浇筑顺序
3.10.3梁体六面坡的控制
梁体六面坡在使用混凝土提浆整平机进行收面后，人工进行二次收面{平。
3.10.4混凝土养护
混凝土浇注完毕，应在收浆后尽快采用土工布覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。养护工作须有专人负责。
3.11预应力张拉
3.11.1基本要求
当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求，龄期满足3天后，可进行初张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10d方能进行终张拉。张拉时的强度以现场同条件养护混凝土试块的试压报告为准。
预应力张拉前要对设备进行标定，标定工作有实验室完成。应力与油表对数换算：应力值=设计应力/油压设备活塞截面积×校正系数锚具、千斤顶安装顺序：完成张拉机具的检验工作?安装工作锚板? 安装工作锚夹具?安装限位板?安装千斤顶?安装工具锚?安装工具锚夹片。
3.11.2预应力张拉
预应力张拉应按设计要求进行施工。在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈摩阻损失进行测量。根据测量结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。
3.11.3压浆
终张拉后,采用一次压浆工艺。压浆前,应设置好梁的压浆螺栓和密封件。密封件为:两端带有连接管的旋塞阀,一端连接压浆管,另一端通过扣在紧贴于锚圈U型胶圈上的扣碗与锚塞预留压浆孔相接。当梁一端压浆另一端冒出浓浆后,封闭另一端出浆口并保压0.6Mpa至2分钟。压浆顺序自下而上逐孔进行,一片梁应连续压完。压浆选择在预应力筋终张拉完成后48小时内压浆完成。
3.11.4封端
封端混凝土采用无收缩C50混凝土。封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
封端混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端平齐，封端混凝土
各处与梁体的错台不超过2mm。
加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。
3.12施工进度及控制
满堂支架施工工效主要影响因素包括地基处理、支架预压、侧模的拆装移位, 地基处理主要受天气的影响比较大，在地基处理过程中遇到降雨是一重要因响因素，地基处理、支架预压应尽早完成。
在已处理完的地基上应尽早搭设支架，完成预压，不影响制梁的连续进行。支架的预压过程是影响工效的一重要因素，预压需要5～7天时间，所以最好是在本跨支架卸载的同时对下一跨进行加裁。预压材料宜选用预制混凝土块，因其利用率高，易于堆放，不会因雨水而改变其重量。
在支架搭设及预压不占用直线工期的情况下，单片梁的施工循环工期控制在12天以内，其主要关键工序施工进度进度控制时间为：底模和侧模安装1天，底腹板钢筋安装1.5天，内模安装1.5天，顶板钢筋安装1天，预埋件安装0.5天，验收与浇筑准备0.5天，混凝土浇筑0.5天，混凝土养生3天，预应力张拉1天，模板拆除1.5天。
3.13施工基本注意事项
(1)地基处理应尽早进行，单跨处理应避开雨天施工，原地面清表以后基底承载力达到要求（180Kpa）时，不必要换填60cm。
(2)预压材料的选择，混凝土块较土（砂）袋具有利用率高，易于堆放，不会因雨水而改变其重量的特点。
(3)支架预压过程中应及时进行支架的沉降变形观测，用测量数据来控制预压的进程，必须保证支架预压的安全。
WDJ碗扣式多功能钢管脚手架具有设备造价相对较低、操作方便灵活、适应性强、占用施工场地少、节约制架设备投资等特点，对于保证质量、提高工效都是十分有利。
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移动模架制梁施工技术
