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导读：习时我们可以把速度降低为了更清楚的看到刀轨生成时的路径和先后顺序c)刀轨显示：是指刀具的切削线是以一种实线、虚线、轮廓线、来显示最后一个“Showshorouts”是指所选择项以另一种的显示方式来显示，本选项会经常出现，以后不再进行叙述。d)刀轨生成i.显示切削区域：刀轨在生成时会以虚线的形式把切削区域显示一下ii.显示后暂停：是指刀轨在每生成一层时都要停止
习时我们可以把速度降低为了更清楚的看到刀轨生成时的路径和先后顺序c) 刀轨显示：是指刀具的切削线是以一种实线、虚线、轮廓线、来显示最后一个“Show shorouts”是指所选择项以另一种的显示方式来显示，本选项会经常出现，以后不再进行叙述。d) 刀轨生成i. 显示切削区域：刀轨在生成时会以虚线的形式把切削区域显示一下ii. 显示后暂停：是指刀轨在每生成一层时都要停止，它停止的单位多以层为单位iii. 显示前刷新：是指刀轨在每生成第二层时都把前一层的刀轨刷新掉e)“面铣削”对话框中“选项”栏内“定义对话框”中的作用是把内在的对话框提升到外部！此选项和“分析工具”选项不再作详细讲解。注意：单向铣削方式中有许多线是不显示的，我门可以配合其它铣削方式把所有的刀轨路径加以了解，并且要记住：每一种颜色的刀具路径线都指了一种什么样的运动方式，一般在应时大概值的设定，以下我们将逐个介绍每一种铣削方式的具体内容。第七节：切削方式通过本节介绍希望都能了解每一种切削方式都适合用于什么环境下切削，并能分清每一种切削方式的优点和缺点。第一种：跟随部件 该切削方式多适用于切削凸模其刀具路径默认由外向内铣削，相对跟随周边的切削方式，跳刀较多。第二种：跟随周边 它根据体的外形生成刀轨其进刀点默认从中间下刀，由此可推断此切削方式多用于，切削凹腔。第三种：混合 也可称作为手工定义，如果所切削的面有两个或两个以上时，可定义每一个面的切削方式。在多层切削时可定义每一层所使用的切削方式。第四种：配置文件 按所选面或边界线的最大外形，生成单一刀轨，可利用清壁或清除余量不算过大的残留毛坯。第五种：摆线 所生成的刀具路径近似于螺旋线的形状。使用该切削方式时步进要小，适用于高速铣。第六种：单向式 所生成的刀具路径，都沿统一方向往另一方向切削，可适用单一顺铣或逆铣，其优点所加工的平面光洁度较高，相对浪费时间。第七种：往复式 此刀路在切削时为顺铣/逆铣的往复运动，相对要比单向切削时间。第八种：单向带轮廓铣 所生成的刀轨，与单向切削近似只多出沿外形轮廓的刀路。第九种：标准驱动 它按照所选边界的标准来生成刀轨，是单路。第八节 步进一条刀路到下一条刀路之间的距离1、 恒定：指定它的步进距离（如直径10的刀具可步进8mm）在步进栏中输入值。2、 残余高度：指刀具残留毛坯的高度，一般不采用其步进方式，在残余高度栏中输入值。3、 % tool Flat：指刀具直径的百分比，使
使用该选项时，在某加工式中，其默认值都不相同（50-70）。在计算时要使用刀具的有效直径，例如直径30R5的刀具就不能应用70%，30x0.7=21
30-5x2=20 其步进距离大余了刀具的有效直径，在切削时就会有残留毛坯，为了方便计算，我们多采用刀具直径的百分比，在“percent of
Flat Diameter”栏中输入百分比的值。带R角的是50%,不带R角的是75%.4、 Variable Average 可变的步进距离，最大值，最小值。毛坯距离：在面铣削中，选择的面只是平面，可设定从所选择面向外偏置，偏置的值作为毛坯量一般要在实际加工中，测量出实际高度与毛坯高度的差值，注意要测量到最高值。每一刀的深度：所设定“毛坯距离”后，如果一刀切除，量过大时，可设定每一刀切削深度让系统按层切削完成。最终底部余量：可设定加工完成后，到所指面的毛坯的距离。 第九节 ：切削参数打开“切削参数”图标，系统会显示“切削参数”对话框，第一栏：策略（既一些加工参数值的设定）1、 切削方向：顺铣：刀具一般多采用顺铣，因为由顺铣加工完成时工件的表示光洁度比较好！另一个原因是顺铣时刀具的受损要比逆铣轻的多！所以多采用顺铣。从外向内用逆洗。从内向外用顺洗。2、逆铣：多适用于一些粗糙的工件开粗，加工完成后工件的光洁度不好，而且刀具受损严重！所以一般不利用逆铣。3、 切削角：当使用“单向式”切削，“往复式”切削“单向带轮廓”铣切削三种方法时在切削参数里才显示切削角的定义，其意思为所生成的刀轨是平行X向为零，平行于Y向为90度，可根据自己的要求定义切削角度，多采用45度斜进刀可在切削角下的度数栏内，输入所定义的角度值，如果想看一下角度方向时，可点示显示切削方向的图标。3、壁：当使用“单向铣削”，“往复式铣削”和“跟随周边”时切削参数里面才有壁选项，“单向”和“往复”铣削里面只有三项。其一：无，它的意思为只切削腔，不去清壁，其二，在起点：刀具在下刀后先把壁清理完，然后再切削腔。其三，在终点：刀具在下刀后把腔切削完成后，到最后一刀把壁清理干净，无论是“起点”清壁还是“终点”清壁，都是以层为单位，如果没有“自动”清壁的情况使用在“终点”清壁。如果有“自动”清壁时优先使用“自动”清壁，“自动”清壁的意思是：系统给计算一个最适合清壁时清壁。4、添加精割削刀路数本功能是以UG5.0版本才增加的新功能，它能有效的控制几何体的余量更加均匀，所以在型腔铣开粗时打上对号，让其忝加“1”刀路数，精加工的步距可根据情况而定，但本步距最好
要小一些。5、 毛坯：1、本栏下的毛坯距离和外部（面铣削对话框中）毛坯距离相同。2。Extend to part outline ：是指毛坯延展，默认延展至体的最大外形轮廓线因此我们不采用。3、合并距离：当所加工的平面为两个或两个以上时，指定距离大于或等于两个面之间的距离，两个面刀路会自动合并成一个刀路，但要求所选择的面必须在同一高度上，所指定的值可使用刀具的百分比或mm。4、简化形状：内有三个选项，也是刀具路径的优化方式。5、毛坯延展：为刀具在切削面的边缘时切削完成，可根据情况指定刀具向外延伸的值，但所指的值必须小于或等于百分之百。6、 底切：所示底切第二栏 余量（1） 部件余量：在平面铣中的面铣削中，部件余量是显示不是很清楚，所以不再具体介绍。（2） 壁余量：刀具在切削完成每一层时，刀具的外径与侧壁的间距（未切割毛坯的厚度）为壁余量（3） 最终底面余量：刀具在切削完成最后一层时刀具底面与工件底面之间的间隙叫作最终底面余量（4） 毛坯余量：延展：毛坯比WORKPIECE里定义的毛坯多出的部分。（5） 检查余量：指定压板的余量，比如指5mm，刀具在铣至压板5mm时，就停止向压板方向的切削运动，多采用做压板时要比实际用的压板大一些，所以检查余量没有必要设定。公差：（1）内公差：刀具在加工时充许刀具过切于工件表面的值，内公差多设定为零！（2）外公差：刀具在加工完成后允许留有残料的值，外公差在开粗时可设的大一些，为了软件在计算刀路时快一些，在精加工时我们都要把它的值改小一点，但不能为零，如果内公差为零，外公差也为零时，系统是算不出刀路来的。注意：工件比较大时，要设定所留余量大一些。为了防止在开粗完成后工件会发生整体变形。第三栏
拐角凸角（1）Roll Around：在凸角处生成刀轨以圆弧式进刀（2）Extend and Trim：为直角（3）延伸第四栏：连接1切削顺序（1）标准：按照所指定的，把多个腔依次加工完成（2）优化：当使用优化时，系统会根据最短的3D距来依次加工多个腔，（多采用优化）（3）跟随起点：跟随所指定的切削区域起点来加工多个区域（4）跟随预钻点：可指定预钻点完成多腔加工。跨区域：当使用跨区域时在选择所加工面时把孔的边界保留（忽略孔前面的对号去掉）（1） 跟随：刀具在移动到孔的上方时是提刀横越孔的空间（2） 切削：刀具移动到孔的上方时，是以切削的模式跨过孔的上方。3） 移刀：刀具移动到孔的上方时。是以快速移动的方式，经过孔的上表面可指定最小移刀距离。第五栏