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&　　&1工程概况
&　　新建石太客运专线是一条时速200km/h(远期250km/h)客货共线铁路，东起石家庄北站，止于太原站，正线全长189.93km。冶河特大桥中心里程为DIK35+995，全长1688.82m；上部结构为45跨32m简支双线箱梁，4跨24m简支双线箱梁和一联32+48+32m现浇变截面连续梁。
&　　桥梁上部结构为双线简支箱梁,单孔32m箱梁重达900吨。该梁型结构新，工艺复杂，体积大；该地区地处山区,若采用传统预制架设方案,梁场建设费用以及运输架设费用巨大；受施工干扰大,很难保证工期。因此，经过综合比较，最终采用法施工。
&　　2简介
&　　DXZ32/900下承自行式系统针对专线双线整孔而设计，为下行式结构，能够自行倒装支撑托架（见图2）。主要由主框架、外模系统、主支腿、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、内模系统、电气液压系统及辅助设施等部分组成，内模为独立系统。
&　　主框架部分由并列的2组纵梁组成，主框架通过四台400吨支撑千斤顶支撑在主支腿上。外模系统通过支撑梁以及可调支撑系统与主梁相联为整体，可沿桥梁轴线处分合。主支腿设置两套，锚固在桥墩上部（桥墩设预留孔），主支腿支撑油缸可实现模架的升降,主支腿上纵横移千斤顶利用主梁以及主支腿上设置的销孔实现模架的纵横移动。前、中辅助支腿与纵梁连接为一个整体，可临时支撑主框架，实现主支腿吊挂过孔，模架横移时无支撑作用可以从中间剖开。后辅助支腿可吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现的过孔作业。其他电气、液压系统配套满足上述各部分功能。
&　　全自动整体液压内模（见图3）主要组成有底部支腿、走行轨道、内模支架、竖向油缸、斜向油缸、顶模、上角模、下角模、液压操作台，支架和顶模通过定向千斤顶连接，顶模与上角模铰接布斜向油缸，上角模与下角模铰接布斜向油缸，内模系统支撑在轨道上，轨道通过支架支撑于底模上,收拢作业：先下角模合拢，再上角模.最后顶模整体下落，内模收拢后停在梁体内，待下一孔钢筋骨架成型后拖入。
&　　箱梁要求设反拱，在荷载作用下产生挠度变形，故外模板应设置起拱，起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合,为克服塑性变形并合理设置起拱值，需对模架进行等效荷载预压。
&　　3移动模架制梁施工
&　　对于专线简支箱梁移动模架施工,需要专门设计,对桥墩、箱梁施工均有特殊要求,因此合理选择工艺流程和施工方法，完备检测手段，对产品质量、施工安全、生产进度和经济效益控制及施工技术水平的提高至关重要。
&　　3．1施工工艺流程（见图1移动模架制梁施工工艺流程图）
图1&移动模架制梁施工工艺框图
&　　3．2施工方法
&　　(1)钢筋工程
&　　钢筋加工安装,除前两孔箱梁钢筋在专项钢筋场地加工,其余在已经成型梁面上加工弯制。主体钢筋骨架绑扎:翼缘板钢筋采用网片结构,预先绑扎,采用吊车将钢筋吊装到模板上,（墩高低于30m的采用16t或25t吊车,墩高大于30m小于40m采用35t吊车吊装）。梁体钢筋在移动模架内绑扎。
&　　(2)支座制作要求及安装支座板面板严格控制平整度及几何尺寸，每米平整度允许偏差小于2mm，边长允许误差-3～0㎜；图纸要求预埋件外露部分采用锌铬涂层防锈处理，该部分委外加工；支座安装：每孔梁支座分为固定支座、横向活动支座、纵向活动支座、多向活动支座，固定支座设在下坡方向，并严格按照施工图布设。支座倒运提升采用吊车配合，放到对应垫石位置，要求垫石凿毛，预留孔清理干净，全站仪事先逐个定位，放出轴线标高，施工中垂球定位，钢楔子调整标高，支座顶面坡度与线路坡度一致，施工中注意支座的坡度、方向轴线位置和地脚锚固情况。支座安装核对合格后立模具，用无收缩高强度灌注材料灌浆，用水量:灌浆材料为0.12:1，砂浆搅拌机搅拌6分钟，采用重力灌浆方式，用胶管从支座中心部位向四周灌浆，该灌浆材料要求8小时强度大于20MPa，应注意初凝后取出钢楔,防止开裂。