空间范围：
使用刀具夹持器可有效的避让工件的侧壁，以防被刀柄把工件撞伤，一般我们不采用此选项，如果使用此选择项系统在计算刀轨时比较慢。第六栏
更多（1）部件安全间距：刀柄和工件之间的安全距可默认（2）下限平面、、、、、、、、 第十节非切削移动第一栏进刀（刀轨显示黄颜色）1封闭的区域：进刀类型有5种（1）与开放区域相同：与下边“开放区域”栏的进刀相同。（2）螺旋线：黄颜色进刀线是一种螺旋式下刀，这种下刀方式较多采用，但在采用时它的螺旋直径不要过小，过小时如果采用的是飞刀，那么中间无刀片的区域把残留毛坯切削不完全，就会把刀具给顶住，往往把刀柄给顶弯，从而引起刀具废掉！在直径栏中系统默认它的旋转直径为刀具的百分之九十、一般我们多采用其默认值、螺旋下刀时它会慢慢随着螺旋的直径倾斜下刀，在斜角栏中设定倾斜的度数，其度数越小时对刀具的撞击越小，所以我们一般都要把度数改小一点（3――7）度此斜角的度数不管是螺旋下刀还是沿外形状斜进刀都应设的小一点。高度：螺旋下刀线，“沿外形状斜进刀”。“插铣”都有高度的设定，此设定是从工件每一层的上表面开始下刀的距离，此距离过大会在下刀时较浪费时间，过小时会感到不安全。一般根据自己的经验而定（1――3）mm。最小安全距离：是指螺旋下刀沿外形斜进刀的进刀线离工件壁的安全距离，一般多采用默认值。最小倾斜长度：翻阅过很多资料，每种资料介绍各不相同，我只能理解为：刀具在进刀时刀具直径的百分之多少在切削，其值可默认。2沿外形斜进刀：其意思为：当要切削的工件为圆时所生成的下刀线为螺旋式下刀，所相关的值比螺旋式下刀多出一个最大宽度。最大宽度的意思为指矩形进刀线的宽度，此值没必要指定可默座无。以上所介绍的参数在面铣削中看的比较清楚，但要注意切削模式不同时所生成的进刀线就不同，想要看螺旋式下刀或沿形状斜时刀时最好用跟随周边的切削模式，因为本切削模式看的比较明显。3插铣：其进刀线是平行刀轴的时刀线，虽然平时使用较少，但有些时候要必须用插铣。可在高度栏中，输入进刀线的高度，如果怕遇到危险，我们可以把进刀的速度改小，使其慢慢切入，但要注意不要应用飞刀来作插铣运动。4无：即为没有进刀线，不采用。（二）开放区域：从UG5.0，UG的进刀线作了更好优化,使我们用起来更加智能化,系统会把所选的工件自动区分,哪些区域属于封闭式区域, 哪些区域属于开放式区域,所以我们就没有必要考虑在复杂的工件中进刀问题。两个区域进刀,在
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紧急求助各位大侠，UG4.0开粗，如果参考刀具的话多大合适？
比如说我用D30R5的刀开粗，然后我要拿D17R0.8的二次开粗，请问要参考多大的刀适合呢？# [0 f* t, c/ S0 J
因为第一次D30R5的开粗我设置了下刀最小斜面，防止踩刀，但是问题来了，就是参考如果D35R6的话，D17R0.8接不上上一把刀
[]: 模具行业的行动者 专爆腐女的菊花 获奖，专爆腐女的菊花 获取模具行业好评，奖励 4
要看情况的，能到底没有凹槽的话，直接写D30都可，要是有凹槽没到底的话可以d30+斜率重复百分比，这样的就更多空刀效率低了
参考刀：开粗刀直径+2倍开粗转角+最小斜面值
理论参考刀具这个计算公式是 （刀具直径X2倍圆角）+（刀具直径X最小斜面长度）。
[]: 模具行业的行动者 雨泡沫 获奖，雨泡沫 获取模具行业好评，奖励 3
能详细点吗大神，今天撞坏了一刀10MM的刀，因为有凹槽所以设置了最小斜面值，然后就提示有些地方没切到，刀路上没看出来所以就撞刀了
靠，你们太恨了，连个小圆角都算上去了，厉害
我一般会参考d32 r6...
上图档，不同图档不同分析，我还是倾向于边开边二，用层和修剪来控制，复杂复杂点的就直接模拟IPW+最小切屑
参考刀：开粗刀直径+2倍开粗转角+最小斜面值+ |2 J7 }* s8 _
为什么不是一倍开粗转角&&是二倍
[]: 模具行业的行动者 zhangwenyuhh 获奖，zhangwenyuhh 获取模具行业好评，奖励 3
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数控编程中需要注意的一些细节问题
1.图档转换到NX软件中，先确定其中X、Y、Z值（G54）与安全高度。加工电极的安全高度为10mm，钢件视大小取25mm或者50mm；同时根据机床、材料特性选择刀具并确定转速、进给、下刀量。. Y' g) r) B6 t) Q( l
2.工件加工摆放方向，原则上X方向为长尺寸，Y方向为短尺寸。如加工行位、斜顶等异型工件，则需要多方配合确认方可执行。' t9 A8 Y+ ?6 l" ^# K, u/ J
3.为了防止程式里未设置安全高度造成撞机，同时为了更直接反应刀具的加工深度，所以，工件最高点一律移动到Z零点（绝对座标）。
4.根据工件形状、尖角处或孔位应进行修补以改善加工，如薄骨位铜公做加强面，镶件线割位偏置曲面0.5mm以上进行保护，以免刀具加工到线割面，在程式中尖角可进行圆角处理，以免刀具在尖角处惯性过大而损坏刀具。
5.碰穿、擦穿面留0.03-0.05mm余量飞模用，重要的小面积擦穿面可以留0.1mm余量；虎口及分型面直接加工到位，余量均留在后模。/ b0 E, y( X) V* ^6 d6 g) F
6.使用30-60mm飞刀粗加工钢件，Z下刀量0.5-1mm。使用16以上刀具进行铜料粗加工，Z下刀量1-1.5mm（内部开粗1.0mm，基准边开粗1.5mm）；如加工异形基准座的铜公，胶位与基准应分开加工，基准位精加工时底部留1mm余量，以防开粗时铜公底部余量卷碰到铜公。
7.工件精加工前，必须用小刀具将角位的余量进行清角加工；无法清角的地方，必须做曲面挡住，避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏，保证均匀的余量，以后再进行精加工。
8.任何工件在做岛屿底平面精加工时，侧壁需要留有大于上次加工的余量。
9.使用NX修剪刀路，必须确保有足够安全的进退刀，以及刀轨的连续性与完整性，否则容易撞刀，建议不采用或者单独后处理。
10.多岛屿工件如使用跟随周边的切削方式进行粗加工，则必须使用岛清根参数，否则会因为岛屿周围部分材料未切削而给下次加工留下盲区，相对情况下建议用跟随工件方式加工。
11.粗/幼铜公的程式在文件中必须分开编写与后处理，程序单需要注明电极编号、材料尺寸、程序名称及火花位大小。
12.使用直径63R6、50R5、30R5飞刀开粗时，余量留侧壁单边0.6-0.8mm底面留0.3mm，禁止出现踩刀现象，不能使用63R6加工范围较小的内型框。使用直径32R0.8、25R0.8、20R0.8、16R0.8刀具半精加工，较大的平面保证底部留0.1mm，方便下一把刀可以直接精加工工件底部。1 N: |$ \# }2 P
13.一般大小的钢件开粗时，优先使用30R5，材料去除量较大的钢件开粗尽量选用63R6或50R5的刀具。4 b5 n- Z, t8 b1 Q7 p8 h
14.精加工钢件直角面使用合金刀时，Z下刀量0.5mm，使用飞刀时Z下刀量0.3-0.5mm。1 N9 s* H7 n0 u* L6 E" c