&　　（3）移动模架施工步骤：
&　　步骤一：造桥机就位支撑于前后主支腿上，绑扎钢筋、内模、端模就位，浇筑、养生、脱内模、初张拉。
&　　移动模架拱度值确定，移动模架制梁施工前进行了等梁重预压，实测主梁荷载挠度40mm,箱梁反拱要求22mm,&故模架设正拱18mm。(预压塑性变形15mm左右,若不进行预压可设33mm正拱)；要求移动模架轴线偏差3mm。
&　　步骤二：脱模。前中辅助支腿和后辅助支腿在墩顶和桥面支撑。拆除主支腿对拉精轧螺纹钢，主支腿主千斤顶回缩，主支腿通过移位台车（见图2）上下勾挂吊挂在走道上。后辅助支腿设走行轮作用在120起重轨上，起重轨安放位置对应箱梁腹板位置。
&　　步骤三：液压工在主支腿平台上操作液压泵站，通过纵移千斤顶顶推主支腿吊挂前行到位并在墩身安装主支腿主千斤顶支撑主框架。
图2移动模架结构图
&　　步骤四：前、中辅助支腿解除支撑，移动模架主框架由主支腿支撑，主支腿支撑油缸回缩，造桥机由主支腿移位滑道和后辅助支腿支撑。
&　　步骤五：拆除前、中辅助支腿横向连接，拆除模架横向连接，主框架向两侧横向打开。见图2造桥机开启状态。
&　　步骤六：造桥机前移就位。
&　　步骤七：主框架横移合龙，模板调整就位，进行下一孔梁业。32m与24m梁的变跨比较简单，只需调整中、前支腿、前端模位置即可实现变跨；
&　　(4)内模施工过程
&　　全自动整体液压内模（见图3），主要由底部内模支架、走行轨道、内模走行架、竖向油缸9组18个、斜向油缸9组36个、顶模、上角模、下角模液压操作台等组成。支架与内模走行架连接，保证内模不上浮；液压操作台设置在前方，前后设短轨保证操作空间；模板接缝均增加3mm厚石棉垫，连接设弹簧垫圈，要求所有弹垫处于微紧态，保证内模的竖向变形正常；内模顶部要定位。操作步骤如下：
&　　步骤一：安放活动支腿及内模支架：移动模架底模对应箱梁梁底泄水孔位置作为活动支腿安放位置，底模焊10mm高的定位钢环，大小为内卡支腿钢管，钢管间隙最大允许值2mm.对应钢环放入活动支腿，然后安放泄水孔PVC管，外安放螺旋筋。再放好活动支架，支架定位钢管与活动钢管搭接10cm，钢管间隙小于0.5mm。
&　　步骤二：安放走行钢轨：采用倒链等将钢轨吊入，与整体液压内模存放处钢轨对接，要求钢轨高度误差3mm，轴线误差3mm。
&　　步骤三：拖入整体内模系统：在移动模架导梁安放2t一台(定滑轮、动滑轮各一个,钢丝绳100米),将内模利用整体拖入对位。
&　　步骤四：内模支立：首先,利用18只竖向同步平行定向油缸升起模板，满行程后自动到
&　　位；其次用同步多向油缸打开上角模，最后打开下角模，安装压浆角钢。
图3整体液压内模结构图
&　　步骤五：内模支撑以后就可进行顶部钢筋的绑扎作业，内模支撑丝杠可同步进行。
&　　内模拆除过程与安装过程操作程序相反，这里从略。
&　　(5)制孔
&　　制孔采用塑料,对应32m箱梁有内径&80mm塑料(可穿束9-7Ф5)以及内径&90mm塑料(可穿束13-7Ф5)。塑料分节段由厂家加工，在现场穿束连接，接头为旋转接头，环节直径大于锚垫板口最小内径，将波纹管出端模部分做成喇叭口，采用塑料胶带包裹严密。为保证水泥浆不回流，要求波纹管深入锚垫板口不小于10cm，施工前应将穿束完成，有利于保证孔道顺直。
&　　管道定位采用定位网法控制管道坐标，每50cm一个，定位网采用中心线控制法安装，主体钢筋就位后，将塑料波纹管穿入满足设计要求，预留芯管在任何方向的偏差：跨中4米范围内&4mm，其余部位&6mm。定位网要求与主体钢筋连接在内模推进就位之前，全面检查管道,确保无偏位、定位不牢固、孔壁破损现象。
&　　(6)混凝土灌注