15.铜公粗加工时，将素材Z正方向加2mm，XY方向单边加至3mm。
16.铜公开粗选刀原则：高度在45mm以下选用M12刀具，高度45-70mm以下选用M16刀具，高度在70-85mm之间选用M20刀具，高度在85-115mm之间选用M25刀具，超过115mm以上选用直径25R0.8、32R0.8的飞刀加工，如XY方向过大的电极可根据材料去除量的大小，在此原则上可选用较大刀具。&&d2 S/ q* K) N' y: I
17.铜公2D外形精加工刀路，高度50mm以下选用M12刀具，高度在50-70mm之间选用M16刀具，高度在70-85mm之间选用M20刀具，高度在85-115mm之间选用M25刀具，超过115mm以上选用直径25R0.8、32R0.8的飞刀把加工。
18.工件在进行精加工之前的余量原则：钢料0.1-0.2mm，铜料0.2-0.5mm，禁止使用球刀精加工大面积平面。
19.在螺旋下刀和外部进刀的Z下刀，F速度1000mm/m，铜公2000mm/m；内部快速移动（横越）进给：钢料4000mm/m，铜料10000mm/m（必须直线G01）。3 O3 G- r% N+ I" O
20.宽度在1mm以下的铜公，在粗加工时应留有1.5倍于宽度的侧边余量，防止变形。
21.所有铜公开粗程式均基于毛坯高度计算程式，减少操作员手工加工平面时间，以提高效率。钢件加工应该先测量材料高度，根据实际落差编写程式，铜公粗光留0.2mm余量，铜公最底部留0.25mm余量，以防铣到底面或台。5 k4 r# Z+ N7 Y0 ]7 c
22.曲面落差较大的工件精铣时，建议优先选用“曲面+等高”加工方式切削，平行55度等高52度，需要有3度的重合距离进行接刀。; D" N$ [! i: o" L+ p/ J2 m
23.原则上铜公基准角须对应模具基准角倒斜角C4，其余三个角倒圆角R1。较大的铜工C角R角相应可以大些。
24.使用白钢刀加工铜公外形时，火花位参数应比实际要求加大0.015mm。3 b: c7 V9 v6 k. I; [# o
25.骨位铜公加工时好防止变形，粗加工单边余量可以适当放大（余0.4mm），且无需做精加工（粗加工完可以直接精加工）。% F% o, Z1 j0 N&&l2 o" a7 B$ X( P$ z
26.电极直壁光刀用轮廓加工，使用可变步距的切削方式0.03/0.1两刀连续递增加工。
27.电极粗加工余量为0.25/0.15mm，如使用飞刀加工，则余量相对平底刀要留大0.2mm，同时还需要做中粗。
28.程式计算的曲面公差设置：开粗0.05mm、中0.025mm、精（钢料）0.008mm、铜公0.005mm。' R5 ~; z&&]* g7 `' j
29.拆铜公考虑原则：加工可行性、实用性、强度大小、加工的优越性、铜公成本、外形美观、铜公数量。如有空位，可将2个或多个铜公做在一起移数加工，形状相似的铜公要注意区别（如多加一个斜角或R角）。
30.无特殊情况，铜公必须做延伸位，大小为0.5-3mm左右，特别是外形铜公。' X; G* b&&e& j. B3 E# U
31.拆好的铜公要套进工件中仔细检查是否有干涉，近似的、对称的铜公要检查是否完全对称，平移旋转加工的铜公要检查是否可以平移或旋转加工。) @" T/ x. U% O+ p
0 ~2 g1 X7 w. v( K/ d. ~7 Z
谢谢无私分享经验论坛有你们更美好
真不错，很详细，值得收藏！32个赞！
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