&　　混凝土拌制：采用阜新生产的HZS90B2-X型自动计量拌和楼两台(备用2台)。梁体混凝土设计强度等级C50，水泥采用邯郸太行强度等级为42.5R的普通硅酸盐水泥，并采用井陉微水电厂粉煤灰、钢信S95矿粉双掺施工,砂、石采用地材，减水剂为瑞邦NF-2型，混凝土理论配合比为0.64:1.42:0.48:1.90:0.21:0.15:0.013:0.26(水泥:沙:石1:石2:矿粉:粉煤灰:外加剂:水)，混凝土出料坍落度180~210mm。混凝土运输：采用8m3混凝土运输罐车水平运输，混凝土自拌和站运工地泵车入模。混凝土布料：采用两台48m汽车泵配出料软管，人工拖移进行混凝土灌注。
&　　混凝土灌注方案：混凝土灌注采用左右并进,水平斜向结合分层灌注法，分层厚度30cm左右。灌注顺序：先从一端腹板一侧距梁端头3m左右开始向前灌筑3m距离,然后自另一侧灌筑6m距离，依次向前推进，依次循环；水平方向主要分为底板、腹板、顶板三层，对于
&　　腹板采用斜向分层灌注施工，左右并进，一次完成。灌注底板混凝土时，腹板上振动棒导入,底板插入式振动棒振捣密实。底板灌注完约90分钟，腹板灌注50cm高后，底板混凝土丧失一定流动性，开始对底板进行第一次找平，超高部分混凝土人工铲除，最后，人工压光抹平，底板厚度一定要以两侧下角模底为准，以防底板过薄或过厚。底板灌注完成后应及时对腹板灌注，间歇时间不得超过混凝土初凝时间。在腹板混凝土灌注时，一定要严格分层；振动方式全部以插入式振动器为主，在振动过程中严格布振间距及快插慢拔、振动时间的要求，随后以30型振动棒沿保护层混凝土插入，清除表面气泡，采取此振动方法之后，有效地改善了梁体表面施工缝的问题。最后，桥面混凝土采用自一端全断面灌注，插入式振动器振动密实,高频振动整平机振动整平形成流水坡，再用木抹子初步抹平，待混凝土丧失流动性后，进行二次压光抹平，形成桥面流水坡,人工抹面作业人员站在移动抹面支架上,不得踩踏混凝土面。移动抹面支架与高频振动整平机(见图4)走行轮轨道均采用翼缘板外模骨架(200槽钢)上。
&　　(7)梁体混凝土养护
&　　混凝土灌注完毕后,进行二次抹面压光,压光后立即采用薄膜保水养护，初凝后覆盖土工布。
&　　当梁体表面温度与环境温度之差在15℃以下时，可以拆模。拆模后，洒水养护14天，洒水次数以使混凝土表面潮湿为宜。一般白天每2小时，夜间每4小时洒水一次。夏季气温较高时，应增加洒水次数。
&　　(8)张拉工艺
&　　张拉作业采用拉锚式张拉体系，采用AM群锚，UB4-500电动油泵，YQC2600型穿心式内卡千斤顶张拉，配以0.4级精密压力表监控。分初张拉和终张拉两阶段完成，初张拉完成后要求下降移动模架防止卸载后的上拱力。
&　　(9)压浆封端
&　　终张拉完毕后，用涂封，并用砂轮切割机切除外露。压浆采用真空辅助压浆工艺；压浆泵采用连续式压浆顺序自下往上进行，一孔箱次性连续压完。
&　　封端底模采用竹胶板,两侧为定型钢模板,封锚前混凝土凿毛,封端混凝土采用梁体灌注同标号混凝土，人工插捣密实，外压平抹光，并洒水养护7天，涂聚氨酯防水涂料。
&　　4&结束语
&　　日，采用移动模架法成功地制作出了石太线第一孔移动模架现浇箱梁，顺利张拉过孔并于11月20日进行了第二孔箱梁的浇筑作业,日至4月17日创造移动模架单循环制梁最短记录&&10天完成养生、张拉、拆模、过孔、支座安装绑扎钢筋、预应力穿束内模过孔支撑、混凝土灌注全过程作业。本桥共投入3台移动模架系统，均实现连续制梁，平均施工周期12天，日下午至9月16日上午再创造移动模架单循环制梁9.5天最短记录。实践证明移动模架制梁在多跨大箱梁施工中具有很强的竞争力。根据本工程经验，该施工技术具有以下优点和发展前景：
&　　（1）移动模架施工相对传统预制架设方案，简化制架工艺，省去制梁场建设、大吨位箱梁运输、架设的相关费用。
&　　（2）移动模架法适用高墩，与支架法施工相比，可以更好地保证施工安全和施工质量。在工程量较大时，更有利于降低成本。
&　　（3）移动模架施工技术成熟、工艺先进，在标准提高、规模增大、技术要求提高的中，必将占有一席之地，并将广泛应用于公路和铁路建设。
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